Методические указания к выполнению курсового проекта для студентов дневной формы обучения специальности 120300 icon

Методические указания к выполнению курсового проекта для студентов дневной формы обучения специальности 120300


Смотрите также:
Методические указания По выполнению курсового проекта Для студентов дневной и заочной форм...
Методические указания к выполнению курсового проекта для студентов всех форм обучения...
Методические указания для выполнения курсового проекта по специальности: «Насосные и...
Методические указания к выполнению контрольной работы и курсового проекта для студентов...
Методические указания по выполнению курсового проекта для студентов всех форм обучения...
Методические указания по выполнению курсового проекта по курсу Экономика предприятия для...
Методические указания к выполнению дипломной работы для студентов дневной и заочной формы...
Методические указания к выполнению лабораторных работ по дисциплине "теория электрической связи"...
Методические указания для курсового проекта Кишинэу...
Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине Вяжущие вещества для...
Методические указания по выполнению курсового проекта для специальности 190631 «Техническое...
Методические указания для студентов специальности 060808 дневной формы обучения...



Загрузка...
скачать


МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Брянский государственный технический университет


"УТВЕРЖДАЮ"

Ректор университета

___________А.В. Лагерев

"___"_________2009 г.


ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА




Методические указания


к выполнению курсового проекта для студентов

дневной формы обучения специальности 120300 –

"Машины и технология литейного производства".


БРЯНСК 2009




УДК 621.74:658.2.


Технология литейного производства: Методические указания к выполнению курсового проекта для студентов дневной формы обучения специальности 120300 - "Машины и технология литейного производства". - Брянск: БГТУ, 2000.- 28 с.


Разработал:

канд. техн. наук, доц.,



Рекомендовано кафедрой "Литейное производство и материаловедение" БГТУ (протокол № _ от _____2009г.).


Научный редактор В.И. Хенкин

Редактор издательства Н.М. Сацкова
^

Компьютерный набор Т.В. Боровикова




Темплан 2009 г. п.

Лицензия N 020381 от 24.04.97. Подписано в печать

Офсетная печать Формат 60х84 1/16 Бумага типографская N2

Печ.л. Уч.изд.л. Т.30 экз. Заказ Бесплатно


Брянский государственный технический университет

241035, г. Брянск, Бульвар 50-летия Октября, 7. Тел. 559049

Лаборатория оперативной полиграфии БГТУ


^ 1. ЦЕЛЬ КУРСОВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ


Курсовой проект по курсу "Технология литейного производства" выполняется студентами на VIII семестре после изучения, сдачи зачетов и экзаменов по разделам курса: формовочные материалы, технология литейной формы.

Цель курсового проектирования - научить студента применять на практике теоретические знания, углубить практические знания, полученные на технологической практике и развить навыки самостоятельного творческого решения вопросов выбора оптимального варианта технологического процесса и расчета параметров изготовления отливок в песчано-глинистой форме.

Курсовой проект является первой самостоятельной технологической работой студента. Он позволяет судить о том, насколько студент подготовлен к работе в качестве инженера-технолога литейного цеха и технологического отдела.

Темы курсовых проектов должны соответствовать запросам местных машиностроительных предприятий (реальные проекты по предложению заводов).

Обоснованием выбора чертежей отливок на заводе должны быть:

- высокий процент брака;

- большой расход металла:

- низкая производительность труда;

- повышенных расход основных и вспомогательных материалов;

- неоправданно высокая себестоимость готовой детали (следует учитывать, что стоимость заготовки может быть высокой, а стоимость готовой детали низкой).

Задание на курсовое проектирование для всех студентов предусматривается разработка технологического процесса отливки в песчано-глинистую разовую форму с учетом того, что около 80% литья изготавливается таким способом. В отдельных случаях по усмотрению преподавателя может быть выдано задание на разработку технологического процесса изготовления отливки специальными способами литья.


^ 2. СОДЕРЖАНИЕ И ОБЪЕМ КУРСОВОГО ПРОЕКТА


В процессе разработки курсового проекта студентом должны быть изучены, размещены и освещены в расчетно-пояснительной записке следующие вопросы:

1. Условия работы и требования, предъявляемые к детали.

2. Технические условия на изготовление отливки.

3. Анализ технологичности конструкции отливки.

4. Патентный поиск.

5. Подбор формовочной и стержневой смеси [15].

6. Исследовательская часть,

7. Заключение.

8. Список использованной литературы.


Объем курсового проекта.

А. Графическая часть - по соглашению с руководителем проекта студент выполняет 4-5 листов чертежей (формат А1), содержащих:

Лист 1- чертеж детали или отливки с нанесением на нем технологических указаний для изготовления модельной оснастки;

Лист 2-3 - чертежи моделей (верх и низ) или монтажа моделей на плите (низ и верх) с элементами литниковой системы;

Лист 4 - чертеж формы в сборе (план и разрезы формы):

Лист 5 - чертеж стержневого ящика для выбранного способа изготовления стержня.

Б. Комплект технологической документации на изготовление отливки. Допускается разрабатывать только карту технологической информации (КТИ) и фрагмент маршрутной карты (МК).

В. Расчетно-пояснительная записка - все изученные (названные выше) или разработанные студентом вопросы излагаются в прилагаемой к курсовому проекту расчетно-пояснительной записке. Объем записки 30-40 страниц текста (формат А4).

При выполнении исследовательского или реального проекта объем графической, расчетной и текстовой частей может быть изменен с учетом предусмотренного программой времени на выполнение проекта.


^ 3. ОБЩИЕ МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ


3.1. Последовательность этапов в работе над проектом


При работе над курсовым проектом студент обязан руководствоваться ЕСКД, ЕСТД, действующими ГОСТами, технологическими нормалями и нормативами. Во всех случаях использования указанных материалов необходимо в соответствующих местах (чертеж, расчет, пояснительная записка) делать на них сноску.

Работа над курсовым проектом состоит из трех этапов.

^ Первый этап - подробное изучение чертежа заданной детали и требований, предъявляемых к ней. Необходимо четко представлять себе условия работы детали, знать характер нагрузок, испытываемых деталью в эксплуатации, и технические условия на отливку. Необходимо изучить конструкцию детали с целью определения ее технологичности. В случае необходимости (при разработке технологического процесса на новую деталь по заданию завода), согласовать с конструкторским бюро (отделом) изменения конструкции детали с тем, чтобы максимально упростить технологический процесс, обеспечить высокое качество отливки и снижение стоимости ее изготовления.

Без четкого знания конструкции отливки нельзя дать правильного решения при выборе технологического процесса изготовления модели и формы.

