Основная программа 1 Резание материалов Значение обработки резанием в машиностроении. Основные этапы становления и развития науки о резании, роль отечественных ученых. Сущность процесса механической обработки и общие требования к режущему инструменту icon

Основная программа 1 Резание материалов Значение обработки резанием в машиностроении. Основные этапы становления и развития науки о резании, роль отечественных ученых. Сущность процесса механической обработки и общие требования к режущему инструменту


1 чел. помогло.
Смотрите также:
Вопросы для вступительного экзамена в аспирантуру по специальности...
Общая характеристика обработки резанием. Сущность процесса резания. Виды стружек. Силы резания...
Технология обработки конструкционных материалов резанием Общая характеристика механической...
Примерная программа дисциплины процессы получения и обработки материалов...
Обрабатываемость материалов одно из важнейших технологических свойств...
Наши представления о рациональных методах обработки...
Программы кандидатского экзамена по специальности 05. 03...
Кафедра технологии машиностроения и методики профессионального обучения курсовой проект...
Повышение эффективности технологического процесса обработки деталей машин при интеграции...
Исследование режущих свойств инструментальных материалов...
Программа вступительного экзамена в магистратуру по направлению «история»...
Рабочая программа учебной дисциплины " Теоретические основы обработки материалов кпэ " Цикл...



Загрузка...
скачать


Министерство образования и науки

Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Оренбургский государственный университет


ВОПРОСЫ

для вступительного экзамена в аспирантуру по специальности

05.02.07 “Технология и оборудование механической и физико-технической обработки”




Оренбург 2009


I Основная программа

1 Резание материалов


  1. Значение обработки резанием в машиностроении. Основные этапы становления и развития науки о резании, роль отечественных ученых.

  2. Сущность процесса механической обработки и общие требования к режущему инструменту.

  3. Геометрические параметры режущей части инструментов.

  4. Определение основных элементов резания.

  5. Виды резания.

  6. Параметры срезаемого слоя.

  7. Кинематика резания. Система кинематических геометрических параметров. Расчет кинематических углов.

  8. Влияние элементов резания на геометрические параметры резцов.

  9. Углы инструмента в процессе резания.

  10. Материалы режущих инструментов. Общие требования, предъявляемые к инструментальным материалам.

  11. Углеродистые стали, их применение, основные марки.

  12. Влияние легирующих элементов на режущие свойства сталей. Низколегированные и быстрорежущие стали.

  13. Твердые сплавы. Безвольфрамовые твердые сплавы. Минералокерамика.

  14. Состав, свойства, марки и применение минералокерамики. Искусственные алмазы и композиционные материалы.

  15. Резание как процесс пластической деформации. Механизм и закономерности пластического деформирования.

  16. Процесс стружкообразования. Механизм образования стружки при резании пластичных и хрупких материалов.

  17. Условная плоскость сдвига и плоскости скольжения. Определение положения условной плоскости сдвига. Определение угла текстуры.

  18. Виды стружек. Усадка стружки и нарост при резании. Влияние различных факторов на усадку стружки.

  19. Нарост при резании. Влияние нароста на процесс стружкообразования и качество поверхности. Влияние скорости резания на образование нароста. Динамика образования нароста в зависимости от различных факторов.

  20. Качество обработанной поверхности. Характеристика обработанной поверхности.

  21. Образование упрочнения обработанной поверхности и его характеристики.

  22. Влияние режимов резания, геометрии инструмента, материала на наклеп обработанной поверхности.

  23. Силы резания (механика резания). Уравнение механики резания.

  24. Разложение равнодействующих сил резания на составляющие. Влияние составляющих сил резания на станок, изделие, инструмент.

  25. Мощность, затрачиваемая на резание, усилие подачи. Определение сил резания.

  26. Влияние различных факторов на силы резания.

  27. Тепловой баланс при резании. Источники тепловыделения и их значение при различных скоростях резания.

  28. Температурное поле инструмента, изделия, стружки. Методы определения температуры резания. Экспериментальные методы.

  29. Износ режущих инструментов. Причины. Кривые износа.

  30. Износостойкость инструментов. Зависимость износостойкости от скорости резания.

  31. Особенности трения при резании. Виды износа. Характер износа инструмента в зависимости от различных факторов. Методы измерения износа.

  32. Стойкость инструментов и скорость резания, допускаемая их режущими свойствами.

  33. Влияние глубины и подачи на показатель относительной стойкости и скорость резания. Основные законы резания. Влияние геометрических параметров инструмента, качества материала и других факторов на допустимую скорость резания.

  34. Методика расчета оптимального режима резания. Понятие об оптимальном режиме резания. Выбор глубины резания.

  35. Расчет подачи, ограниченной прочностью инструмента, прочностью механизма подач, точностью обработки, шероховатостью поверхности.

  36. Понятие о расчете режимов резания на ЭВМ.

  37. Обработка отверстий. Последовательность и методы обработки отверстий. Параметры режущих инструментов. Элементы резания. Режимы резания при обработке отверстий. Износ, скорость, стойкость.

  38. Фрезерование. Назначение и особенность операций. Схемы фрезерования. Конструктивные элементы и геометрические параметры цилиндрических и торцевых фрез. Элементы резания при фрезеровании. Силы резания, работа и мощность при фрезеровании. Скорость резания, допускаемая свойствами фрезы. Износ фрез.



^

2 Режущий инструмент


  1. Определение, назначение и классификация режущего инструмента. Требования к режущим инструментам, обеспечивающим высокую производительность, точность и качество обработанных деталей. Требования к инструментам для станков общего назначения, станков с ЧПУ и для автоматизированного производства.

  2. Резцы, их типы, назначение, область применения. Конструктивные и геометрические параметры резцов.

  3. Формы заточки резцов по передней поверхности.

  4. Твердосплавные резцы (цельные, составные, сборные). Достоинства, недостатки. Формы заточки. Мероприятия по улучшению формирования и отвода стружки при точении.

  5. Резцы с режущими элементами из сверхтвердых инструментальных материалов. Фасонные резцы, их типы, назначение, область применения. Достоинства и недостатки. Конструктивные и геометрические параметры фасонных дисковых резцов.

  6. Протяжки, их типы, назначение, область применения. Достоинства и недостатки. Схемы резания круглыми протяжками. Конструктивные и геометрические параметры протяжек, их назначение. Профиль зубьев и форма стружечных канавок протяжек. Средство для деления стружки на зубьях протяжек.

