Учебное пособие для студентов среднего профессионального образования Специальность 1701 \"Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям)\" icon

Учебное пособие для студентов среднего профессионального образования Специальность 1701 "Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям)"


5 чел. помогло.
Смотрите также:
Программа и контрольные задания для студентов заочного отделения Специальность: 1701 Монтаж и...
Государственный образовательный стандарт среднего профессионального образования государственные...
Методические указания и контрольные задания для студентов заочного отделения Специальность:...
Рабочая программа дисциплины «Инженерная графика» для специальности 1701 «Монтаж и техническая...
Федеральный государственный образовательный стандарт среднего профессионального образования по...
Общая характеристика специальности 150411 Монтаж и техническая эксплуатация промышленного...
Методические указания и контрольные задания для студентов заочной формы обучения гоу спо...
Методические указания по выполнению лабораторных работ специальность: 150411 «Монтаж и...
Программа Итоговой государственной аттестации специальности 150411 «Монтаж и техническая...
Методические указания и контрольные задания для студентов заочного отделения специальность:...
Рабочая программа дисциплины технология обработки ма­териалов для специальности 150411 (1701)...
Методические указания и контрольные задания для студентов заочной формы обучения гоу спо...



страницы: 1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11
вернуться в начало
^

1.2 Точность станков и качество обработки



Качество обработки на станке непосредственно связано с его точностью, которая характеризует степень влияния различных погрешностей станка (геометрических, кинематических, упругих, температурных и динамических) на точность изготовляемых деталей.

^ Геометрические погрешности зависят от точности изготовления деталей и сборки станка, а также его износа в процессе эксплуатации. Они влияют на точность взаимного расположения режущего инструмента и заготовки в процессе формообразования.

^ Кинематические погрешности определяются ошибками в передаточных числах различных передач кинематической цепи, возникающими вследствие погрешностей отдельных элементов станка (зубчатых колес, червяков, винтовых пар и др.).

^ Упругие погрешности связаны с деформациями станка, которые вызывают изменения взаимного расположения инструмента и заготовки под действием сил резания, и характеризуются жесткостью станка, т.е. его способностью сопротивляться образованию деформации.

^ Температурные погрешности возникают, главным образом, вследствие неравномерного нагрева различных элементов станка в процессе его работы (что приводит к изменению начальной геометрической точности) и оказывают существенное влияние на качество обработки деталей, особенно высокоточных.

^ Динамические погрешности связаны с относительными колебаниями инструмента и заготовки. Они ухудшают качество обработки, могут снижать стойкость режущего инструмента и долговечность станка.

Кроме указанных погрешностей станка на качество обработки значительное влияние оказывают погрешности режущего инструмента, возникающие при его изготовлении и установке на станке, а также износ режущей части в процессе эксплуатации.


1.3 Производительность и надежность станков


Производительность станка характеризуется числом деталей, изготовленных на нем в единицу времени. Для универсального оборудования с ручным управлением производительность Q, шт./ч, определяют по формуле

Q = 3600/tк

где tк - калькуляционное время обработки, а; tк = tшт + tп.з/n; tшт - штучное время, с; tшт = tо + tв + tт.o + to.o + tотд; tо - основное технологическое время, с; tв - вспомогательное время, с; tт.o и to.o - соответственно время технического и организационного обслуживания, отнесенное к изготовлению одной детали, с; tотд - время отдыха рабочего, отнесенное к изготовлению одной детали, с; tп.з - подготовительно-заключительное время, с; n - число заготовок в партии, шт.

Надежность станка - это способность выпускать годную продукцию с заданной производительностью в течение определенного срока службы при соответствующих условиях работы и технического обслуживания. Надежность станочного оборудования характеризуется безотказностью, ремонтопригодностью, долговечностью.

Безотказность станка - это свойство непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого времени. Нарушение работоспособности (отказ) станка приводит к прекращению выпуска продукции, а если станок продолжает работать, то изготовленная продукция является бракованной.

Восстановление работоспособности оборудования начинается после отказа одного или нескольких элементов, например поломки инструмента. Длительность восстановления работоспособности оборудования включает в себя его простои. При этом необходимо учитывать занятость обслуживающего персонала. Чем меньше средняя длительность восстановления станка, тем выше его ремонтопригодность, т. е. приспособленность к предупреждению, обнаружению как причин возникновения отказов, так и их последствий путем проведения технического обслуживания и ремонта.

Долговечность станка - это свойство сохранять работоспособность до выхода параметров станка за границы допустимых норм (наступление предельного состояния) при условии проведения установленного технического обслуживания и ремонта. Долговечность зависит главным образом от изнашивания подвижных соединений, усталости и старения материала элементов станка.


1.4 Организация рабочего места станочника


^ Рабочее место станочника - это участок производственной площади цеха, на котором расположен станок с комплектом приспособлений, вспомогательного и режущего инструмента, а также техническая документация и другие предметы и материалы, находящиеся непосредственно в распоряжении рабочего. Рабочее место является основным звеном любой производственной структуры, где производят механическую обработку на станках, поэтому очень важно, чтобы оно было рационально организовано.

Под организацией рабочего места понимают упорядоченное расположение станка (станков при многостаночном обслуживании), организационной оснастки (т.е. инструментальных шкафов, подносов и лотков для инструментов, стеллажей для станочных приспособлений, планшетов и рамок для технической документации и др.), а также других устройств, обеспечивающих станочнику необходимые условия для высокопроизводительной и безопасной работы. Рациональная организация рабочего места включает в себя его планировку, оснащение и обслуживание.

Под планировкой понимают наиболее целесообразное размещение на производственной площади рабочего и станочного оборудования, материалов, подъемно-транспортных средств и оргоснастки. При планировании рабочего места в первую очередь необходимо учитывать рабочее положение станочника, а также значение и характер рабочих усилий (статических, динамических), объем и темп выполняемых движений, степень точности операций и т. п. Для осуществления подавляющего большинства станочных работ характерна рабочая поза стоя (вертикальное положение туловища или наклон его вперед на 10... 15°), обеспечивающая наилучшие условия для обзора, возможность развития больших усилий и движений с большим размахом.

Оснащение рабочего места включает в себя технические средства, необходимые для производства определенных видов работ и их контроля (станки, подъемно-транспортные устройства, технологическую и организационную оснастку, измерительные приспособления), а также средства, обеспечивающие комфортные условия и безопасность труда на рабочем месте (соответствующее освещение, ограничение уровня шума и вибраций, средства связи, эстетические мероприятия и др.).

^ Технологическая оснастка - это средства, обеспечивающие выполнение технологического процесса с заданными параметрами: станочные приспособления, режущий, вспомогательный и измерительный инструменты.