^ Второй этап - решение вопросов технологии изготовления отливки: определение способа изготовления формы, линии разъема модели и формы, положения формы при заливке, припусков на механическую обработку, числа стержней и размеров знаков стержней и т.п.

Чертеж отливки с технологическими указаниями выполняются на листе формата А1 карандашом.

Припуски на обработку, линии разъема, знаки стержней и другие технологические указания наносятся на чертеж в соответствии с ГОСТом [3].

На чертеже литейной формы в сборе должен быть показан вид собранной формы сбоку (с разрезом по наиболее характерным сценариям) и в плане, со снятой верхней опокой и установленными в нижнюю половину формы стержнями. Плоскость разъемов и число их подбирается так, чтобы были показаны все основные стержни и литниковая система. Стержни, попадающие в разрез, обозначаются условной штриховкой, при этом вычерчиваются неразъемными и окантовываются штриховкой по их периметру. Стержни нумеруются в порядке их сборки.

Монтажный чертеж подмодельных плит должен ясно отражать все геометрические особенности модели и литниковой системы, а также размещение моделей на плите.

МК и КТИ, являющиеся в литейных цехах основными документами, отражающими технологический процесс, заполняются по форме, выданной на кафедре.

^ Третий этап - составление расчетно-пояснительной записки к проекту. В записке приводятся необходимые обоснования выбора параметров технологического процесса изготовления отливки и необходимые расчеты.


3.2. Изучение условий работы и требований, предъявляемых к детали


Изучение производится в последовательности:

а) конструкции детали;

б) конструктивных элементов детали (стенок, бобышек, полостей, отверстий, поднутрений и т.п.);

в) обрабатываемых поверхностей и баз механической обработки;

г) особенностей службы детали в условиях эксплуатации и характер испытуемых нагрузок;

д) заключения о технологичности конструкций детали с точки зрения литейной технологии и предложения по улучшению ее технологичности.


3.3. Анализ технических условий на отливку


Анализ рекомендуется производить в следующем порядке:

а) изучение марки сплава - химический состав, механические свойства, термическая обработка, микро- и макроструктура;

б) изучение особых требований, предъявляемых к отливке - герметичность, износостойкость и др.

Обычно в задании материал отливки задается, но студент при разработке технологического процесса должен обосновывать выбор данного материала или предложить новый сплав. При этом необходимо руководствоваться соответствующей литературой [1, 6, 8]. На основе анализа технических условий студент должен сделать вывод о технологичности отливки.


3.4. Анализ технологичности отливки


Считают [4-6], что отливка технологична, то есть соответствует литейной технологии в том случае, если она удовлетворяет следующим требованиям:

- литая деталь согласно ТУ имеет высокий уровень механических свойств, что обеспечивается заданным составом металла и его структурой;

- выдержана наименьшая толщина стенки отливки в зависимости от габаритов и массы отливки, а также от жидкотекучести металла;

- конструкция отливки допускает формовку без отъемных частей на модельных с минимальным числом стержней;

- конструкция стержней обеспечивает их устойчивое положение в форме (стержни - не консольные);

- конструкция формы и стержня обеспечивает хорошую вентиляцию - вывод газов.

Перечисленные выше требования литейной технологии обеспечиваются наряду с заданной конструкцией отливок, надлежащим качеством металла и условиями кристаллизации отливок в разовую форму.

На основе анализа конструктивных особенностей отливки, ее массы, марки сплава, заданной программы студент должен произвести выбор оптимального способа изготовления литейной формы из технически возможных.


^ 4. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К РАЗРАБОТКЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОТЛИВКИ


4.1. Порядок разработки


При изготовлении отливки в песчано-глинистой форме рекомендуется следующий порядок разработки технологии:

- выбор способа изготовления формы;

- выбор линии разъема модели и формы;

- выбор положения отливки в форме с нанесением на чертеже детали всех технологических указаний цветными карандашами, то есть выполнение технологической разработки, обычно применяемой в заводских условиях для изготовления опытной партии отливок;

- разработка чертежа отливки: определение припусков на механическую обработку, знаков, уклонов, зазоров, числа стержней и т.п.

- определение габаритов опок и расположение моделей в опоке или на плите;

- определение размеров прибылей и литниковой системы;

- разработка чертежей моделей;

- разработка сборочного чертежа модельной плиты;

- разработка чертежа формы в сборе;

- выбор формовочных и стержневых смесей;

- определение технико-экономических показателей.


4.2. Выбор способа изготовления литейной формы


При проектировании процесса [4-8] изготовления формы выбирается один из следующих методов работы: 1) машинная формовка в опоках по моделям; 2) пескометная формовка; 3) безопочная, преимущественная машинная формовка; 4) формовка в кессонах; 5) формовка в стержнях. Кроме указанных методов работы, следует предусмотреть вид формовки: по-сухому или по-сырому. Выбор того или иного метода и вида формовки определяется следующими факторами: 1) массой и сложностью конфигурации отливки; 2) характером производства; 3) техническими условиями на отливку; 4) родом заливаемого сплава.

Методы изготовления литейной формы из самотвердеющих смесей [8] можно сопоставлять со способом формовки по-сухому, так как им не присущи основные недостатки формовки по-сырому, вызванные повышенной влажностью и меньшей механической прочностью стенок формы.


4.3. Выбор линии разъема модели и формы


Определение рационального разъема формы имеет большое значение для получения качественной отливки.

При выборе линии разъема формы необходимо руководствоваться [4-8] следующими положениями, выработанными многолетней практикой и теорией литейного производства:

- выбранный разъем формы должен обеспечить удобство уплотнения формы, ее сборки, надежность установки стержней, удобство контроля размеров формы, беспрепятственное извлечение модели из формы;

- поверхность разъема формы должна занимать горизонтальное положение во избежании необходимости в коренном изменении положения собранной формы перед заливкой;

- выбранный разъем формы должен обеспечить возможность формовки с наименьшим числом стержней;

- число поверхностей разъема формы должно быть наименьшим, желательно не более одной;

- при формовке в разных опоках выбранный разъем формы должен обеспечить минимальную суммарную высоту опок во избежание излишнего расхода формовочных смесей;

- поверхность разъема должна быть выбрана так, чтобы модель имела наименьшее число отъемных частей, наличие которых является одной из причин брака отливок по несоответствию размеров;

- основную часть отливки или всю отливку необходимо располагать в одной, и главным образом в нижней части формы, что предупреждает получение брака отливок по перекосам;

- поверхность разъема должна быть по возможности плоской, так как иначе усложняется изготовление оснастки и формы;

- разъем формы должны быть таким, чтобы не было (по возможности) подвесных стержней, а главные стержни располагались преимущественно в нижней полуформе;

- при выборе разъема базы механической обработки должны располагаться в одной части формы вместе с обрабатываемыми поверхностями;

- поверхность разъема должна выбираться также с учетом метода уплотнения формы.