  7. Конструктивные особенности шлицевых и шпоночных протяжек. Схемы протягивания шлицевыми комбинированными протяжками.

  8. Протяжки наружные, область применения. Конструктивные особенности наружных протяжек.

  9. Фрезы, их типы, назначение, область применения.

  10. Острозаточенные фрезы, их типы. Конструктивные и геометрические параметры, профиль зубьев острозаточенных фрез. Твердосплавные фрезы. Наборы фрез.

  11. Фрезы с затылованными зубьями, их типы. Конструктивные и геометрические параметры. Кривые затылования. Способы затылования. Конструктивные особенности затылованных фрез со шлифованным профилем.

  12. Инструмент для обработки отверстий, их типы назначение, область применения.

  13. Сверла (спиральные), их типы область применения. Конструктивные и геометрические параметры. Методы заточки сверл. Форма канавки сверла, достоинства и недостатки. Твердосплавные сверла. Сверла перовые, центровочные, для глубокого сверления. Их типы, область применения, конструктивные и геометрические параметры.

  14. Зенкеры, их типы, область применения. Конструктивные и геометрические параметры, профиль канавок. Твердосплавные зенкеры. Комбинированный инструмент для обработки отверстий.

  15. Развертки, их типы, назначение. Конструктивные и геометрические параметры. Расточной инструмент, их типы, назначение, конструктивные и геометрические особенности.

  16. Инструмент для нарезания резьбы.

  17. Резьбонарезные резцы, их типы, назначение. Схемы резания, конструктивные и геометрические параметры.

  18. Резьбонарезные гребенки, их типы, назначение. Схемы резания, конструктивные и геометрические параметры.

  19. Резьбонарезные головки, их типы, назначение. Схемы резания, конструктивные и геометрические параметры.

  20. Метчики, их типы, назначение. Конструктивные и геометрические параметры. Схемы резания. Особенности конструкции, назначение, достоинства и недостатки бесканавочных, с шахматным расположением зубьев, твердосплавных метчиков.

  21. Плашки, их типы, назначение. Конструктивные и геометрические параметры.

  22. Резьбовые фрезы (дисковые, гребенчатые и др.), типы, назначение. Конструктивные особенности.

  23. Инструмент для выдавливания и накатывания резьбы (бесстружечные метчики, резьбонакатные ролики, резьбонакатные головки, резьбонакатные плашки), их типы, назначение. Конструктивные и геометрические параметры.

  24. Инструмент для обработки зубьев цилиндрических колес, их типы, назначение.

  25. Инструменты, работающие с профилированием по методу копирования (дисковые зуборезные фрезы, пальцевые фрезы, зубодолбежные головки, протяжки для зубчатых колес наружного и внутреннего зацепления, шлифовальные круги), их типы. Основные принципы их работы, преимущества, недостатки, качество получаемой поверхности. Конструктивные и геометрические параметры.

  26. Инструменты, работающие с профилированием по методу обката (зубострогальные гребенки, червячные зуборезные фрезы, зуборезные долбяки, шеверы), их типы. Основные принципы их работы, преимущества, недостатки, качество получаемой поверхности. Конструктивные и геометрические параметры.

  27. Инструмент для обработки зубьев конических колес (зуборезные головки, зубострогальные резцы, дисковые фрезы, фрезы-протяжки), их типы, назначение. Основные принципы их работы. Конструктивные и геометрические параметры.

  28. Инструмент для обработки зубьев червячных колес (червячные зуборезные фрезы, червячные шеверы, абразивные червяки), их типы, назначение. Основные принципы их работы. Конструктивные и геометрические параметры.


3 Металлорежущие станки

  1. Основные определения. Классификация станков.

  2. Технико-экономические показатели и критерии работоспособности.

  3. Формообразование поверхности на станках.

  4. Кинематическая структура станков.

  5. Компоновка станков. Принципы построения.

  6. Основные узлы и механизмы станочных систем.

  7. Станки токарной группы. Токарно-винторезные станки. Компоновка, основные узлы и характерные параметры. Конструкция станков.

  8. Токарные станки с ЧПУ. Компоновка, конструктивные особенности. Токарные многоцелевые станки: назначение и область применения станка; основные узлы; кинематическая схема станка; технологические возможности.

  9. Револьверные и карусельные станки. Назначение и область применения. Основные узлы и их конструкция. Особенности кинематических схем станков. Способы крепления заготовок и инструментов. Схемы обработки различных поверхностей на карусельных станках. Особенности компоновки.

  10. Токарные автоматы и полуавтоматы. Назначение и область применения станков. Классификация станков.

  11. Фасонно-отрезные автоматы. Схемы обработки заготовок на станке. Основные узлы и их конструкция; кинематическая схема станка; наладка станка.

  12. Автоматы продольного точения. Схемы обработки заготовок на автомате продольного точения. Основные узлы и их конструкция; кинематическая схема станка; наладка станка.

  13. Токарно-револьверные автоматы. Схемы обработки заготовок на станке. Основные узлы и их конструкция; кинематическая схема станка; наладка станка.

  14. Многошпиндельные токарные автоматы и полуавтоматы. Схемы обработки заготовок на станке. Основные узлы и их конструкция; кинематическая схема станка; наладка станка.

  15. Типы сверлильных станков. Виды операций, выполняемых на сверлильных станках. Вертикально-сверлильные станки. Назначение и область применения. Схемы компоновок. Основные узлы и их конструкция. Особенности кинематической схемы станка.

  16. Радиально-сверлильные станки. Назначение и область применения. Типы компоновок. Основные узлы и их конструкция. Особенности кинематической схемы станков; способы крепления заготовок и инструментов.

  17. Назначение и область применения расточных станков. Типы расточных станков. Горизонтально-расточные станки. Назначение и область применения. Схемы обработки. Схемы компоновок. Основные узлы и их конструкция; особенности кинематической схемы.

  18. Координатно-расточные станки. Назначение и область применения. Приспособления. Схемы компоновок. Особенности кинематической схемы. Конструкция отдельных узлов. Особенности станков.

  19. Отделочно-расточные станки. Алмазно-расточные станки. Назначение и область применения. Схемы обработки. Схемы компоновок. Особенности кинематической схемы. Конструкция характерных узлов. Точность отделочно-расточных станков.