^ Организационная оснастка - это средства для размещения и хранения технологической оснастки, а также для облегчения труда и обеспечения его безопасности. Обычно в нее входят: средства для хранения станочных приспособлений, режущего, вспомогательного и измерительного инструмента (шкафы, тумбочки, этажерки и т.п.); средства для хранения материалов, заготовок и обработанных деталей (тара, стойки, стеллажи и пр.); средства для размещения технической и технологической документации (планшеты, полки, ящики и др.); средства, обеспечивающие нормальные условия протекания технологического процесса (производственная мебель, местное освещение, средства связи и т.п.).

Все рабочие места станочников в обязательном порядке оснащают решетками под ноги либо ступеньками со сплошным настилом. Их следует изготовлять из электроизоляционных материалов (сухой древесины, пластмассы). Решетки применяют в тех случаях, когда при обработке образуется большое количество стружки; детали, обрабатываемые на шлифовальных станках, имеют малые припуски, поэтому около таких станков удобнее иметь ступеньку со сплошным настилом. Высоту расположения решеток и ступенек от пола выбирают в зависимости от роста рабочего, а их габаритные размеры - исходя из того, чтобы не было перенапряжения мышечно-связочного аппарата рабочего (подсознательная боязнь оступиться заставляет рабочего постоянно держать мышцы ног в напряженном состоянии, что вызывает их хроническое утомление, сопровождаемое дрожанием или сведением мышц судорогой).

Обслуживание рабочего места - это комплекс мероприятий по обеспечению его средствами и предметами труда, а также услугами с целью создания необходимых условий для высокопроизводительной, ритмичной и безопасной работы. Особое внимание при обслуживании рабочего места уделяется ежедневной уборке станка и околостаночного пространства (очистка от стружки, смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), масла и др.). Эту работу выполняет станочник.


1.5 Условия и охрана труда. Производственные

санитарно-гигиенические нормы


В процессе труда человек вступает во взаимодействие с предметами и орудиями труда, а также с другими людьми. Кроме того, на него воздействуют различные факторы производственной обстановки (температура, влажность и условия вентиляции воздуха, шум, вибрация, вредные вещества, различные излучения и т.д.). Все это в совокупности характеризует условия труда человека. Улучшению условий труда придается очень большое значение, так как от них в значительной степени зависят здоровье и работоспособность человека, его отношение к труду и результаты этого труда.

Для целенаправленной деятельности по улучшению условий труда факторы, воздействующие на них, объединены в три группы.

^ Первая группа факторов обусловлена господствующими в обществе производственными отношениями. Сюда относятся: нормативно-правовые факторы (законы о труде, правила, нормы, стандарты и т.п., практика государственного и общественного контроля за их соблюдением), социально-психологические факторы, характеризующие отношение работника к труду, психологический климат в коллективе и т.п.; общественно-политические и экономические факторы (система льгот и компенсаций, моральное и материальное стимулирование).

^ Вторая группа факторов оказывает непосредственное воздействие на формирование материально-вещественных элементов труда, предметы и орудия труда, технологические процессы, организационные формы производства, применяемые режимы труда и отдыха.

^ Третья группа факторов характеризует воздействие на работников климатических, геологических и биологических особенностей местности, где протекает работа.

В процессе производства этот сложный комплекс факторов, воздействующих на формирование условий труда, объединен многообразными взаимными связями.

^ Охрана труда - это система технических, санитарно-гигиенических, организационных и правовых мероприятий, непосредственно направленных на обеспечение безопасных для жизни и здоровья человека условий труда. Требования по охране труда сформулированы в Трудовом кодексе Российской Федерации (ТК РФ), а конкретизированы они в общих, межотраслевых и отраслевых правилах по технике безопасности и в санитарных нормах.

Профилактика травматизма на производстве обеспечивается внедрением техники безопасности, профилактика профессиональных заболеваний - нормализацией условий труда. Безопасность труда должна учитываться уже на стадии проектирования и монтажа оборудования, в расчетах его на прочность и надежность, при выборе его эксплуатационных параметров, технологических процессов и материалов, при механизации тяжелых, трудоемких, опасных и вредных работ, организации рабочих мест. При проектировании предприятий предусматриваются системы улавливания, обезвреживания и утилизации отходов. К мероприятиям по технике безопасности относят также применение предохранительных устройств, приборов, систем (ограждения, блокировки, заземления и зануления, автоматического отключения и др.); установку сигнализации и маркировку оборудования, инструмента и приборов; нормирование условий труда (режима труда и отдыха); надзор за ведением работ и др. Комплекс мероприятий по охране труда включает в себя также подготовку персонала (профессиональный, медицинский и психологический отбор, обучение, тренировки, инструктирование) и его обеспечение средствами индивидуальной защиты, а также аварийно-спасательные меры.

Под безопасностью труда понимается комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на создание безопасных условий труда. Требования к безопасности труда стандартизованы государством и объединены в два направления:

- разработка специальных стандартов, отражающих требование к созданию безопасных и здоровых условий труда;

- включена в стандарты и технические условия специального раздела «Требования безопасности».

Порядок разработки и согласования требований безопасности в стандартах и технических условиях установлен ГОСТ 1.26—77 «ГСС. Порядок разработки и согласования требований безопасности в стандартах и технических условиях» и «Методическими указаниями о порядке согласования проектов стандартов и технических условий с профсоюзными органами» (РД 50-111—81). Внедрение этого порядка означает, что в Российской Федерации практически ни одно изделие не может быть выпущено, если его конструкция не удовлетворяет требованиям безопасности. Новое оборудование специально сертифицируется на соответствие требованиям безопасности труда.

Первое направление стандартизации реализовано в разработке системы стандартов безопасности труда (ССБТ), которая представляет собой комплекс взаимосвязанных стандартов, направленных на обеспечение безопасности труда, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда. Существуют государственные, отраслевые, республиканские стандарты и стандарты предприятий. Требования охраны труда систематизированы и взаимосвязаны. К разработке государственных стандартов, которая, как правило, проводится на основе глубоких научных исследований новейших достижений науки и техники, широко привлекаются ученые, специалисты различных отраслей народного хозяйства, работники служб охраны труда, комитеты профсоюзов.

Общие требования, которые разрабатываются при конструировании оборудования, позволяют обеспечить безопасность при его эксплуатации.

Эти требования были сформулированы в ГОСТ 12.2.003-91. В дополнение к этому ГОСТу были также разработаны и введены в действие стандарты по технике безопасности на отдельные группы оборудования, например на металлообрабатывающие станки - ГОСТ 12.2.009-99.

В каждом цехе имеются специальные инструкции, в которых, кроме общих требований техники безопасности, приведены специфические требования, характерные для цеха, в котором установлен станок. Инструктаж по правилам безопасности на каждом рабочем месте проводит мастер. Рациональная организация рабочего места, выполнение правил эксплуатации станка, и соблюдение правил безопасности являются важнейшими условиями высокопроизводительного труда.