4.4. Определение положения отливки в форме при заливке


При выборе положения отливки в форме необходимо исходить [4-13] из следующих соображений:

- обрабатываемые поверхности отливки при заливке должны располагаться вертикально или внизу;

- массивные части чугунных отливок целесообразно располагать внизу, а стальные отливки и отливки из других сплавов, дающих большую объемную усадку при переходе из жидкого состояния в твердое (например, алюминиевых бронз) - вверху или в местах доступных для постановки компенсаторов или прибылей;

- по возможности всю отливку необходимо располагать в одной опоке, что гарантирует от перекосов и других размерных дефектов;

- если невозможно всю отливку расположить в одной опоке, то необходимо помещать в одной опоке обрабатываемые поверхности и базы механической обработки;

- выбранное положение отливки в форме должно обеспечить минимальное число стержней, в сырые болваны должны помещаться в нижней опоке.

После выбора положения отливки в форме не чертеже детали наносятся предварительные технологические указания по ГОСТу [3].


4.5. Определение величины припусков на механическую обработку


Размеры отливки отличаются от размеров готовой детали на величину припусков на механическую обработку.


Припуск на механическую обработку это слой металла, снимаемый режущим инструментом в виде стружки в процессе механической обработки. Величиной припуска на обработку называется толщина этого слоя, измеряемая в мм.


Величину припусков на механическую обработку отливок устанавливают по ГОСТ 26645-85. [1]Ниже приведена последовательность определения припусков по этому ГОСТу в виде алгоритма.

Исходными данными при определении припусков на механическую обработку поверхностей и точности отливок являются:

- НОМИНАЛЬНЫЙ РАЗМЕР ДЕТАЛИ от базы до обрабатываемой поверхности, NRD, мм;

- ВЕРХНЕЕ ОТКЛОНЕНИЕ РАЗМЕРА, WO, мм;

- НИЖНЕЕ ОТКЛОНЕНИЕ РАЗМЕРА, NO, мм;

- иногда вместо WO и NO может быть указан КВАЛИТЕТ ТОЧНОСТИ РАЗМЕРА, IT;

- ДОПУСК РАЗМЕРА ДЕТАЛИ, DRD, мм

DRD = WO - NO или определяется согласно IT;

- ТЕХНИЧЕСКИЙ УРОВЕНЬ ТЕХНОЛОГИИ МЕХАНООБРАБОТКИ (табл. 1) TUTMO зависит от оборудования, на котором отливки будут проходить механическую обработку.

^

Таблица 1

Значения технического уровня технологии механообработки, TUTMO




п/п

Характеристики металлообрабатывающего оборудования

Степень точности станков

Уровень точности обработки

Значения припусков [4, табл. 6]

TUTMO

1

Автоматизированное оборудование для стабилизации и управления точностью обработки

Высокая

Высокий

На 2 строки выше интервала общих допусков

-2

2

Автоматизированное оборудование (станки с ЧПУ и т.п.)

Высокая

Повышенный

На 1 строку выше интервала общих допусков

-1

3

Автоматизированное оборудование

(станки с ЧПУ и т.п.)

Нормальная

Средний

В интервале общих допусков

0

4

Неавтоматизированное оборудование

Высокая

Средний

В интервале общих допусков

0

5

Неавтоматизирован ное оборудование

Нормальная

Пониженный

На 1 строку ниже интервала общих допусков

+1


- ДОПУСК ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ ДЕТАЛИ, DFRD, мм.

Если DFRD > 0, то определяются следующие две величины:

1) толщина или высота элемента детали (наименьший размер детали), Tmin, мм;

2) длина элемента детали (наибольший размер детали), L4max, мм.

- ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛИ, SHD

- ТИП РАЗМЕРА, существуют три типа размеров:

WR1 - образованный одной частью литейной формы или одним стержнем;

WR2 - образованный двумя полуформами или полуформой и одним стержнем;

WR3 - образованный тремя или более частями литейной формы, несколькими стержнями или подвижными элементами литейной формы, а также толщины стенок, образованные двумя и более частями формы;

- РАЗМЕР САМОЙ ТОНКОЙ ИЗ СТЕНОК, ВЫХОДЯЩЕЙ НА РАЗЪЕМ ФОРМЫ, мм;

- РАЗМЕР САМОЙ ТОНКОЙ ИЗ СТЕНОК, ФОРМИРУЕМОЙ С УЧАСТИЕМ СТЕРЖНЕЙ, мм.


^ Общими данными для каждого способа литья являются:

- КЛАСС РАЗМЕРНОЙ ТОЧНОСТИ, KRT, [4, табл. 9].

В [4, табл. 9] указаны диапазоны классов размерной точности отливок, обеспечиваемых различными технологическими процессами литья. Меньшие их значения относятся к простым отливкам и условиям массового автоматизированного производства. Большие - к сложным отливкам единичного и мелкосерийного производств. Средние - к отливкам средней сложности и условиям механизированного серийного производства.

В [4, табл. 9-14] к цветным легкоплавким сплавам отнесены сплавы с температурой плавления ниже 700 oС, к легким - сплавы с плотностью до 3,0 г/см3, к тяжелым - сплавы с плотностью свыше 3,0 г/см3 .

- СТЕПЕНЬ ТОЧНОСТИ ПОВЕРХНОСТИ, STP, [4, табл. 11].

В [4, табл. 11] указаны диапазоны степеней точности поверхности отливки, обеспечиваемых различными технологическими процессами литья. Меньшие их значения относятся к простым отливкам и условиям массового автоматизированного производств. Большие - к сложным отливкам единичного и мелкосерийного производств. Средние - к отливкам средней сложности и условиям механизированного серийного производства.

- КЛАСС ТОЧНОСТИ МАСС, KTM, [4, табл. 13].

В [4, табл. 13] указаны диапазоны классов точности массы отливок, обеспечиваемых различными технологическими процессами литья. Меньшие их значения относятся к простым компактным отливкам и условиям массового автоматизированного производства. Большие - к сложным крупногабаритным отливкам единичного и мелкосерийного производств. Средние - к отливкам средней сложности и условиям механизированного серийного производства.

- ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ ОТЛИВКИ, SHO, [4, табл. 12], зависит только от STP.

- РЯД ПРИПУСКОВ, RP, [4, табл. 14]. Меньшие значения рядов припусков из диапазонов их значений следует принимать для термообрабатываемых отливок из цветных легкоплавких сплавов, большие значения для отливок из ковкого чугуна, средние - для отливок из серого и высокопрочного чугуна, термообрабатываемых отливок из стальных и цветных тугоплавких сплавов.