  20. Долбежные станки. Назначение и область применения. Основные узлы и их конструкция; особенности кинематической схемы станка. Устройства расширяющие технологические возможности долбежных станков. Устройства для крепления заготовок и инструментов.

  21. Типы строгальных станков. Продольно-строгальные станки. Назначение и область применения. Типы продольно-строгальных станков. Основные узлы и их конструкция; особенности кинематической схемы. Устройства расширяющие технологические возможности продольно-строгальных станков.

  22. Поперечно-строгальные станки. Основные узлы и их конструкция; особенности кинематической схемы станка. Устройства, расширяющие технологические возможности продольно-строгальных станков. Устройства для крепления заготовок и инструментов.

  23. Назначение и область применения протяжных станков. Типы протяжных станков. Поверхности, обрабатываемые протягиванием.

  24. Горизонтально-протяжные станки для внутреннего протягивания. Схема наладки. Основные узлы и их конструкция.

  25. Вертикально-протяжные станки для внутреннего протягивания. Схема наладки. Схемы компоновки вертикально-протяжных станков. Основные узлы и их конструкция.

  26. Вертикально-протяжные станки для наружного протягивания. Схемы компоновки. Основные узлы и их конструкция. Протяжные станки непрерывного действия.

  27. Назначение и область применения фрезерных станков. Основные виды фрезерных станков. Горизонтально-фрезерные станки. Назначение и область применения. Компоновки. Основные узлы и их конструкция; особенности кинематических схем. Вертикально-фрезерные станки. Продольно-фрезерные станки. Приспособления для фрезерных станков.

  28. Фрезерные станки с ЧПУ. Назначение и область применения. Компоновки. Основные узлы и их конструкция. Кинематическая схема.

  29. Многоцелевые станки для обработки корпусных и плоских деталей. Область применения. Компоновки. Основные узлы и их конструкция; особенности кинематических схем.

  30. Назначение и область применения шлифовальных станков. Классификация шлифовальных станков. Способы крепления шлифовальных кругов. Балансировка круга. Правка шлифовальных кругов.

  31. Плоскошлифовальные станки. Назначение и область применения. Классификация плоскошлифовальных станков. Схемы основных движений в плоскошлифовальных станках. Компоновки плоскошлифовальных станков. Опоры шлифовального шпинделя. Основные узлы; особенности кинематики.

  32. Круглошлифовальные станки. Назначение и область применения. Схемы основных движений в круглошлифовальных станках. Основные узлы и их конструкция; особенности кинематики.

  33. Бесцентрово-шлифовальные станки. Назначение и область применения. Схемы работы бесцентрово-шлифовальных станков. Методы бесцентрового шлифования. Принципиальные схемы бесцентрово-шлифовальных станков. Основные узлы и их конструкция; особенности кинематики.

  34. Внутришлифовальные станки. Назначение и область применения. Компоновка внутришлифовальных станков. Основные узлы и их конструкция; особенности кинематики.

  35. Зубообрабатывающие станки для обработки цилиндрических колес. Классификация и типовые варианты технологических процессов обработки зубчатых колес резанием. Методы обработки профилей зубьев цилиндрических колес. Схемы нарезания зубчатых колес.

  36. Зубофрезерные станки. Способы обработки зубчатых колес на зубофрезерных станках. Компоновки. Кинематическая структура зубофрезерного станка. Основные узлы и их конструкция; особенности кинематики.

  37. Зубодолбежные станки. Кинематическая структура зубодолбежного станка. Особенности кинематики. Основные узлы и их конструкция.

  38. Станки для чистовой обработки цилиндрических зубчатых колес. Зубошевинговальные станки: основные узлы и их конструкция; кинематическая схема.

  39. Особенности зубообрабатывающих станков с ЧПУ. Структурная схема зубообрабатывающего станка с ЧПУ. Особенности компоновки; кинематическая схема. Основные конструктивные особенности станков с ЧПУ.

  40. Зубошлифовальные станки: область применения; преимущества. Методы зубошлифования: варианты зубошлифования и форма контакта круга с изделием.

  41. Компоновка зубошлифовального станка с горизонтальной осью, работающего по методу обката с периодическим делением с двумя тарельчатыми кругами.

  42. Зубошлифовальные станки, работающие абразивным червячным кругом: кинематическая схема; принцип действия зубошлифовального станка с электронным управлением цепи обката.

  43. Зубошлифовальные станки, работающие методом единичного деления: область применения; особенности обработки; кинематическая схема зубошлифовального станка с коническим кругом, работающего методом обката с периодическим делением.

  44. Зубообрабатывающие станки для обработки конических колес. Схемы нарезания и шлифования зубьев. Механизм модификации обката. Кинематические структуры станков.

  45. Станки для обработки прямозубых конических колес. Зубострогальные: назначение и область применения; основные узлы и их конструкция; кинематическая схема.

  46. Станки для обработки конических колес с дуговым зубом: назначение и область применения; основные узлы и их конструкция; кинематическая схема. Зубофрезерные станки: назначение и область применения; основные узлы и их конструкция; кинематическая схема.

  47. Станки для электроэрозионной обработки. Взаимосвязь основных физико-химических процессов при электроэрозионной обработке. Схема электроэрозионной обработки. Классификация основных видов электроэрозионной обработки.

  48. Электроэрозионные копировально-прошивочные станки: назначение и область применения; компоновки; основные узлы; кинематическая схема.

  49. Особенности электроэрозионных вырезных станков: область применения; принципиальная схема вырезания проволочным электродом-инструментом; компоновки и технические характеристики; основные узлы и их конструкция.

  50. Электроконтактная обработка. Принципиальная схема и разновидности электроконтактной обработки.

  51. Ультразвуковые станки. Ультразвуковые воздействия, используемые в технологических целях. Структурная схема генератора ультразвуковых колебаний. Схемы ультразвуковых колебательных систем. Схема ультразвуковой абразивной обработки с использованием свободного абразива.

  52. Основные типы автоматических линий (АЛ). Классификация АЛ.

  53. Автоматические Линии для обработки корпусных деталей. Планировка Автоматических линий для обработки блока цилиндров двигателя автомобиля.

  54. Автоматическая линия для обработки базовых поверхностей.

  55. Автоматическая линия для обработки деталей типа тел вращения. Автоматическая линия для обработки валов электродвигателей.

  56. Роторные автоматические линии. Принципиальная схема роторной линии. Схема роторного автомата. Переналаживаемые автоматические линии.