В основе создания техники безопасности в станках (как и в другом технологическом оборудовании) заложен принцип перехода от техники безопасности к безопасной технике.

Гигиена — это область медицины, в которой изучают влияние условий жизни и труда на здоровье человека, разрабатывают меры профилактики профессиональных заболеваний. Гигиена труда - это раздел общей гигиены, в котором изучают влияние трудовой деятельности и производственной среды на организм человека, разрабатывают меры и санитарно-гигиенические нормативы, направленные на оздоровление условий труда и предупреждение профессиональных заболеваний.

Метеорологические условия, в которых осуществляется трудовая деятельность любого человека, определяются сочетанием температуры воздуха, его скорости движения и относительной влажности, барометрическим давлением и тепловым излучением нагретых поверхностей. Рабочий-станочник обычно трудится в помещении (цехе предприятия), поэтому совокупность перечисленных показателей (за исключением барометрического давления) принято называть микроклиматом производственного помещения. Существенное отклонение значений параметров микроклимата рабочей зоны от оптимальных может быть причиной ряда физиологических нарушений, в организме работающих, привести к резкому снижению работоспособности и даже к профессиональному заболеванию.

Для нормализации микроклимата используют различные способы: рациональное размещение оборудования; механизацию и автоматизацию производственных процессов; внедрение более рациональных технологических процессов и оборудования; рациональную тепловую изоляцию оборудования и защиту работающих от источников теплового излучения; создание систем вентиляции и отопления; разработку режимов труда и отдыха; использование средств индивидуальной защиты рабочего-станочника и пр. При этом на мероприятия и устройства вентиляции, отопления и освещения производственных помещений вводятся санитарно-гигиенические нормы. Гигиеническое нормирование распространено на шум, вибрацию, инфразвук и другие явления (в зависимости от их воздействия на организм человека).

Например, основным нормативным документом в области вибрации является ГОСТ 12.1.012—78 «ССБТ. Вибрация. Общие требования безопасности». Вибробезопасными называются условия труда, при которых производственная вибрация не оказывает на работающего неблагоприятного воздействия даже в крайних своих проявлениях (т. е. не приводит к профессиональному заболеванию - вибрационной болезни). Классификация методов и средств вибрационной защиты приведена в ГОСТ 12.4.046—78.


1.6 Обеспечение пожаро- и электробезопасности


Обеспечение пожарной безопасности является одной из важнейших задач охраны труда. Понятие пожаробезопасность означает такое состояние объекта (рабочего места, участка или цеха), при котором исключается возможность пожара, а в случае его возникновения предотвращается воздействие на людей опасных факторов пожара и обеспечивается защита материальных ценностей.

Для людей представляют опасность следующие основные факторы пожара: открытый огонь, искры, повышенная температура воздуха и окружающих предметов, токсичные продукты горения, дым, нахождение технологического оборудования (станков) под напряжением и др.

Для практической реализации профилактических мер на предприятии организуют постоянно действующую пожарно-техническую комиссию. Кроме того, устанавливают определенный порядок проведения противопожарного инструктажа и занятий по пожарно-техническому минимуму с рабочими и служащими.

Все рабочие-станочники проходят первичный и повторный противопожарный инструктаж. Первичный противопожарный инструктаж в обязательном порядке проходят все вновь поступающие на работу.

Часто проводят объединенный инструктаж: противопожарный и по охране труда.

Повторный инструктаж проводят на рабочем месте, причем станочник должен быть ознакомлен:

- с инструкцией о мерах пожарной безопасности на данном участке и в цехе;

- местами расположения первичных и стационарных средств пожаротушения и правилами применения их при пожаре, а также местами расположения телефонов и извещательной пожарной сигнализации, со всеми путями эвакуации, в том числе и с запасными выходами;

- порядком действий при пожаре или загорании. Порядок на рабочем месте и опрятность рабочего - первые предварительные условия предупреждения пожара. Основными причинами пожаров на предприятиях могут быть:

- неосторожное обращение с огнем, неисправность электропроводки;

- самовозгорание некоторых веществ;

- несоблюдение требований противопожарной безопасности.

Для устранения возможных пожаров необходимо:

- курить только в специально отведенных местах;

- правильно содержать и эксплуатировать электрооборудование;

- при сгорании предохранителей на пусковых и распределительных электрощитах вызывать электромонтера;

- не допускать перегревания электродвигателя (электрическое напряжение сети местного освещения не должно превышать 36 В);

- не зажигать спички и не использовать открытый огонь в огнеопасных местах;

- промасленную ветошь складывать в специальные ящики;

- не загромождать цеховые проходы и подход к противопожарному инвентарю.

Следует иметь в виду, что пары горючих веществ (бензина, скипидара) и газы (ацетилен) способны образовывать с кислородом воздуха взрывчатые смеси. Для возникновения взрыва достаточны определенная концентрация пара или газовоздушной смеси и импульс, способный нагреть вещество до температуры самовоспламенения (пламя, удар, сжатие и др.).

В каждом случае появления дыма, запаха гари, очага возгорания станочник обязан:

- отключить подачу электроэнергии к станку, остановить транспортирующие устройства, выключить вентиляцию, т.е. прекратить все работы, не связанные с мероприятиями по ликвидации пожара;

- сообщить в пожарную охрану по телефону или извещателю пожарной сигнализации; при вызове помощи по телефону кратко сообщить, что горит и где находится очаг возгорания;

- принять меры по вызову к очагу возгорания начальника цеха (участка) или другого должностного лица;

- приступить к тушению пожара имеющимися в цехе (на участке, рабочем месте) первичными средствами пожаротушения.

В качестве первичных средств ликвидации очагов возгорания или локализации огня до прибытия пожарной команды наибольшее распространение получили огнетушители. В соответствии с ГОСТ 12.4.009—83 «Пожарная техника для защиты объектов. Общие требования» принята следующая классификация огнетушителей: химические пенные, углекислотные, углекислотно-бромэтиловые, порошковые, воздушно-пенные, жидкостные.

Работающие на производстве часто используют в технологическом процессе электрические установки, которые представляют для человека большую потенциальную опасность. Она усугубляется тем, что органы чувств человека не могут на расстоянии обнаружить наличие электрического напряжения на оборудовании.

Статистика электротравм показывает, что их число невелико и составляет всего 0,5... 1 % от общего числа травм на производстве. Однако среди причин несчастных случаев со смертельным исходом на долю электротравм уже приходится 20... 40 %. Много несчастных случаев зафиксировано при обслуживании широко распространенных электроустановок, рассчитанных на напряжение 127...380 В.