Для верхних при заливке поверхностей отливок единичного и мелкосерийного производств, изготавливаемых в разовых формах, допускается принимать увеличение на 1-3 единицы значения ряда припуска.

- ДОПУСК СМЕЩЕНИЯ, DS, [4, пункты 2.7, 2.8]. Допуск смещения отливки по плоскости разъема в диаметральном выражении устанавливают по [4, табл. 1] на уровне класса размерной точности отливки по номинальному размеру наиболее тонкой из стенок отливки, выходящих на разъем или пересекающих его. Допуск смещения, вызванный перекосом стержня, устанавливают в диаметральном выражении [4, табл.1] на 1-2 класса точнее класса размерной точности отливки, по номинальному размеру наиболее тонкой из стенок отливки, формируемых с участием стержня.

^ Допуск смещения отливки принимается по наибольшему из указанных выше допусков смещения.

- ТИП ФОРМЫ, [4, табл. 10] принимается разовая.

Припуск назначают на каждую обрабатываемую поверхность для данного способа литья в следующей последовательности:

- ДОПУСК РАЗМЕРА ОТЛИВКИ, DRO.

DRO = f(KRT, NRD, WR), [4, пункт 2.2], [4, табл.1];

на основе [4, табл.1] по интервалу номинальных размеров NRD и классу размерной точности KRT определяют допуск размеров отливки DRO. Причем допуски, образованные одной частью литейной формы или одним стержнем (WR1), устанавливают на 1-2 класса точнее. Допуски размеров элементов отливки, образованных двумя полуформами или полуформой и стержнем (WR2), устанавливают соответствующими классу размерной точности отливки. Допуски размеров, образованных тремя и более частями литейной формы, несколькими стержнями или подвижными элементами формы (WR3), а также допуски толщины стенок, образованных двумя и более частями формы, устанавливают на 1-2 класса грубее.


- ВИД МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ, WMO1.

WMO1 = f(DRD, DRO), [4, табл.7],

если DRO < DRD, то WVO1 - отсутствует.

- СТЕПЕНЬ КОРОБЛЕНИЯ, SK, [4, табл.10]. Меньшие значения из диапазонов степеней коробления относятся к простым отливкам из легких цветных сплавов; большие значения - к сложным отливкам из черных сплавов.

Степень коробления отливки, указанную на чертеже, следует принимать по ее элементу с наибольшей степенью коробления.

- ЕСЛИ DFRD НА ДАННУЮ ПОВЕРХНОСТЬ ДЕТАЛИ ОТСУТСТВУЕТ, ТО ЕГО ОПРЕДЕЛЯЮТ

DFRD = 0.5 * DRD;

- ДОПУСК ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ ОТЛИВКИ, DFRO

DFRO = f(SK, Lmax), [4, табл.2],

если DFRD отсутствовал, то DFRO = 0.25 * DRO;

- ВИД МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ, WMO2

WMO2 = f(DFRD, DFRO), [4, табл.8],

если DFRO < DFRD, то WMO2 - отсутствует.

- ВИД МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ, WMO3, сравнивают WMO1 и WMO2 и принимается более точная обработка WMO3;

- ОБЩИЙ ДОПУСК ЭЛЕМЕНТА ОТЛИВОК, DOP

DOP = f(DRO, DFRO), [4, табл.16].

- ПРИПУСК НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ, P1

P1 = f(DOP, TUTMO, WMO3, RP), [4, табл.16]

Для отливок мелкосерийного и единичного производств допускается назначать увеличенные значения припусков, соответствующие интервалам общих допусков, расположенным в [4, табл. 6] соответственно на 1 и 2 строки ниже интервала действительного допуска. Общие припуски назначают по полным значениям общих допусков во всех случаях, кроме оговоренных в пунктах:

1. Общие припуски на поверхности вращения и противоположные поверхности, используемые в качестве взаимных баз при их обработке, назначают по половинным значениям общих допусков отливки на соответствующие диаметры или расстояния между противоположными поверхностями отливки.

2. При индивидуальной обработке отливок с установкой их с выверкой обрабатываемой поверхности относительно номинальной поверхности припуски назначают по половинным значениям допуска формы и расположения обрабатываемой поверхности при односторонних отклонениях формы и расположения поверхности относительно номинальной и полному допуску формы и расположения при двухсторонних отклонениях формы и расположения обрабатываемой поверхности относительно номинальной поверхности отливки.

- ПРИПУСК НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ, P2. Если WMO1 и WMO2 отсутствуют и SHO > SHD определяют припуск на механическую обработку P2

P2 = f(RP), табл.5.

- ОБОЗНАЧЕНИЕ ТОЧНОСТИ ОТЛИВКИ приводят в следующем порядке:

KRT, SK, STP, KTM и DS.

Степень коробления отливки, указываемую на чертеже, следует принимать по ее элементу с наибольшей степенью коробления.

Пример условного обозначения точности отливки 8-го класса размерной точности, 5-й степени коробления, 4-й степени точности поверхностей, 7-го класса точности массы, с допуском смещения 0,8 мм:


точность отливки 8-5-4-7 См. 0,8 ГОСТ 26645-85.

Ненормируемые показатели точности отливок заменяют нулями, а обозначение смещения опускают.

Например:

точность отливки 8-0-0-7 ГОСТ 26645-85.

В технических требованиях чертежа отливки или детали с нанесенными размерами отливки должны быть указаны в нижеприведенном порядке значения номинальных масс, равных для детали - 20,35 кг, для припусков на обработку - 3,15 кг, для технологических напусков -1,35 кг, для отливки - 24,85 кг:

масса 20,35-3,15-1,35-24,85 ГОСТ26645-85.

Для необрабатываемых отливок или при отсутствии технологических напусков соответствующие величины обозначают "0".

Например:

масса 20,35-0-1,35-21,70 ГОСТ26645-85, или

масса 20,35-0-0-20,35 ГОСТ26645-85.


4.6. Определение числа стержней, формы и размеров знаков стержней,

уклонов, зазоров между знаком стержня и формой


Определив положение отливки в литейной форме, поверхность разъема и способ изготовления формы, определяют внешний контур стержней и границу между ними. Эта работа обычно выполняется в два этапа.

Сначала делают принципиальные наметки по определению внешних очертаний стержней. При этом предпринимают все возможное, чтобы можно было избежать стержней вообще, если соответствующие части отливки можно получить по модели. Затем уточняют контур каждого стержня в отдельности исходя из следующих технологических требований:

- создания простейшей конструкции стержневого ящика;

- удобства уплотнения (набивки) стержня:

- минимального проведения работ по отделке стержня;

- получения плоской опорной поверхности.