  57. Классификация и структурные схемы ГПС.

  58. Компоненты ГПС. Структурно-компоновочные схемы ГПС для механической обработки. Типовые схемы расположения оборудования ГПС.

  59. Гибкие производственные модули (ГПМ). Структура ГПМ. ГПМ для механической обработки корпусных деталей. Технические характеристики ГПМ. Основные компоновки станков в ГПМ для обработки корпусных и плоских деталей.

  60. Гибкие автоматизированные участки (ГАУ). ГАУ для обработки корпусных деталей. Структурно-компоновочная схема ГАУ «Талка-500».

  61. Гибкие автоматические линии (ГАЛ). Устройство смены головок.

  62. Станок с поворотными шпиндельными коробками. Компоновочная схема агрегатных станков со сменными шпиндельными коробками.

  63. Автоматизированные транспортно-складские системы ГПС (АТСС). Типовая схема компоновок автоматизированных транспортно-складских систем. Автоматизация загрузочно-разгрузочных операций.

  64. Портальный промышленный робот. Напольный промышленный робот.

  65. Системы контроля качества продукции.


4 Расчет и конструирование станков

    1. Технико-экономические показатели, критерии работоспособности и их расчет.

    2. Компоновка станков, связь компоновки с технико-экономическими показателями, структурный анализ и синтез компоновок.

    3. Привод главного движения. Исходные данные. Привод со ступенчатым регулированием. Множительные структуры. Диапазоны рабочих скоростей и подач, расчетные нагрузки в станках..

    4. Проектирование привода главного движения.

    5. Особенности применения многоскоростных электродвигателей.

    6. Сложенные структуры. Структуры со связанными колесами.

    7. Приводы с бесступенчатым регулированием.

    8. Привод подач станков. Основные проектные критерии. Структура привода подач.

    9. Основные зависимости для расчета привода. Выбор типа двигателя и тягового устройства.

    10. Передача винт-гайка качения, конструкция, регулировка, расчет передач.

    11. Особенности приводов подач с высокомоментными двигателями: выбор двигателя, пути повышения осевой жесткости.

    12. Привода микроперемещений.

    13. Шпиндельные узлы /ШУ/. Основные характеристики. Жесткость, демпфирование.

    14. Конструкции ШУ. Материалы. Применение новых материалов в ШУ.

    15. Основные типы опор, применяемых в ШУ. Сравнительная характеристика.

    16. Опоры качения. Основные схемы установки.

    17. Инженерные оценки точности ШУ.

    18. Податливость ШУ на опорах качения.

    19. Способы создания предварительного натяга в опорах качения.

    20. Расчеты шпиндельных узлов станков. Расчет статических характеристик шпиндельных узлов. Определение оптимального межопорного расстояния.

    21. Расчет жесткости подшипников качения и опор, собранных на них. Построение расчетной схемы упруго-деформационной модели ШУ.

    22. Опоры жидкостного трения. Гидростатические и гидродинамические опоры. Основные понятия. Требования, предъявляемые к данным типам опор.

    23. Конструктивное исполнение. Расчет гидростатических опор. Система питания насос-карман. Дроссельная система питания.

    24. Направляющие металлорежущих станков. Классификация. Требования, предъявляемые к ним.

    25. Конструкции направляющих. Направляющие смешанного трения. Расчет на жесткость.

    26. Направляющие жидкостного трения. Расчет на жесткость.

    27. Направляющие качения. Конструктивное исполнение. Способы создания предварительного натяга. Защитные устройства для направляющих.

    28. Расчет давлений и упругих перемещений в направляющих.

    29. Оценка влияния стыков на точность станков.

    30. Несущая система станка. Основные требования, предъявляемые к ней.

    31. Расчет на жесткость НСС.

    32. Базовые детали станка. Станины. Коробчатые конструкции. Основные понятия. Понятие фактической и контурной площади контакта.

    33. Расчет станин на жесткость.

    34. Расчет коробок на жесткость.

    35. Тепловое проектирование металлорежущего станка. Актуальность проведения тепловых расчетов.

    36. Тепловой расчет ШУ.

    37. Расчет мощности тепловыделения и коэффициентов теплоотдачи.

    38. Модель Соколова Ю.Н. и численные методы расчета.

    39. Тепловой расчет гидродинамического подшипника.


5 Проектирование инструментов

  1. Основные принципы работы и конструктивные элементы режущих инструментов.

  2. Инструментальные материалы.

  3. Основные понятия и определения САПР режущего инструмента.

  4. Расчет и конструирование токарных резцов: определение типа; расчет на прочность и жесткость; определение конструктивных и геометрических параметров; определение формы заточки по передней поверхности; профилирование; определение инструментального материала; назначение технических требований.

  5. Расчет и конструирование фасонных круглых резцов: определение типа; определение конструктивных и геометрических параметров; графический и аналитический способы определения профиля фасонного резца; определение инструментального материала; назначение технических требований. Расчет и конструирование фасонных призматических резцов: определение типа; определение конструктивных и геометрических параметров; графический и аналитический способы определения профиля фасонного резца; определение инструментального материала; назначение технических требований.

  6. Расчет и конструирование внутренней шлицевой комбинированной протяжки: определение типа; определение схемы резания; определение конструктивных и геометрических параметров; определение профиля зубьев и формы стружечных канавок; расчет на прочность; профилирование; определение инструментального материала; назначение технических требований. Особенности расчета и конструирования наружных протяжек.

  7. Расчет и конструирование остроконечных фрез: определение типа; определение конструктивных и геометрических параметров; профилирование; определение инструментального материала; назначение технических требований. Расчет и конструирование затылованных фрез: определение типа; определение конструктивных и геометрических параметров; профилирование; коррекционный расчет профиля фрезы с 5; определение инструментального материала; назначение технических требований.

  8. Расчет и конструирование спиральных сверл: определение типа; определение конструктивных и геометрических параметров; определение способа заточки; определение формы стружечной канавки; расчет и определение профиля канавочной фрезы для изготовления стружечной канавки сверла; профилирование; определение инструментального материала; назначение технических требований.

  9. Расчет и конструирование цилиндрических зенкеров: определение типа; определение конструктивных и геометрических параметров; определение способа заточки; определение формы стружечной канавки; профилирование; определение инструментального материала; назначение технических требований.