Электрический ток, проходя через тело человека, оказывает на него сложное воздействие, являющееся совокупностью термического (нагрев тканей и биологических сред), электролитического (разложение крови и плазмы) и биологического (раздражение и возбуждение нервных волокон) воздействий. Наиболее сложным является биологическое воздействие, свойственное только живым организмам. Любое из этих воздействий может привести к электрической травме, т. е. к повреждению организма, вызванному воздействием электрического тока или электрической дуги. Различают местные электротравмы и электрические удары. Приблизительно 55 % травм имеют смешанный характер.

Электробезопасность на производстве обеспечивается прежде всего соответствующей конструкцией электроустановок; применением технических способов и средств электрозащиты технологического оборудования; организационными и техническими мероприятиями (ГОСТ 12.1.030—81).

Наиболее распространенными техническими средствами защиты, используемыми на металлорежущих станках, являются защитное заземление и зануление.

Защитным заземлением (ГОСТ 12.1.030—81) называется преднамеренное электрическое соединение с землей или ее эквивалентом металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением.

Занулением (ГОСТ 12.1.030—81) называется преднамеренное электрическое соединение с нулевым защитным проводником металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением.

Организационные и технические мероприятия по обеспечению электробезопасности (ГОСТ 12.1.019—79*) в основном заключаются в соответствующем обучении, инструктаже и допуске к работе лиц, прошедших медицинское освидетельствование; выполнении ряда технических мер при проведении работ с отключением напряжения в действующих станках или вблизи них (снятие предохранителей, отсоединение концов питающих линий; установка ограждений и знаков безопасности; проверка наличия заземлений и т.п.); соблюдении особых требований при работах на токоведущих частях, находящихся под напряжением, или вблизи них (выполнение работ по наряду не менее чем двумя лицами, организация надзора за проведением работ, применение электрозащитных средств и т.п.).

Спасение жизни человека, пораженного электрическим током, во многом зависит от быстроты и правильности действий лиц, оказывающих помощь. Доврачебную помощь нужно начать оказывать немедленно, по возможности на месте происшествия, одновременно вызвав медицинскую помощь. Прежде всего, нужно как можно быстрее освободить пострадавшего от действия электрического тока. При освобождении человека от напряжения до 1000 В можно воспользоваться канатом, палкой, доской или другим сухим предметом, не проводящим ток. Можно оттянуть пострадавшего за сухую одежду. При оттаскивании пострадавшего за ноги оказывающий доврачебную помощь не должен касаться его обуви или одежды без изоляции своих рук, так как обувь и одежда могут быть сырыми и проводить электрический ток. Для изоляции рук лучше всего воспользоваться диэлектрическими перчатками, а при их отсутствии необходимо обмотать руку любой сухой материей. Рекомендуется при этом действовать одной рукой. Меры доврачебной помощи после освобождения пострадавшего зависят от его состояния.


1.7 Экология при работе на станках


Экология — раздел биологии, изучающий взаимоотношения человека, животных, растений, микроорганизмов между собой и с окружающей средой.

К загрязнениям окружающей среды принято относить результаты жизнедеятельности человека, которые оказывают отрицательное воздействие, как на самого человека, так и на полезные для него организмы и ресурсы неживой природы. Изучением этих вопросов занимается социальная экология.

Развитие промышленности и освоение новых, более эффективных технологических процессов с целью повышения производительности труда привело к увеличению всевозможных производственных отходов, образующихся вместе с готовой продукцией в результате переработки разнообразных природных ресурсов и вызывающих загрязнение окружающей среды. Технологические процессы являются также источниками шума и вибрации.

В машиностроении и металлообработке источником загрязнения воздушного бассейна являются разнообразные пыли - взвешенные в воздухе частицы твердых веществ.

Производственными сточными водами называются воды, использованные промышленным предприятием и подлежащие очистке от различных вредных примесей. К этим примесям относятся эмульсии не растворимых в воде жидкостей (например, масел), взвешенных в виде мелких капелек, и суспензии - взвеси твердых частиц, размеры которых могут достигать нескольких миллиметров.

Производственные сточные воды подразделяются на условно чистые (оборотные) и грязные. Оборотные воды используют для охлаждения технологического оборудования, компрессоров и т.д. Эти воды охлаждают в заводских прудах или градирнях, очищают от механических загрязнений и масел и затем, добавив небольшое количество свежей воды, возвращают в производство. Грязные сточные воды являются специфичными для каждого вида производства или цеха. Например, стоки от шлифовального и токарного станков резко отличаются друг от друга.

Промышленные твердые отходы делятся на токсичные и нетоксичные. Основная масса твердых отходов машиностроения и металлообработки нетоксична (металлическая стружка, окалина, зола, отходы дерева, резина, различный мусор). Примерами токсичных твердых отходов являются шламы, образующиеся при работе гальванических цехов и травильных участков.

^ Промышленный шум большой интенсивности не только поражает органы слуха, но также оказывает общее отрицательное воздействие на организм человека (повышает утомляемость, рассеивает внимание). Шум может привести к снижению производительности, росту брака, травматизму и хроническим заболеваниям.

Совокупность технических и организационных мероприятий, позволяющих свести к минимуму или исключить загрязнение окружающей среды и его вредное влияние, называют методами охраны окружающей среды от загрязнения отходами производства. Различают пассивные и активные методы борьбы с загрязнением окружающей среды.

К пассивным относят защитные методы, использование которых не связано с непосредственным воздействием на источники загрязнения. Среди таких методов наибольшее распространение получили рациональное размещение источников загрязнения, локализация загрязнений и их очистка перед выбросом в окружающую среду.

К активным относят технологические и технические методы, связанные с совершенствованием существующих и разработкой новых технологических процессов, оборудования и оснастки в целях максимального снижения уровня загрязнения окружающей среды или его исключения.

Задачи охраны окружающей среды успешнее решают с помощью активных методов, поэтому им уделяют больше организационного и правового внимания.

^

Контрольные вопросы





  1. Что называется металлорежущим станком?

  2. Как классифицируются металлорежущие станки?

  3. Что называется рабочим местом станочника?

  4. Чем оснащается рабочее место станочника?

  5. Какие факторы влияют на формирование условий труда?

  6. Что такое пожарная безопасность?

  7. Как обеспечивается электробезопасность на производстве?



Раздел II РАБОТА НА МЕХАНООБРАБАТЫВАЮЩИХ СТАНКАХ

1 Работа на токарном станке

^
Тема 1.1 Управление токарным станком


Студент должен:


знать:

  • кинематику токарного станка;

  • работы, выполняемые на станке;


уметь:

  • выбирать конструкцию и геометрические параметры инструментов для заданных

условий обработки;

  • назначать оптимальные режимы резания при обработке;

  • определять и корректировать показатели резания по паспортным данным станков;

  • оформлять технологические документы согласно ЕСТД;

  • пускать и останавливать станок;

  • перемещать суппорт в ручную и автоматически.