Размеры литых отверстий определяются по табл. 2 - для чугунных отливок, табл. 3 - для стальных отливок.

Таблица 2

^

Условия выполнения отверстий в процессе получения чугунных отливок


Способ выполнения отверстия

Минимальный диаметр отверстия, мм в зависимости от его глубины Н, мм

До 10

11-20

21-30

31-40

41-50

51-60

61-75

Более

75

Болваном, изготовленным в металлической модели или стержневом ящике

1,7Н

1,6Н

1,5Н

1,45Н

1,4Н

1,35Н

1,3Н

1,2Н

Болваном, изготовленным в деревянной модели или¦стержневом ящике

0,8Н

0,75Н

0,7Н

0,65Н

0,6Н

0,55Н

0,5Н

-

Болваном, изготовленным в модели или стержневом ящике с использованием металлических вытряхных конусных вставок

-

1,25Н

1,20Н

1,15Н

1,10Н

0,95Н

0,90Н

0.85Н

Стержнем

8

10

12

14

16

18

20

20



Таблица 3


Зависимость диаметров сквозных круглых отверстий, выполняемых в процессе получения стальных отливок, от толщины стенки

Высота отливки, мм

Диаметр отверстия, мм, при толщине стенки отливки, мм

До 40

41-60

61-80

81-110

111-140

141-180

181-220

221-270

221 - 270

38

48

58

68

75

85

95

105

271 - 330

41

56

60

70

80

90

102

112

331 - 400

44

60

65

75

85

98

110

120

401 - 500

48

62

70

80

90

105

115

130

501 - 620

50

63

75

85

100

115

125

140

621 - 800

55

68

80

95

110

125

135

155

801 - 1100

60

75

90

105

120

135

150

165

1101 - 1500

66

80

100

115

130

150

165

185

1501 - 2000

74

95

110

125

145

165

180

200

2001 - 2500

80

100

120

140

160

180

200

220


Положение стержня в форме фиксируется его знаками, то есть опорными выступающими частями, не омываемыми жидким металлом. От геометрической формы знаков, расположения и размеров зависит возможность обеспечения конструктивной прочности стержней, удержание последних в заданном положении и вывода газов из них непосредственно после заливки формы. Кроме того, предпринимают соответствующие меры предупреждения деформации знаков в процессе изготовления стержней, и после выемки их из стержневого ящика.

С целью предотвращения попадания жидкого металла в вентиляционные каналы стержня следует выполнять на верхнем знаке (при вертикальном расположении его) углубление для получения в сырой форме обжимного кольца или обжимного полукольца на горизонтальном знаке.

Для предупреждения скопления частиц в форме (всех видов) при возможном задире ее стержнем на нижнем вертикальном и горизонтальном знаках следует получить канавки или фаски, для сырой формы дополнительно на горизонтальном знаке выполнять противообжимной поясок.

Стержни обозначаются буквами и номерами в порядке их простановки в форму, например, ст.1, ст.2, ст.3 и так далее.

Размеры знаков стержней, уклонов, зазора между знаком формы и знаком стержня и допуски размеров модельного комплекта выбираются согласно ГОСТ 3212-92 [5].

Условные обозначения на чертежах стержней, знаков, уклонов, зазоров производятся по ГОСТ 3.1125-88 [3].


4.7. Определение плоскости набивки стержня, разъема стержневого ящика, способа вентиляции стержня


С целью облегчения сборки формы, получения отливки более точных размеров следует избегать разделения стержня на части. Однако в некоторых случаях при механизации стержневых работ такое разделение оказывается целесообразным.

При разделении стержня на части, а также при выборе плоскости набивки составных частей стержня рекомендуется руководствоваться следующими положениями:

- стержень должен иметь открытую часть возможно больших размеров, со стороны которой удобна установка внутренних холодильников, каркасов, набивка смесью всех частей стержня или заливка полости стержневого ящика жидкой смесью;

- поверхность для сушки стержня должна быть наиболее простой, предпочтительно плоской;

- стержневой ящик должен иметь наименьшее число отъемных частей;

- стержень должен иметь достаточную прочность после разделения его на составные части, поэтому нижняя часть крупного стержня должна иметь не менее двух местных опор достаточных размеров, исключающих возможность смещения стержня во время сборки;

- при разделении стержней, окружаемых жидким металлом, особое внимание должно уделяться обеспечению надежного вывода газов из стержня, не считаясь с усложнением конструкции знаков или введением дополнительных стержней;

- для крупных стержней предпочтительной является набивка и сушка стержня в его рабочем положении, то есть в положении стержня в литейной форме (для выполнения данного условия целесообразно применение самотвердеющих стержневых смесей).

Обозначения плоскости набивки стержней, и разъема стержневого ящика на чертеже "Элементы литейной формы" выполняют по ГОСТ 3.1125-88 [3].


4.8. Определение количества отливок в форме, габаритов опок и

расположения моделей на плите


Определение количества отливок в форме, выбор надлежащих размеров опок и размещение моделей в опоке или на плите имеет важное технико-экономическое значение. Если габариты опоки приняты излишне большими, то значительно увеличивается удельный расход формовочных материалов. Стремление как можно больше сократить размеры опок при одном и том же количестве моделей, приводит к другому нежелательному последствию - получению дефектов (обвала частей формы, уход металла из формы во время заливки).

Габариты опок можно определить простым расчетом, основанном на теоретическом анализе допускаемого давления на форму, равного 0,25 кг/см2 для сырой и 2,5 кг/см2 - для сухой форм [6].

При выборе размеров опок и размещения в них моделей следует пользоваться следующими основными правилами.

А. В опоке можно поместить одну или несколько моделей. Для отливок малой и средней массы с целью сокращения удельного расхода формовочных материалов применяется, как правило, многогнездное расположение моделей. Для отливок средней массы с большими габаритами и для отливок крупного размера используется одногнездное расположение моделей.

Б. При необходимости назначения многогнездной формовки в одну опоку следует помещать по возможности модели деталей одного наименования и только в крайнем случае - модели деталей разных наименований, имеющих близкие значения по массе и толщине стенок.

В. При выборе многогнездного расположения моделей не следует увлекаться назначением опок больших габаритов, формуемых на больших машинах, так как при небольших размерах моделей это потребует установки слишком большого числа моделей. Указанное обстоятельство приводит, с одной стороны, к менее эффективному использованию формовочной машины, а с другой стороны, к осложнениям в производстве с технологической точки зрения.

Необходимо помнить, что опоки небольшого размера формуются на небольших высокопроизводительных машинах, обращение с которыми в процессе изготовления формы проще и не требует применения громоздких грузоподъемных средств. Поэтому практикой установлено, что число моделей небольшого размера в одной опоке не должно превышать 8 - 12 штук.