  10. Расчет и конструирование цилиндрических разверток: определение типа; определение конструктивных и геометрических параметров; определение способа заточки; определение формы стружечной канавки; профилирование; определение инструментального материала; назначение технических требований.

  11. Расчет и конструирование резьбообрабатывающего инструмента. Особенности расчета и конструирования резьбонарезных резцов. Особенности расчета и конструирования резьбонарезных гребенок.

  12. Расчет и конструирование цилиндрических метчиков: схемы резания; определение конструктивные и геометрические параметры; определение способа заточки; определение формы стружечной канавки; профилирование; определение инструментального материала; назначение технических требований.

  13. Расчет и конструирование круглых плашек: определение конструктивных и геометрических параметров; определение способа заточки; профилирование; определение инструментального материала; назначение технических требований.

  14. Расчет и конструирование зубообрабатывающего инструмента. Расчет и конструирование дисковых зуборезных фрез: определение конструктивных и геометрических параметров; графический и аналитический способы определения профиля фрезы; определение инструментального материала; назначение технических требований.

  15. Расчет и конструирование червячных зуборезных фрез: определение конструктивных и геометрических параметров; графический способ определения профиля фрезы с >0; графическое построение затылования; определение инструментального материала; назначение технических требований.

  16. Расчет и конструирование зуборезных долбяков: определение конструктивных и геометрических параметров; профилирование; определение инструментального материала; назначение технических требований.


^ 6 Надежность и диагностика технологических систем

    1. Модель для оценки работоспособности металлорежущего оборудования и других компонентов технологических систем. Классификация процессов, протекающих в элементах технологических систем (скорость протекания, обратимость)

    2. Основные показатели надежности и их нормирование. Надежность. Безотказность. Долговечность. Предельное состояние. Ремонтопригодность. Коэффициент технического использования. Коэффициент готовности. Ресурс станка.

    3. Виды и критерии отказов. Повреждения в элементах технологической системы. Тепловые, силовые, динамические повреждения в металлорежущих станках. Отказы режущего инструмента. Обеспечение надежности на стадии проектирования, изготовления, эксплуатации.

    4. Цели и задачи технической диагностики. Методы диагностики. Диагностические признаки состояния объекта. Средства измерения диагностических признаков. Измерительно-диагностические комплексы.

    5. Техническая диагностика тепловых, силовых, динамических повреждений станков и станочных комплексов.

    6. Диагностика инструмента: критерии состояния, диагностические признаки, диагностические модели, технологические алгоритмы, техническое обеспечение, ПМО. Диагностика износа, поломок металлорежущего инструмента и формы стружки.

    7. Технологические алгоритмы диагностирования и управления.

    8. Испытания станков. Цели испытаний металлорежущих станков. Виды испытаний станков.

    9. Испытания станков в статическом состоянии.

    10. Испытания станков при работе на холостом ходу.

    11. Испытания станков при резании.

    12. Особенности испытаний станков, оснащенных системами ЧПУ.

    13. Исследование шумовых характеристик станков.

    14. Исследования станков. Этапы и цели экспериментальных исследований станков.

    15. Использование методов регрессионного анализа в экспериментальных исследованиях станков. Факторный эксперимент.

    16. Планирование эксперимента.

    17. Методы пассивного и активного эксперимента.

    18. Методы выделения существенных факторов.

    19. Методы экспертных оценок.

    20. Экспериментально-статистические методы.

    21. Идентификация статических объектов.

    22. Исследования статических упругих деформаций станков. Балансы упругих перемещений.

    23. Экспериментальное исследование вибраций станков при резании. Экспериментальное определение динамических характеристик станков ( АЧХ, АФЧХ, ФК) без резания.

    24. Поиск рационального сочетания основных конструктивных параметров станка на основе метода комплексной оценки работоспособности.

    25. Автоматизированные системы для научных исследований. Основные структуры АСНИ. Техническое обеспечение АСНИ, ПМО АСНИ.


^ 7 Основы технологии машиностроения

  1. Технология машиностроения как отрасль науки. История ее развития. Вклад отечественных ученых в развитие технологии машиностроения. Задачи технологии машиностроения как отражение социальных и экономических проблем.

  2. Машина, как объект производства. Понятия: изделие, деталь, комплект, сборочная единица, комплекс, полуфабрикат, заготовка, исходная заготовка.

  3. Производственный и технологический процессы, его этапы. Типы производства - единичное, серийное и массовое и их технологическая характеристика.

  4. Понятие о машине и ее служебном назначении. Показатели качества машины. Параметры точности машины, детали.

  5. Статистические методы исследования точности технологической операции.

  6. Необходимость изучения теории базирования, примеры. Положения теоретической механики, составляющие основу теории базирования.

  7. Понятия: "базирование", "база", "опорная точка", "комплект баз". Классификация баз по назначению, числу лишаемых степеней свободы, характеру проявления.

  8. Проектные и действительные базы. Погрешность базирования, ее определение.

  9. Силовое замыкание. Его необходимость, способы осуществления. Типовые схемы базирования.

  10. Размерные цепи как отражение объективных закономерностей в конструкции машины, в процессе ее создания.

  11. Понятие размерной цепи, составляющего и замыкающего звена. Классификация размерных цепей (линейные и угловые размерные цепи, конструкторские, технологические и измерительные).

  12. Формирование погрешностей замыкающего звена.

  13. Задачи расчета размерных цепей: прямая, обратная. Методика решения прямой и обратной задачи расчета.

  14. Достижение точности замыкающего звена размерной цепи методами полной и неполной взаимозаменяемости.

  15. Достижение точности замыкающего звена методами групповой взаимозаменяемости, методами регулировки и пригонки.

  16. Особенности расчета размерных цепей при различных способах достижения требуемой точности замыкающего звена.

  17. Причины возникновения погрешностей сборочных процессов.

  18. Влияние связи между точностью формы и относительного расположения поверхностей и величиной расстояний между поверхностями.

  19. Влияние величины и последовательности приложения сил зажима на точность сборки, уменьшение этого влияния.

  20. Влияние на точность сборки попадания посторонних предметов в стыки между деталями, температурных деформаций.

  21. Получение требуемых связей свойств материалов.

  22. Три этапа технологической операции.

  23. Формирование погрешности установки и пути её уменьшения.

  24. Причины возникновения погрешности статической настройки.

  25. Управление точностью статической настройки.

  26. Формирование размера динамической настройки.