Оснащение рабочего места: токарно-винторезный станок модели 1К62; плакаты – общий вид станка, кинематическая схема станка, органы управления станком, таблицы частот вращения шпинделя и подач; образцы токарных работ; наборы режущих и измерительных инструментов и приспособлений, применяемых на токарных станках (резцы, штангенциркули, микрометры, центры, патроны, планшайбы, люнеты и т.п.); заточные станки моделей 3Б634 или 362В; бруски шлифовальные; образцы шлифовальных кругов; масленка, шприц, щетка-сметка, ветошь, защитные очки.


^ Т

окарная обработка
(точение) – один из самых распространенных видов обработки металлов резанием, осуществляемый на станках токарной группы. Детали, обрабатываемые на этих станках, делятся на три класса, валы, диски, втулки. Наиболее распространенные операции, выполняемые на станках токарной группы, показаны на рис 1.1. а…л.



а – обтачивание наружных цилиндрических поверхностей; б- обтачивание наружных конических поверхностей; в – обтачивание торцов и уступов; г – прорезание канавок и отрезание; д – растачивание отверстий; е – сверление, зенкерование и развертывание; ж – нарезание резьбы резцами; з – нарезание резьбы метчиками и плашками; и – фасонное обтачивание; к – накатывание рифленных поверхностей; л – вихревое нарезание резьбы

Рисунок 1.1 Виды работ, выполняемые на токарных станках




Студент должен

усвоить - устройство, принцип работы, правила управления и эксплуатации однотипных токарных станков, устройство, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений, применяемых в токарном деле; устройство и назначение простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; назначение и правила применения стандартного и специального режущего инструмента; углы, правила заточки и доводки резцов и сверл; основные сведения о допусках, посадках, квалитетах точности и шероховатости обработки, назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей, процесс резания и способы определения наивыгоднейших режимов при токарной обработке; читать простые и средней сложности рабочие чертежи; пользоваться технологическими картами.

Рабочее место токаря состоит из токарного станка, технологической и организационной оснастки, элементов, обеспечивающих охрану труда и санитарно- гигиенические условия работы.




Рисунок 1.2 Рабочее место токаря


На рисунке 1.2. дан пример организации рабочего места токаря. Справа от рабочего расположена инструментальная тумбочка (шкаф) 1 для хранения инструментов и приспособлений, слева – приемный столик 3 или тара для заготовок и обработанных деталей. На тумбочке 1 располагается планшет 2 для технологической документации. Около станка должна находиться деревянная подножная решетка 4, высота которой подбирается по росту учащегося. Согласно требованиям НОТ инструментальная тумбочка (рис 1.3.) должна иметь ящики и полки для хранения режущего, контрольно-измерительного, вспомогательного и крепежного инструмента, центров, патронов и планшайб.





1 – планшет для закрепления чертежа; 2 – рабочий чертеж или технологическая карта; 3 – полочка для измерительного инструмента; 4 – верхняя наклонная полка (столешница) для крепежного инструмента; 5 – место для часто используемого инструмента; 6 – поворотный ящик для хранения измерительного инструмента; 7 – ящик для хранения режущего инструмента:

А – повернутый открытой стороной; Б – место для часто используемого инструмента;

8 – патроны и планшайбы; 9 – латунная выколотка центров; 10 – крючок для удаления стружки; 11 – масленки; 12 – центра


Рисунок 1.3 Инструментальная тумбочка токаря



Для ежедневного ухода за токарно-винторезным станком и его смазки на рабочем месте должны находиться специальный шприц, масленка и щетка-сметка.

Ежедневно, перед началом работы на станке, необходимо смазать все трущиеся части суппорта, направляющие, резьбу ходового винта, задней бабки, подшипники. Смазка производится с помощью специального шприца и масленки. Места смазки станка показаны на рис. 1.4.





1 – поперечные направляющие; 2 – винт поперечной подачи; 3 – винт и гайка резцедержателя; 4 – гайка поперечной подачи; 5 – винт верхних салазок суппорта; 6 – пиноль задней бабки; 7 – шейка винта пиноли; 8 – направляющие основания задней бабки; 9 –подшипники ходового винта и ходового вала.


Рисунок 1.4 Места ежедневной смазки токарного

станка 1К62




При работе на токарном станке необходимо кроме общих правил техники безопасности, указанных в разд. 1.2, соблюдать следующие меры предосторожности: поддерживать порядок и чистоту на рабочем месте; помещать инструмент и заготовки на места, специально отведенные для них; применять защитные очки при обработке металлов, дающих отлетающую стружку (стружку надлома и элементную), или пользоваться защитным экраном; перед включением электродвигателя выключить (поставить в нейтральное, т.е. среднее положение) все рычаги управления; при смене инструмента, установке и снятии обрабатываемой заготовки, уборке, чистке и смазке станка обязательно выключить вращение шпинделя, а при более длительных паузах – выключить электродвигатель; не класть на направляющие станины заготовки, инструмент и другие предметы; по окончании работы на станке снять инструмент и приспособления, убрать стружку (крючком и щеткой), протереть рабочие части и трущиеся поверхности станка обтирочным материалом, смазать и сдвинуть заднюю бабку на правый конец станины, переместить каретки суппорта в среднее положение, поперечные салазки вместе с резцедержателем переместить от оси центров до переднего края поперечных направляющих; не мыть руки эмульсией, маслом, керосином и не вытирать их использованным (содержащим мелкую металлическую стружку) обтирочным материалом; сдать рабочее место мастеру или дежурному по мастерским, обязательно сообщив при этом о замеченных недостатках в работе станка.

Наиболее универсальными и распространенными в учебных мастерских являются токарно-винторезные станки моделей 1К62 и 1А616, а также новой модели 16К20. Все тренировочные упражнения и изучение приемов работы на токарных станках в данном пособии приводятся для модели 1К62, как наиболее приспособленных для учебных целей.

На рисунке 1.5. показан токарно-винторезный станок модели 1К62 и его основные узлы и органы управления. Станок состоит из станины установленной на тумбах, передней (шпиндельной) бабки, суппорта с резцедержателем и фартуком, задней бабки. Станина является основанием и служит для монтажа всех основных узлов станка. По направляющим станины перемещаются каретка суппорта и задняя бабка. Передняя бабка имеет внутри коробку скоростей со шпинделем, на переднем конце которого закрепляется патрон или планшайба для установки обрабатываемой заготовки. Суппорт предназначен для крепления резцов в резцедержателе и перемещения их в продольном, поперечном и угловом направлениях. Для перемещения инструмента суппорт имеет трое салазок (кареток): продольные, поперечные и верхние. Коробка подач и гитара сменных зубчатых колес служат для налаживания станка на необходимую подачу или шаг нарезаемой резьбы.