Г. Размещая модели деталей одного наименования, необходимо их располагать симметрично относительно элементов литниковой системы с таким расчетом, чтобы они соответствовали технической характеристике выбранной машины или автоматической линии.

Техника выбора опок состоит в том, что сначала ориентировочно назначается число моделей в одной опоке, а затем определяются необходимые минимальные зазоры между стенками опоки и моделями и между отдельными моделями. По полученным данным путем геометрического построения определяется примерный габарит опоки [19].

Расчетный габарит опоки окончательно уточняется и приводится к нормальному по ГОСТу [4].

Окончательное решение вопроса о выборе опоки соответствующего размера, а, следовательно, и формовочной машины, принимается на основе технико-экономических сопоставлений по удельному расходу формовочных материалов и рабочей силы. Для этого необходимо сделать расчеты по нескольким вариантам и сопоставить результаты этих расчетов.

По выбранным размерам опок в свету подбирают размеры отдельных элементов опоки, согласно соответствующему номеру ГОСТ.


4.9. Выбор места подвода металла в полость формы


При выборе места подвода металла в полость формы исходят из следующих соображений:

- если отливка имеет склонность к трещинообразованию, образованию внутренних напряжений, следует по возможности добиваться равномерного затвердевания этой отливки. В этом случае подвод металла осуществляется в тонкие части отливки.

- если отливка имеет склонность к образованию усадочных раковин, следует по возможности добиваться направленного затвердевания этой отливки. В этом случае подвод металла в литейную полость осуществляется в толстые части, под прибыль или непосредственно в прибыль.

- если отливка представляет собой сочетание тонкостенных частей большой протяженности с отдельными массивными узлами, то следует применять симметричный подвод металла в тонкие части отливки, а своевременное затвердевание массивных частей обеспечить холодильниками в сочетании, если это необходимо, с установкой прибылей.

Большое значение при выборе места подвода металла в литейную формы имеет уровень подвода металла, который может быть сверху, снизу, сбоку или на нескольких уровнях.

Подвод металла сверху усиливает направленное затвердевание снизу вверх и более пригоден для толстостенных, сравнительно невысоких отливок. Но при этом возникает опасность разбрызгивания струи металла при падении и образование корольков. Возможно также окисление зеркала жидкого металла, поднимающегося в форме и разбрызгивание окислов падающей струей металла. Это может привести к образованию окисных пленок в отливке. При подводе снизу металл заполняет литейную форму более спокойно, окисные пленки всплывают вверх, и поверхность отливки получается более чистой и гладкой. Однако при этом есть возможность образования спаев.

Наиболее удобно располагать питатели на уровне плоскости разъема литейной формы, так как при этом упрощается технология изготовления литейных каналов. Однако такое расположение питателей еще не определяет уровня подвода металла в литейную полость, ибо последнее может быть расположено по отношению к плоскости разъема не симметрично.

Подвод металла на нескольких уровнях производится при изготовлении крупных высоких отливок.


4.10. Расчет и конструирование литниковой системы


Литниковая система может быть выполнена общей для всех отливок, если в одной форме их несколько, или возможно изготовление отдельной литниковой системы для каждой отливки. Чаще (из экономических соображений) применяют общую литниковую систему для всех отливок, изготовляемых в одной форме.

При проектировании литниковой системы необходимо:

- выбрать место подвода металла в полость формы.

- составить общую схему литниковой системы, учитывая число отливок в форме и их расположение.

- выбрать тип ковша (поворотный или стопорный), из которого производится заливка формы.

- рассчитать размеры поперечных сечений и литейные размеры отдельных элементов литниковой системы.

Определение размеров литниковой системы производится различными способами в зависимости от рода сплава и развеса литья [7, 8, 10, 11, 19].


4.11. Конструкция и расчет прибыли


При конструировании прибыли придерживаются следующих правил:

- предпочтение следует давать прибылям шарообразной формы в связи с меньшим расходом металла при сохранении эффекта питания отливки.

- при необходимости постановки призматических прибылей их углы следует скруглять, причем радиус закругления следует принимать по возможности наибольшим.

- во всех случаях следует стремиться к постановке закрытых прибылей, выполняя верхнюю часть их в виде полусфер, что облегчает машинную формовку, сокращает расход металла и предохраняет форму от внешнего засора при ожидании заливки.

Методика расчета прибылей приведена в работах [6, 7, 8, 11,19].


4.12. Холодильники для стального литья


Холодильники могут быть внутренними и наружными. Внутренние холодильники по своему химическому составу должны соответствовать составу металла заливки. Материалом для холодильников может служить стальная катаная проволока, прутковая сталь, стружка, гвозди, обрезки проката, поковок. При определении веса внутренних холодильников следует исходить из условий их полного расплавления [10, с. 161-169].

Наружные холодильники могут быть изготовлены из любого материала. Выбор места, формы и размеров холодильника следует производить, руководствуясь принципом направленного затвердевания, а в некоторых случаях, одновременного затвердевания.

В качестве материала для холодильников простой конфигурации может служить сталь листовая, полосовая и круглая. Для сложных конфигураций холодильники следует изготовлять из чугуна, отливая их по специальным моделям.


4.13. Конструирование модельного комплекта


В модельный комплект входят модели (верх, низ), стержневые ящики, формовочные и стержневые шаблоны, подмодельные доски, модельные плиты, шаблоны и кондукторы для контроля при сборке форм и стержней.

Исходными данными [9,13,14] для конструирования модели и стержневых ящиков всех типов являются:

- общая техническая разработка, нанесенная на чертеже детали и отражающая выбранный метод изготовления формы и отливки в целом;

- чертеж отливки;

- размеры прибылей и литниковых каналов.

На основании этих данных в зависимости от серийности производства и размера отливки выбирается класс модели.

Для выполнения рабочих чертежей модели, кроме того, необходимо выбрать и установить:

- величину усадки металла отливки;

- величину формовочных уклонов;

- величину зазоров между знаком формы и знаком стержня и величину уклонов знаков (размер знака определяется при нанесении общей технологической разработки на чертеж детали);

- класс точности изготовления модели.

Литейная усадка материала отливки зависит от состава сплава и условий проявления усадки (свободная или затрудненная).

Значение литейной усадки в зависимости от указанных факторов можно выбрать по справочным данным [6,8].

Выбранная величина усадки при конструировании металлических моделей должна быть учтена размерами чертежа модели, в примечании же следует указать: "усадка материала отливки в % учтена".