  27. Влияние жесткости технологической системы, вибраций, состояния режущего инструмента на точность обработки.

  28. Адаптивное управление обработкой для повышения точности и производительности изготовления деталей.

  29. Технико-экономические показатели изготовления машин. Временные связи в производственном процессе.

  30. Основы технического нормирования.

  31. Пути повышения производительности.

  32. Сокращение расходов на материалы. Сокращение расходов на заработную плату. Сокращение расходов на оборудование, инструмент, электроэнергию.

  33. Роль автоматизации производства.

  34. Выбор методов достижения точности машины.

  35. Определение последовательности сборки.

  36. Выбор средств механизации и автоматизации сборки.

  37. Организация технологических процессов сборки.

  38. Задачи проектирования технологических процессов изготовления деталей.

  39. Технологичность конструкции изделия и отдельных деталей.

  40. Выбор исходных заготовок.

  41. Выбор технологических баз.

  42. Определение видов обработки.

  43. Формирование технологических операций.

  44. Оформление технологической документации.

  45. Групповая обработка и типизация технологических процессов.


8 Материаловедение

  1. Предмет материаловедения. Роль металлов в современной технике.

  2. Основы кристаллографии.

  3. Механические свойства материалов и методы их определения.

  4. Металлические и неметаллические материалы.

  5. Строение металлов и сплавов. Характерные свойства металлов.

  6. Атомно-кристаллическая структура металлов.

  7. Диаграмма состояния сплавов.

  8. Железоуглеродистые сплавы. Стали и чугуны.

  9. Механизмы упругой и пластической деформации.

  10. Влияние пластической деформации на структуру и свойства металлов. Текстура деформации. Нагрев, возврат, отдых, рекристаллизация.

  11. Строение сплавов. Правила фаз. Диаграмма состояния двойных сплавов. Связь диаграммы состояний со свойствами металлов. Равновесное и неравновесное состояние сплавов.

  12. Диаграмма состояния железо-цементит.

  13. Диаграмма состояния железо-углерод.

  14. Влияние углерода и постоянных примесей на структуру и свойства стали. Классификация углеродистых сталей.

  15. Свойства и назначение чугуна. Маркировка чугуна. Применение чугунов.

  16. Технология термической обработки стали. Закалка стали. Отпуск стали, Новые виды термической обработки. Физические основы химико-термической обработки. Назначение и виды цементации. Азотирование стали. Цианирование стали. Диффузионная металлизация.

  17. Виды поверхностной закалки и области ее применения. Закалка при индукционном нагреве. Поверхностная закалка при глубинном индукционном нагреве. Закалка при газоплазменном нагреве. Поверхностная закалка при нагреве лазером.

  18. Классификация легированных сталей. Маркировка легированных сталей. Влияние легирующих элементов на свойства стали. Конструкционные инструментальные стали. Стали и сплавы с особыми свойствами.

  19. Жаростойкие и жаропрочные стали и сплавы.

  20. Нержавеющие стали и сплавы.

  21. Высокопрочные мартенситостареющие конструкционные стали.

  22. Магний и его сплавы.

  23. Алюминий и его сплавы.

  24. Деформируемые алюминиевые сплавы.

  25. Термическая обработка алюминиевых сплавов.

  26. Литейные алюминиевые сплавы.

  27. Алюминиевые подшипниковые сплавы.

  28. Медь и ее свойства. Латуни, их свойства, маркировка и применение. Меные припои. Бронзы. Состав и свойства бронз, их маркировка, свойства и применение.

  29. Пластмассы. Свойства и область применения пластиков. Резиновые матриалы. Лакокрасочные материалы. Древесные материалы, их свойства. Керамика и стекла.

  30. Понятие о технологии получения порошков, их прессовании и спекании. Состав, маркировка и обозначение порошковых сталей.

  31. Антифрикционные, фрикционные и конструкционные порошковые материалы.

  32. Металлические фильтры и спеченные твердые сплавы.

  33. Основные типы композиционных материалов и принципы их создания. Материалы матриц и армирующих компонентов.

  34. Наиболее распространенные машиностроительные конструкционные материалы. Пример выбора марки материала и режимов термической обработки деталей машин.


9 Технологические процессы в машиностроении

  1. Введение и основные свойства металлов и сплавов. Содержание курса и его значение в подготовке специалистов. Основные термины и определения.

  2. Основные свойства машиностроительных материалов.

  3. Основы производства черных и цветных металлов.

  4. Производство чугуна. Железные руды, подготовка руд к плавке. Флюсы. Топливо. Огнеупорные материалы.

  5. Работа доменной печи. Образование чугуна и шлака. Продукты доменного производства. Процесс прямого (внедоменного) получения железа.

  6. Производство стали. Сущность процесса передела чугуна в сталь. Получение стали в кислородных конвертерах, мартеновских печах и электропечах. Разливка стали.

  7. Производство меди. Медные руды и их подготовка. Получение черновой меди. Рафинирование меди.

  8. Производство алюминия. Алюминиевые руды и их подготовка. Электролитический способ получения алюминия.

  9. Производство магния. Сырье для получения магния.

  10. Технология получения титана.

  11. Основы производства неметаллических материалов.

  12. Производство пластических масс и резины. Исходные материалы для получения синтетических полимеров. Простые и сложные пластмассы. Конструкционные пластмассовые материалы.

  13. Технология производства резины. Составляющие резиновой смеси, их подготовка, смешивание, каландирование. Вулканизация. Мягкая и твердая резина.

  14. Литейное производство.Технология литейного производств. Литейные сплавы и их свойства.

  15. Получение отливок в песчаных формах. Формовочные и стержневые смеси. Литниковые системы. Технология ручной формовки в опоках и почве.

  16. Машинная формовка. Получение жидкого металла в литейных цехах. Заливка, выбивка, обрубка и очистка отливок.

  17. Специальные способы литья. Литье в металлические формы, достоинства и недостатки. Центробежное литье, его сущность, особенности и области применения. Литье под давлением, особенности способа. Литье по выплавляемым моделям. Достоинства, недостатки и области применения способа. Литье в оболочковые формы. Области применения способа литья в оболочковые формы. Особенности получения отливок из различных литейных сплавов.

  18. Особенности получения отливок из различных видов чугуна. Особенности получения стальных отливок и отливок из сплавов цветных металлов.