1 – передняя бабка; 2, 5 – рукоятки настройки на требуемую частоту вращения шпинделя; 3, 4 – рукоятки настройки на тип и шаг нарезаемой резьбы; 6 – патрон для зажима заготовки; 7 – предохранительный защитный экран; 8 – рукоятка перемещения резцовых салазок суппорта; 9 – выдвижная пиноль задней бабки; 11 – задняя бабка; 12 – рычаг закрепления задней бабки; 13 – амперметр контроля нагрузки главного электродвигателя; 14 – переключатель насоса охлаждения «включено-выключено»; 15 – главный (линейный) переключатель «включено-выключено»электросети; 16 – переключатель освещения; 17- станина; 18 – правая тумба; 19 – ходовой винт; 20 – ходовой вал; 21 – рукоятка переключения продольных и поперечных перемещений (подач) суппорта; 22 – правая рукоятка включения, остановки и реверсирования вращения шпинделя (дублирующая); 23 – кнопочная станция пуска и остановки главного электродвигателя «Пуск», «Стоп»; 24 – рукоятка включения разъемной гайки ходового винта; 25 – фартук суппорта; 26 – рукоятка ручного перемещения поперечной каретки суппорта; 27 – маховик ручного перемещения продольной каретки суппорта; 28 – левая рукоятка включения, остановки и реверсирования вращения шпинделя (дублирующая); 29 – левая тумба; 30 – барабан настройки на заданную продольную и поперечную подачи; 31 – коробка движения подач; 32 – рукоятка настройки станка на заданную скорость подачи или тип резьбы.


Рисунок 1.5 Органы управления и основные части токарно-

винторезного станка 1К62



От коробки подач движение на суппорт поступает через ходовой винт, при нарезании резьбы, или через ходовой вал, когда необходимо осуществить движение продольной и поперечной подачи при обтачивании заготовок. Задняя бабка служит для поддержания свободного конца длинных заготовок. Она состоит из трех основных частей: корпуса, пиноли и плиты. В коническое отверстие пиноли устанавливают центр или инструмент (сверло, зенкер и т.п). Корпус задней бабки можно смещать в поперечном направлении для обтачивания конусных поверхностей. Токарные станки оснащены устройствами для ускоренной подачи суппорта и механизма для быстрой остановки вращения шпинделя и автоматического отключения подачи суппорта при перегрузке.

Кинематическая схема станка представлена на рисунке 1.6.



Рисунок 1.6 Кинематическая схема токарно-винторезного

станка 1К62 (цифрами обозначены числа зубьев колес)


На передней бабке станка помещены указатели положения рукояток настройки и таблицы частот вращения шпинделя, значений заданных подач, сменных зубчатых колес для различных видов и шагов резьб. (рис. 1.7)





Рисунок 1.7

Указатели положения рукояток настройки на передней бабке токарного станка 1К62



Режущим инструментом, применяемым на токарных станках, являются резцы, которые по виду обработки делятся на проходные, подрезные, отрезные, прорезные, галтельные, резьбовые, фасонные и расточные: расточные в свою очередь, делятся на резцы для обработки сквозных отверстий, расточки канавок, нарезания резьбы.

По направлению движения подачи резцы делятся на правые и левые (рис 1.8.). Правыми резцами называются такие, у которых при наложении на них сверху ладони правой руки главная режущая кромка оказывается расположенной на стороне большого пальца. При работе такими резцами на токарном станке они перемещаются справа налево. По форме головки и ее расположению относительно оси тела резцы разделяются на прямые (рис 1.9. а), отогнутые (рис 1.9. б), изогнутые (рис. 1.9. в) и с оттянутой головкой (рис. 1.9. г).





Рисунок 1.8 Формы резцов в зависимости от направления движения подачи




Рисунок 1.9 Резцы с различной формой и

расположением головки



Геометрические элементы резцов зависят от свойств обрабатываемого материала, материала режущей части резца, сечения среза, вида обработки, требуемой шероховатости поверхности, жесткости системы СПИД и др. Рационально выбранные геометрические элементы резца и форма передней поверхности для заданных условий резания должны обеспечить наибольшую стойкость инструмента или наибольшую скорость главного движения резания. Такая геометрия называется оптимальной и выбирается из соответствующих справочников по режимам резания и конструированию режущего инструмента.

Режущая часть инструмента (резца, зубила, зуба напильника, сверла, фрезы, зерна шлифовального круга) представляет собой форму клина, с помощью которого производится отделение стружки от обрабатываемой заготовки. Любой инструмент имеет много общего с резцом, на примере которого ознакомимся со всеми поверхностями и геометрическими элементами режущего инструмента.





Рисунок 1.10 Конструктивные

элементы режущей

части токарного резца



Головка, т.е. режущая часть резца, имеет следующие элементы: переднюю поверхность, задние поверхности, режущие кромки и вершину (рис. 1.10). Передней поверхностью 1 называется поверхность инструмента, по которой сходит стружка. Задними поверхностями называются поверхности инструмента, обращенные к обрабатываемой заготовке (главная 6 и вспомогательная 5). Режущие кромки образуются пересечением передней и задних поверхностей, их две – главная 4 и вспомогательная 2. Главная режущая кромка (лезвие) выполняет основную работу резания. Вспомогательных режущих кромок может быть несколько, например, у отрезного резца, зуба дисковой фрезы. Вершина резца 3 – место сопряжения главной и вспомогательной режущих кромок. Она может быть острой, закругленной или выполненной в виде переходной режущей кромки.

На обрабатываемой заготовке (рис. 1.11) различают следующие поверхности: обрабатываемую 1, обработанную 3 и поверхность резания 2. Обрабатываемой называется поверхность заготовки, которую удаляют в результате обработки; обработанной называется поверхность, полученная после снятия стружки; поверхность резания образуется на обрабатываемой заготовке непосредственно главной режущей кромкой.

Взаимное расположение различных поверхностей режущей части инструмента характеризуется значениями углов или геометрическими элементами инструмента. Основные геометрические элементы инструмента: главные и вспомогательные углы, углы в плане и угол наклона главной режущей кромки. Для определения значений этих углов устанавливают следующие исходные плоскости: плоскость резания 4 – это плоскость, касательная к поверхности резания и проходящая через главную режущую кромку; основная плоскость 5 – это плоскость, параллельная продольному и поперечному перемещениям инструмента. У токарного резца за основную плоскость может быть принята нижняя (опорная) поверхность резца.





а - обработка токарным резцом; б - обработка строгальным резцом;

в - обработка долбежным резцом

Рисунок 1.11 Исходные поверхности и плоскости для

определения углов резца




Главные углы инструмента (рис. 1.12 а, б) измеряют в главной секущей плоскости, перпендикулярной проекции главной режущей кромки на основную плоскость. Вспомогательные углы инструмента измеряют во вспомогательной секущей плоскости; перпендикулярной проекции вспомогательной режущей кромки на основную плоскость.