Формовочные уклоны. Вертикальные стенки моделей и стержневых ящиков должны иметь уклоны, величина которых выбирается в зависимости от высоты этих стенок, материала модели и способа формовки по ГОСТу [5].

Усадочные ребра. Для предупреждения образования в отливках горячих и холодных трещин в местах их образования (переходах от одной стенки к другой) предусматривают установку технологических (ложных) ребер. Эти ребра в дальнейшем подлежат удалению, если они мешают сборке в узел или дальнейшей эксплуатации.

Определение числа ребер, их размеров и конструктивное оформление приводится в литературе [6, с.258].

Средние, крупные модели для облегчения их и экономии металла делаются пустотелыми. Толщину стенок моделей [10] принимают от 8 до 18 мм в зависимости от габаритов. Внутри моделей, для придания им большей прочности и жесткости, делаются ребра. Для невысоких моделей (до 100 мм) с горизонтально расположенными плоскостями большой протяженности ребра должны опираться на модельную плиту. Мелкие и средние модели (до 75 мм) могут иметь ребра жесткости, приподнятые на 5-10 мм над плоскостью разъема. В высоких моделях с небольшой опорной поверхностью делаются ребра арочного типа. Толщина ребер у основания берется из расчета 80% от толщины стенки модели.

Стержневые ящики также изготавливаются тонкостенными с упрочняющими ребрами, выбор которых зависит от конфигурации ящика.

Оформление чертежей формы, опок, моделей, стержневых ящиков, модельных плит, шаблонов и других приспособлений производится в соответствии с ЕСКД [3].

При разработке конструкций моделей, число проекций размеров и сечений на чертеже должно быть достаточным для полного представления об их устройстве. На чертеже проставляются все необходимые для изготовления размеры, радиусы закруглений и уклоны.

Материал, из которого изготовляют модели, стержневые ящики указывают в штампе. Для отъемных частей указывают места и способ их фиксации.

На чертеже монтажа моделей следует показать только контуры моделей. Необходимо показать оси симметрии моделей и место их крепления к подмодельной плите, а также их привязку к оси симметрии модельной плиты и штырей. Все отдельно расположенные на плите части модельного комплекта должны быть привязаны к осям с помощью системы координат (размеров и углов). Все привязочные размеры задаются по нормальному (не усадочному) метру.

На чертежах модельных плит должна быть показана конструкция центрирующего и направляющего штырей, узел крепления плиты к столу формовочной машины и пр.

Чертежи модельных плит верха и низа изображаются отдельно и должны быть взаимно увязаны.

По указанию руководителя курсового проекта вычерчивается: при симметричном расположении отливки - одна половина модели, а вторая половина - монтаж модели на плите; при несимметричной отливке вычерчиваются две половины модели, или две половины монтажа модели на плите.

В зависимости от технологического процесса изготовления форм и стержней конструкция модели, модельных плит, опок, стержневых ящиков значительно различаются. Например, стержневые ящики для пескодувных и пескострельных машин имеют венты, пробки, которых нет у обычных ящиков. Стержневые ящики для изготовления стержней по горячей оснастке снабжаются нагревателями.

Опоки для изготовления форм на автоматических линиях имеют особую конструкцию в отличие от опок, применяемых на встряхивающих машинах и т.д. В связи с этим при конструировании литейной оснастки необходимо руководствоваться ГОСТами и соответствующей литературой [5].


4.14. Выбор метода крепления полуформ. Расчет массы груза


Выбор рационального метода крепления полуформ имеет большое значение, так как при смещении частей формы возможно недопустимое искажение контуров отливки, нарушение условий питания ее стенок, разрушение отдельных частей формы и др.

Во избежание подъема верхней полуформы под действием напора жидкого металла литейные полуформы закрепляют скобами, болтами и т.д.

Если используемые опоки не приспособлены для крепления болтами или клиновым соединением или крепление этими способами оказывается затруднительным из-за большой силы подъема, применяют крепление форм грузами.

Массу груза, необходимого для удержания формы, определяют исходя из условий, что численные значения суммы верхней полуформы и груза должны быть больше суммы численных значений сил подъема формы и всплывания стержня в 1,3 - 1,5 раза [6].


4.15. Патентный поиск


Целью патентного поиска является выявление и использование в курсовом проекте наиболее прогрессивных технологических решений, дающих положительный эффект.

Результаты поиска оформляются в виде табл. 4- 5.

Таблица 4


Ведущие в данном виде технологии организации (форма)

Страна

Индекс МКИ или нац.кл.

Перечень

просмотрен. материалов

Назначение выявленных аналогов

Признаки аналога выбранного для использования в проекте















Таблица 5
Сопоставительный анализ и выводы

Существенные признаки исследуемого объекта, общие с выбранным аналогом

Отличительные признаки выбранного аналога

Положительный эффект,¦ обеспечивающий новый совокупный признак выбранного аналога











Объектом патентного поиска могут быть: составы формовочных и стержневых смесей, типы связующие их и др.

На основании патентного поиска каждый студент обосновывает применение выбранного варианта, применительно к разрабатываемому технологическому процессу заданной в проекте детали.


4.16. Исследовательская часть


Исследовательская часть курсового проекта направлена на развитие творческого мышления студента при решении нестандартных задач.

Тема исследовательской работы выбирается студентом самостоятельно при прохождении технологической практики с учетом реальных проблем базового предприятия.

Основные направления исследований:

- повышение качества отливок;

- снижение расхода ресурсов на производство отливок (материалы, энергоносители, оснастка, трудоемкость и т.п.);

- совершенствование организации производства;

- улучшение экологических условий производства;

- и т.д.

Тема, цель и актуальность исследования согласовывается с преподавателем. Методика выполнения и оформления исследовательской работы приведен в методическом пособии [20].


4.17. Выбор составов смесей


Выбор формовочных и стержневых смесей производится в зависимости от рода сплава, развеса литья, рода формовки (по-сырому, по-сухому, самотвердеющие смеси, смеси по горячей оснастке и т.д. [15,16].


4.18. Технико-экономические показатели

^

Технико-зкономические показатели рассчитываются в соответствии с методическими указаниями кафедры [17].



5. УКАЗАНИЯ ПО ОФОРМЛЕНИЮ ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ
^

К ПРОЕКТУ



5.1. Документы текстовые


Текстовая документация к курсовому проекту должна быть оформлена в соответствии со стандартом предприятия СТМ БИТМ 012-85 и располагаться в следующей последовательности:

1. Титульный лист.

2. Задание.

3. Аннотация.

4. Содержание.

5. Ведомость курсового проекта.

6. Введение.