  19. Обработка металлов давлением. Механизм пластической деформации реального металла. Деформационное упрочнение, возврат и рекристаллизация. Влияние состава, структуры, температуры скорости деформации, напряженного состояния сплава на пластичность.

  20. Прокатка. Оборудование и инструмент, используемые при прокатке. Технология производства основных видов проката.

  21. Ковка. Сущность и область применения. Оборудование, применяемое при ковке. Основные технологические операции ковки.

  22. Штамповка. Объемная штамповка. Оборудование и инструмент, применяемые при объемной штамповке. Типы штампов. Специальные виды объемной штамповки. Листовая штамповка. Конструкции штампов. Разделительные и формообразующие операции. Специальные виды листовой штамповки.

  23. Изготовление деталей из металлических порошков. Технология получения деталей из металлических порошков. Особенности деталей, полученных из порошков и области их применения.

  24. Сварочное производство. Роль и значение сварочного производства. Классификация способов сварки. Физическая сущность сварки. Дуговая электрическая сварка.

  25. Электрическая дуга и ее свойства. Металлургические процессы, протекающие при сварке. Источники сварочного тока. Ручная дуговая сварка. Электроды, применяемые при ручной сварке. Технологические режимы сварки.

  26. Сварка под слоем флюса. Достоинства и области применения. Сварка в среде защитных газов. Сущность процесса сварки. Газы, используемые в качестве защитных. Области применения сварки.

  27. Электрошлаковая сварка и сварка плазменной струей. Особенности видов сварки и области применения. Виды плазменной струи.

  28. Газовая сварка и резка. Сущность сварки и резки и области применения. Электрическая контактная сварка. Разновидности контактной сварки и области применения.

  29. Специальные виды сварки. Сварка трением. Сварка взрывом. Холодная сварка. Особенности сварки различных сплавов. Особенности сварки различных сталей, чугунов, сплавов цветных металлов. Пайка металлов и сплавов. Металлизация и напыление изделий.
^




II Дополнительная программа

1 Детали машин и основы конструирования


  1. Детали машин и основы конструирования как отрасль науки: основные термины и определения. Содержание дисциплины, диктуемое совре­менными задачами подготовки инженеров. Порядок проектирования машин.

  2. Основные требования, предъявляемые к деталям машин. Основные критерии работоспособности и расчета деталей машин: прочность, жесткость, износостойкость, теплостойкость, виброустойчивость.

  3. Общие сведения о передачах: основные причины применения зубчатых передач в машинах. Клас­сификация передач.

  4. Зубчатые передачи: общие сведения, достоинства и недостатки, геометрия и кинема­тика зубчатых колес, геометрические характеристики зубчатых зацеп­лений, нарезание зубчатых колес, параметры и конструкция зубчатых колес.

  5. Условия работы, повреждения и критерии расчета зубча­тых передач: характеристика нагрузки, действующей в зубчатых зацеплениях и виды отказов, приводящих к выходу из строя передачи. Материалы, термическая и химико-термическая обработка зубчатых колес. Допускаемые напряжения. Нормы точности зубчатых передач.

  6. Силы, действующие в зацеплении зубчатых передач. Основы расчета зубчатых передач на контактную и изгибную прочность.

  7. Модификация профилей зацепления. Назначение, виды модификаций профилей зацепления.

  8. Тепловые расчеты редукторов.

  9. Зубчатые механизмы: редукторы и мультипликаторы, коробки скоростей, планетарные и волновые механизмы.

  10. Передачи цепные, ременные и фрикционные. Области применения, достоинства и недостатки. Основные параметры, кинематика, конструкция и расчеты передач. Рекомендации по конструированию элементов передач.

  11. Назначение, классификация и условия работы деталей, обслуживающих передачи. Основные виды расчетов валов, опор и муфт.

  12. Конструирование деталей и узлов, обслуживающих передачи.

  13. Классификация соединений. Неразъемные соединения: заклепочные, сварные, паяные, клеевые; конструкция и расчеты на прочность.

  14. Разъемные соединения: шпоночные, зубчатые, штифтовые, профильные; конструкция и расчеты соединений на прочность. Передача винт-гайка.
^

2 Теория автоматического управления


  1. Основные понятия теории управления. Классификация систем управления (СУ). Поведение объектов и СУ. Информация и принципы управления. Примеры СУ техническими, экономическими и организационными объектами. Задачи теории управления.

  2. Линейные непрерывные модели и характеристики СУ. Модели вход-выход: дифференциальные уравнения, передаточные функции, временные и частотные характеристики. Модели вход-состояние-выход. Преобразования форм представления моделей.

  3. Анализ основных свойств линейных СУ: устойчивости, инвариантности, чувствительности, управляемости и наблюдаемости. Качество переходных процессов в линейных СУ. Задачи и методы синтеза линейных СУ.

  4. Линейные дискретные модели СУ: основные понятия об импульсных СУ, классификация дискретных СУ. Анализ и синтез дискретных СУ.

  5. Нелинейные модели СУ. Анализ равновесных режимов. Методы линеаризации нелинейных моделей. Анализ поведения СУ на фазовой плоскости. Устойчивость положений равновесия: первый и второй методы Ляпунова, частотный метод исследования абсолютной устойчивости. Исследование периодических режимов методом гармонического баланса.

  6. Линейные стохастические модели СУ: модели и характеристики случайных сигналов. Прохождение случайных сигналов через линейные звенья. Анализ и синтез линейных стохастических систем при стационарных случайных воздействиях.

  7. Оптимальные системы управления: задачи оптимального управления, критерии оптимальности. Методы теории оптимального управления: классическое вариационное исчисление, принцип максимума, динамическое программирование. СУ оптимальные по быстродействию, оптимальные по расходу ресурсов и расходу энергии. Аналитическое конструирование оптимальных регуляторов. Робастные системы и адаптивное управление.


^ 3 Основы САПР станков

    1. Процесс проектирования и его автоматизация. Этапы проектирования и его виды.

    2. Системный подход - основа автоматизации проектирования оборудования. Принципы построения САПР. Процесс проектирования и его автоматизация. Уровни автоматизации проектирования. Реализация математических моделей на ЭВМ.

    3. Разработка систем автоматизированного проектирования. Методика разработки САПР. Проектирование программно-методических комплексов.

    4. Техническое обеспечение САПР. Основные компоненты технического обеспечения САПР. Лингвистическое обеспечение САПР. Языки программирования. Языки проектирования.