Главным задним углом α называется угол, заключенный между главной задней поверхностью и плоскостью резания. Если задняя (или передняя) поверхность криволинейная (радиусная), то углы рассматриваются между касательной к главной задней (или передней) поверхности и плоскостью резания. Передним углом γ называется угол, заключенный между передней поверхностью и плоскостью, перпендикулярной плоскости резания. Углом заострения β называется угол, заключенный между передней и главной задней поверхностями. В сумме α + γ + β = 900.




1 - обрабатываемая поверхность; 2 - поверхность резания;

3 - обработанная поверхность; 4 - плоскость резания (след);

5 - плоскость параллельная основной плоскости; 6 - главная

секущая плоскость (след); 7 - вспомогательная секущая

плоскость (след)

Рисунок 1.12 Углы токарного резца



^ Вспомогательным задним углом α1 называется угол, заключенный между вспомогательной задней поверхностью и плоскостью, проходящей через вспомогательную режущую кромку перпендикулярно основной плоскости. Во вспомогательной секущей плоскости рассматриваются вспомогательные углы γ1 и β1.

^ Главным углом в плане φ называется угол, заключенный между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи. Вспомогательным углом в плане φ 1называется угол, заключенный между проекцией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи.

^ Угол наклона главной режущей кромки λ расположен между главной режущей кромкой и линией проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости. В зависимости от положения вершины резца относительно режущей кромки угол λ может быть равен нулю (рис. 1.13 а), иметь положительное (рис. 1.13 б) или отрицательное (рис. 1.13в) значение. Угол λ определяет направление схода стружки: при положительном угле λ стружка отводится в сторону обработанной поверхности, при отрицательном – в сторону обрабатываемой поверхности, при λ =0 – в направлении, перпендикулярном главной режущей кромке.





Рисунок 1.13 Углы наклона главной режущей

кромки и направление схода стружки



В процессе резания в зависимости от положения вершины резца относительно линии центров станка, величины скорости движения подачи и диаметра заготовки или обрабатываемого отверстия значения углов инструмента изменяются по сравнению со статистическим (нерабочим) состоянием (рис 1.14).

Значения геометрических элементов инструмента и форма передней поверхности (плоская, плоская с фаской, криволинейная, с лункой и др.) зависят от целого ряда факторов и в первую очередь от физико-механических свойств обрабатываемого материала, материала режущей части инструмента, формы и размеров обрабатываемой заготовки.





а - установка по центру при обточке и расточке отверстия;

б - установка выше центра; в - установка ниже центра

Рисунок 1.14 Влияние установки резца относительно

линии центров станка на его углы



Формы передней поверхности и углы заточки резцов из быстрорежущей стали и твердых сплавов приведены в таблице 2.

Заточку резцов производят на двустороннем заточном (точильно-шлифовальном) или универсально-заточном станке. Резцы из быстрорежущей стали затачивают шлифовальными кругами из электрокорунда 24А на керамической связке, зернистостью 40…25 и твердостью СМ 1…СМ2, например кругом 24А 25 П СМ2 5 К5 А. При заточке необходимо применять охлаждение.

После заточки резцы доводятся мелкозернистыми кругами из карбида кремния зеленого 63С на бакелитовой связке, например кругом 63С 6 П СМ1 5 Б2 А.

Черновую заточку твердосплавных резцов производят шлифовальными кругами из карбида кремния черного 54С, зернистостью 50…40 и твердостью М3…СМ1 или из карбида кремния зеленого 63С, а чистовую заточку и доводку - кругами из синтетических алмазов АС0 80/63…АС0 125/100. Доводку резцов можно производить на доводочном диске-притире из мелкозернистого серого чугуна путем нанесения на него доводочной пасты. При невозможности выполнить доводку инструмента – ограничиться только заправкой режущих кромок мелкозернистым бруском из карбида кремния зеленого 63С.

Заточку и доводку твердосплавных резцов производят в такой последовательности. Сначала обрабатывают задние поверхности (по стальной державке) кругами из электрокорунда 24А под углом α +50 , а затем производят черновую заточку кругами из карбида кремния зеленого 63С только пластины твердого сплава. После этого доводят алмазными кругами переднюю и заднюю поверхности и радиус вершины лезвия.

Таблица 2 - Геометрические параметры и формы передней

поверхности резцов







Примечание. При работе с ударами угол наклона главной

режущей кромки λ+100; при работе без ударов λ=00.


Для упрочнения режущей кромки и предохранения ее от выкрашивания на передней поверхности делают фаску шириной 0,2…1 мм. Для резцов из быстрорежущей стали фаска направлена под положительным углом γ1= 0…80, а для твердосплавных резцов – под отрицательным углом γ1= -3… -100.

В процессе практики при выполнении различных токарных обработок учащийся должен научиться затачивать проходные и подрезные токарные резцы, проверять размер заточки выбранных углов, заправлять и доводить режущие кромки головки резца.

В заточном отделении учебных мастерских кроме универсально-заточных станков для заточки различного режущего инструмента должны быть установлены два заточных (точильных) станка для заточки резцов. На первом станке один шлифовальный круг должен предназначаться для заточки задней грани державки резца под углом α + 50 (электрокорунд 24А, зернистостью 50…40, твердостью СМ1…СМ2), другой круг – для предварительной заточки передней и задней граней твердосплавной пластины (карбид кремния черный 54С, зернистостью 40…25, твердостью М3…СМ1). На втором станке круги из карбида кремния зеленого 63С, зернистостью 25…16, твердостью М3…СМ1 предназначаются для окончательной заточки пластины резца.

Для заточки быстрорежущих резцов используют шлифовальные круги из электрокорунда 24А, зернистостью 40…25, твердостью СМ1…СМ2.

Шлифовальные круги для шлифовально-точильных станков применяют прямого профиля (форма ПП), на некоторых моделях заточных станков используют плоские круги с выточкой (форма ПВ), чашки цилиндрические (форма ЧЦ), чашки конические (форма ЧК) и тарельчатые (формы 1Т, 2Т и 3Т).

Заточные станки должны иметь защитные прозрачные экраны из оргстекла, подручники, меняющие угол наклона опорной поверхности под требуемый угол заточки и обеспечивающие зазор между подручником и шлифовальным кругом в пределах 2…3 мм, ванну с охлаждающей жидкостью, отсасывающее устройство (пылеуловитель) и заземление станка. При заточке резец кладут на подручник, а затем вручную прижимают к шлифовальному кругу обрабатываемой поверхностью. Для равномерного износа круга резец необходимо перемещать по подручнику относительно рабочей поверхности круга. Затачиваемая режущая крошка должна располагаться параллельно рабочей поверхности круга. Переднюю поверхность резца удобнее затачивать боковой поверхностью круга. Круг должен вращаться в направлении от режущей кромки в тело резца (рис. 1.15).