7. Основная часть (выбор способов: изготовления отливки, линии разъема модели и формы, положение отливки в форме, определение припусков на механическую обработку, выбор места подвода металла, определение числа отливок в форме и размеров опок, расчет прибылей и литниковых систем, конструирование модельно-стержневой оснастки, расчет массы груза на верхнюю полуформу).

8. Исследовательская часть

9. Сравнительные технико-экономические показатели нескольких вариантов технологического процесса изготовления отливки (привести схемы вариантов).

10. Патентный поиск.

11. Заключение.

12. Список использованной литературы.

13. Спецификации для сборочных чертежей (форма в сборе, ящик стержневой).


5.2. Перечень вопросов, обязательных для внесения в пояснительную записку к курсовому проекту


5.2.1. Обоснование и выбор следующих технологических указаний:

- технологичность отливки;

- положение отливки в форме;

- линия разъема модель-форма;

- границы и число стержней;

- поверхность разъема стержневого ящика, плоскости набивки стержней, способа изготовления стержней и т.д.;

-.припуски на механическую отработку, уклоны, зазоры, литейная усадка;

- расчет литниковой системы, выпоров, чаши (воронки);

5.2.2. Разработка модельно-стержневой оснастки (дать все обоснования разработки конструкции).

5.2.3. Выбор размеров опок (с расчетом на допускаемое удельное давление), применительно к автоматической линии.

5.2.4 Патентный поиск.

5.2.5 Выбор составов смесей (формовочных и стержневых).

5.2.6. Расчет массы груза.

5.2.7. Методика и результаты исследований.

5.2.8. Описание способа выбивки и очистки литья.

^

6. СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ



1. ГОСТ 26645-85. Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку.

2. ГОСТ 14928-80. Опоки литейные прямоугольные для автоматических линий изготовления песчаных форм. Основные размеры.

3. ГОСТ 3.1125-88. Правила графического выполнения элементов литейных форм и отливок.

4. ГОСТ 14973-69-15022-69. Опоки литейные цельнолитые стальные и чугунные. Конструкция и размеры.

5. ГОСТ 3212-92. Комплекты модельные. Уклоны формовочные. Стержневые знаки. Допуски размеров.

6. Справочник по чугунному литью /Под ред. Н.Г. Гиршовича. -Л.: Машиностроение, 1978.- 758 с.

7. Справочник литейщика / Под ред. Н.Н.Рубцова - М.: Машгиз, 1962.- 524 с.

8. Василевский П.Ф. Технология стального литья. - М.: Машиностроение, 1974.- 408 с.

9. Просяник Г.В. и др. Изготовление стержней по нагреваемой оснастке. Модельное производство. - М.: Машиностроение, 1970.- 216 с.

10. Ложичевский А.С. Литейные металлические модели. - М.: Машиностроение, 1973.- 349 с.

11. Руссиян С.В. и др. Проектирование технологических процессов литейного производства. - М.: Машгиз, 1951.- 304 с.

12. Власов А.Ф., Васильев П.Б. Справочник конструктора модельной оснастки. - Л.: Машиностроение, 1980.- 256 с.

13. ГОСТ 20340-74 - ГОСТ 20351-74. Модели литейные.

14. ГОСТ 19367-74, ГОСТ 19410-74, ГОСТ 13355-74 - Ящики стержневые маталлические.

15. Сварика А.А Формовочные материалы и смеси: Справочник. Киев: Технiка, 1983. – 144 с.

16. Жуковский С.С., Лясс А.М. Формы и стержни из холоднотвердеющих смесей. - М.: Машиностроение, 1978. -22 с.

17. Чернявская М.Г. Методические указания технико-экономического обоснования выбранного варианта технологического процесса изготовления отливки. - Брянск: БИТМ, 1979. - 9 с.

18. СТМ БИТМ 012-85.

19. Трощанович В.П Разработка технологического процесса получения отливок: Учебное пособие. – Брянск: БИТМ, 1995. – 87 с.

20. Лаптев В.Г. Методология научных исследований. Подготовка, проведение, обработка, оформление и защита научного исследования: Методические указания к выполнению учебно-исследовательской работы для студентов дневной формы обучения по специальности 120300 - «Машины и технология литейного производства». - Брянск: БГТУ, 1998.- 24 с.

ОГЛАВЛЕНИЕ








стр.

1.

Цель курсового проектирования

3

2.

Содержание и объем курсового проекта

3

3

Общие методические указания к проектированию

4

3.1.

Последовательность этапов в работе над проектом

4

3.2

Изучение условий работы и требований, предъявляемых к детали

5

3.3

Анализ технических условий на отливку

6

3.4

Анализ технологичности отливки

6

4.

Методические указания к разработке технологического процесса изготовления отливки

7

4.1.

Порядок разработки

7

4.2.

Выбор способа изготовления литейной формы

7

4.3.

Выбор линии разъема модели и формы

8

4.4.

Определение положения отливки в форме при заливке

9

4.5.

Определение величины припусков на механическую обработку

9

4.6.

Определение числа стержней, формы и размеров знаков стержней, уклонов, зазоров между знаком стержня и формой

14

4.7.

Определение плоскости набивки стержня, разъема стержневого ящика, способа вентиляции стержня

17

4.8.

Определение числа отливок в форме, габаритов опок и расположение моделей на плите

17

4.9.

Выбор места подвода металла в полость формы

19

4.10.

Расчет и конструирование литниковой системы

20

4.11.

Конструкция и расчет прибыли

20

4.12.

Холодильники для стального литья

21

4.13.

Конструирование модельного комплекта

21

4.14.

Выбор метода крепления полуформ. Расчет массы груза

23

4.15.

Патентный поиск

24

4.16.

Исследовательская часть

24

4.17.

Выбор составов смесей

25

4.18.

Технико-экономические показатели

25

5.

УКАЗАНИЯ ПО ОФОРМЛЕНИЮ ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ К ПРОЕКТУ

25

5.1.

Документы текстовые

25

5.2.

Перечень вопросов, обязательных для внесения в пояснительную записку к курсовому проекту

26

6.

Список рекомендуемой литературы

26






Скачать 409.59 Kb.
оставить комментарий
редактор В.И
Дата02.10.2011
Размер409.59 Kb.
ТипМетодические указания, Образовательные материалы
Добавить документ в свой блог или на сайт

Ваша оценка этого документа будет первой.
Ваша оценка:
Разместите кнопку на своём сайте или блоге:
rudocs.exdat.com

Загрузка...
База данных защищена авторским правом ©exdat 2000-2017
При копировании материала укажите ссылку
обратиться к администрации
Анализ
Справочники
Сценарии
Рефераты
Курсовые работы
Авторефераты
Программы
Методички
Документы
Понятия

опубликовать
Загрузка...
Документы

Рейтинг@Mail.ru
наверх