    5. Математическое обеспечение САПР. Программное обеспечение САПР. Свойства программного обеспечения. Структура программного обеспечения.

    6. Основные положения метода конечных элементов (МКЭ). Этапы расчета. Типовые конечные элементы.

    7. Определяющие уравнения для задач статики, динамики и теплопроводности.

    8. Уравнения переноса тепла в МКЭ.

    9. Одномерный случай переноса тепла. Однородные координаты.

    10. Двумерный перенос тепла.

    11. Осесимметрическая задача теплопроводности.

    12. Нестационарный перенос тепла.

    13. Термоупругая модель.

    14. Оптимизация технических решений в САПР. Этапы оптимизации. Компоненты оптимизации. Требования к критериям. Общая классификация методов оптимизации. Трудности при оптимизации. Классификация задач оптимизации. Однокритериальная оптимизация ТДСС. Векторная оптимизация ТДСС.

    15. Методы поиска минимума целевой функции. Классификация.

    16. Методы интерполяции функции.

    17. Численное дифференцирование и интегрирование.

    18. Теоретические положения идентификации термоупругой модели станка.

    19. Методика идентификации термодинамической системы станка.

    20. Практическая реализация идентификации термодинамической системы станка с использованием систем TEMOS_O и MATLAB.

    21. Базовые положения теории оптимизации ТДСС.

    22. Структура системы поиска и принятия решения по повышению теплоустойчивости станков. Иерархическая структура факторов, определяющих теплоустойчивость станков. Методика оптимизации ТДСС. Практическая реализация оптимизации термодинамической системы станка с использованием систем TEMOS_O и MATLAB.


^ 4 Технология машиностроения

  1. Основные понятия и определения. Основы теории базирования.

  2. Установка, координирование, закрепление объекта производства с требуемой точностью (установка). Статическая настройка технологической системы. Динамическая настройка технологической системы.

  3. Сокращение погрешности установки. Сокращение погрешности статической настройки. Сокращение погрешности динамической настройки.

  4. Служебное назначение машины, анализ технических требований. Соответствие и достаточность технических требований служебному назначению.

  5. Задача достижения требуемой точности машины. Выявление и расчёт конструкторских и технологических размерных цепей.

  6. Разработка схемы сборки. Выбор организационной формы технологического процесса сборки. Определение числа рабочих-сборщиков. Циклограмма сборки.

  7. Выбор средств механизации и автоматизации технологического процесса сборки. Объединение сборочных переходов в операции.

  8. Монтаж валов на опорах скольжения. Уменьшение осевого и радиального биения валов на опорах скольжения.

  9. Монтаж валов на опорах качения. Уменьшение осевого и радиального биения. Обеспечение заданного натяга в опорах качения. Достижение требуемой точности положения вала относительно основных баз корпусной детали.

  10. Сборка цилиндрических зубчатых передач. Технические требования, методы достижения точности зацепления зубчатых колёс. Контроль качества зацепления зубчатых колёс.

  11. Сборка конических зубчатых передач. Технические требования. Методы достижения точности при монтаже конических колёс. Контроль качества зацепления.

  12. Сборка червячных передач. Технические требования, методы достижения точности при монтаже передач. Контроль качества зацепления.

  13. Сущность процесса автоматического соединения деталей. Технологичность сборочной единицы и деталей при автоматической сборке.

  14. Выявление условий собираемости деталей при автоматической сборке. Методы достижения точности и режимы сборочного процесса.

  15. Формирование размерных и кинематических связей в процессе автоматической сборки.

  16. Автоматизация технологического процесса сборки с использованием автоматических сборочных машин.

  17. Автоматизация технологического процесса сборки с использованием промышленных роботов.

  18. Служебное назначение корпусных деталей и технические требования на их изготовление. Материалы и методы получения заготовок для изготовления корпусных деталей.

  19. Типовой технологический маршрут для изготовления корпусных деталей. Обоснование выбора технологических баз для обработки корпусных деталей.

  20. Методы обработки плоскостей корпусных деталей, применяемые в различных типах производства.

  21. Методы обработки главных и крепежных отверстий в корпусных деталях. Применяемое оборудование и режущий инструмент. Методы отделки плоских поверхностей и главных отверстий корпусных деталей.

  22. Особенности изготовления корпусных деталей в автоматизированном производстве.

  23. Контроль корпусных деталей, автоматизированный контроль корпусов.

  24. Служебное назначение валов и технические требования к их изготовлению Материалы и методы получения заготовок валов. Типовой технологический маршрут изготовления валов. Подготовка технологических баз. Токарная обработка валов. Обработка шлицев и шпоночных пазов. Нарезание резьбы на валах. Методы отделочной обработки валов.

  25. Особенности изготовления ходовых винтов. Методы нарезания винтовой поверхности на ходовых винтах. Особенности изготовления шпинделей. Выбор технологических баз. Методы отделки шпинделей.

  26. Служебное назначение и технические требования к изготовлению цилиндрических зубчатых колес. Материал, термическая обработка и методы получения заготовок. Типовой технологический маршрут обработки цилиндрических зубчатых колёс. Методы нарезания цилиндрических зубчатых колёс. Методы отделки зубьев цилиндрических колёс. Контроль точности цилиндрических зубчатых колёс.

  27. Служебное назначение, нормы точности конических зубчатых колёс. Обработка зубьев конических зубчатых колес. Контроль конических колёс.

  28. Изготовление деталей червячных передач. Служебное назначение, технические требования. Классификация червяков. Типовой технологический маршрут изготовления червяков. Методы нарезания и отделки винтовой поверхности червяков. Типовой технологический маршрут изготовления червячных колёс. Методы нарезания червячных колёс. Контроль деталей червячных передач.


Зав.каф.ТММСК А.Н. Поляков






Скачать 355,59 Kb.
оставить комментарий
Дата28.09.2011
Размер355,59 Kb.
ТипПрограмма, Образовательные материалы
Добавить документ в свой блог или на сайт

не очень плохо
  1
Ваша оценка:
Разместите кнопку на своём сайте или блоге:
rudocs.exdat.com

Загрузка...
База данных защищена авторским правом ©exdat 2000-2017
При копировании материала укажите ссылку
обратиться к администрации
Анализ
Справочники
Сценарии
Рефераты
Курсовые работы
Авторефераты
Программы
Методички
Документы
Понятия

опубликовать
Загрузка...
Документы

наверх