Рисунок 1.15 Направление вращения

круга при заточке резцов



Это правило должно соблюдаться при заточке и доводке всех видов инструмента, так как в этом случае получается более высокое качество режущей кромки - меньшая шероховатость и незначительное выкрашивание. При доводке резцов на чугунном диске-притире вращение должно быть направлено в противоположную сторону, в противном случае режущая кромка резца будет соскабливать абразивную пасту и резать (царапать) рабочую поверхность чугунного притира.

П

риемы заточки резцов на заточном станке, оснащенном кругом в форме цилиндрической чашки (ЧЦ), показаны на рис. 1.16. а…г,



а - главной задней поверхности;

б - вспомогательной задней поверхности;

в - передней поверхности;

г - закругления по вершине резца

Рисунок 1.16 - Приемы заточки резца



а приемы доводки и заправки резцов мелкозернистыми абразивными брусками (6П 63С 25 П С2 К5 А) – на рис. 1.17 а…в.





а - по задней поверхности (ленточке); б - по передней поверхности (фаске); в - по вершине;

1 - резец, 2 - брусок

Рисунок 1.17 Заправка резца абразивным бруском



Доводка резцов алмазными кругами, абразивными пастами на чугунных доводочных дисках-притирках, а также контроль углов после заточки и доводки различными универсальными угломерами, специальными настольными угломерами и шаблонами показаны на рис. 1.18, а…д.




а - доводка алмазным кругом;

б - доводка чугунным диско-притиром;

в - контроль углов универсальным

угломером;

г - контроль настольным угломером;

д - контроль шаблоном

Рисунок 1.18 Приемы доводки и контроля углов резца



Качество поверхности после заточки и доводки резцов проверяется путем сравнивания их с резцами-эталонами или образцами поверхностей определенной шероховатости.


Тренировочные упражнения на токарном станке


Перед началом работы на токарно-винторезном станке необходимо проверить наличие и исправность кожухов, закрывающих привод и гитару, провод заземления; установить все рукоятки управления в нейтральное (среднее) положение. Сдвинуть заднюю бабку в конец станины, установить каретку суппорта посредине станины. Подобрать подножную решетку так, чтобы ладонь руки, согнутой в локте под углом 900, находилась не ниже оси центров станка (рис 1.19).




Рисунок 1.19 Положение корпуса токаря по высоте

С помощью мастера производственного обучения настроить станок на частоту вращения шпинделя n =100 об/мин и скорость продольной подачи S0 = 0,12 мм /об.

Для работы на токарном станке надо встать перед суппортом станка на расстоянии 80…100 мм от рукоятки винта поперечной подачи.

Выполнить последовательно следующие упражнения (при необходимости отдельные приемы повторить несколько раз):

  1. Подключить электродвигатель к электросети, для чего повернуть правой рукой рукоятку Б линейного выключателя по ходу часовой стрелки до щелчка (рис. 1.20, а).

  2. Включить электродвигатель станка, для чего указательным пальцем правой руки нажать до отказа и отпустить черную кнопку (или кнопку с надписью «Пуск»).

  3. Выключить электродвигатель станка, для чего указательным пальцем правой руки нажать до отказа и отпустить красную кнопку или кнопку с надписью «Стоп» (рис. 1.20, б).

  4. Включить вращение (против хода часовой стрелки), для чего левой рукой (при пользовании рукояткой около коробки подач) или правой (при пользовании рукояткой с правой стороны фартука) повернуть рукоятку I из среднего положения I (рис. 1.21, а) вверх до отказа в положение II (рис. 1.21, б).





а - рукоятка А для включения охлаждения, рукоятка Б для включения в электросеть, рукоятка В для включения местного освещения;

б - кнопки "Пуск" и "Стоп" главного электродвигателя

Рисунок 1.20 Включение и выключение электродвигателя станка



Можно правой рукой, при пользовании рукояткой с правой стороны фартука, нажать на рукоятку 2 (рис. 1.21, г) влево и повернуть ее из среднего положения I вверх от себя по стрелке А в положение II.

  1. Выключить вращение шпинделя станка, для чего левой или правой рукой повернуть рукоятки 1 и 2 из положения II в положение I.





а, б, в - управление левой рукой рукояткой 1; г - управление правой рукой рукояткой 2; положение 1 - выключено(нейтральное); положение II - включено прямое вращение; положение III - включено обратное вращение

Рисунок 1.21 Включение и выключение вращения шпинделя станка




  1. Включить вращение шпинделя станка на обратное вращение (по ходу часовой стрелки), для чего левой (или правой повернуть рукоятку 1 (или нажать рукоятку 2) из среднего положения 1 вниз до отказа в положение III (рис. 1.21, в) . Переключить вращение шпинделя с прямого на обратное можно только после полной остановки шпинделя.

  2. Выключить вращение шпинделя станка путем поворота левой (или правой) рукой рукоятки 1 или 2 из положения III в среднее положение 1, красной кнопкой (или кнопкой «Стоп»).

  3. Включить прямое продольное движение подачи суппорта (от задней к передней бабке станка), для чего правой рукой повернуть рукоятку 3 из среднего положения 1 (рис. 1.22, а) влево до отказа в положение II (рис. 1.22.б). При подходе каретки суппорта на расстоянии 150…200 мм до передней бабки (или патрона) выключить прямое продольное движение подачи, повернуть правой рукой рукоятку 3 из положения II вправо в среднее положение I.

  4. Включить обратное продольное движение подачи (от передней к задней бабке станка), для чего правой рукой повернуть рукоятку 3 из среднего положения I вправо до отказа в положение III (рис. 1.22, в). При подходе каретки суппорта на расстояние 150…200 мм к задней бабке выключить обратное продольное движение подачи, повернув в правой руке рукоятку 3 из положения III в среднее положение I.






а - положение I - выключено (нейтральное); б - положение II - включено прямое продольное движение подачи; III - включено обратное продольное движение подачи; г - положение II и нажата кнопка А - включено быстрое прямое продольное движение подачи

Рисунок 1.22 Включение и выключение механического

продольного движения подачи суппорта станка




  1. В

    ключить и выключить быстрый (ускоренный) прямой и обратный ход суппорта, для чего правой рукой, нажимая одновременно большим пальцем на кнопку А, расположенную на торце рукоятки 3, которую надо повернуть из среднего положения I влево в положение II (рис. 1.22, г); непрерывно нажимая на кнопку А, держать руку на рукоятке 3. В этом случае суппорт должен быстро перемещаться к передней бабке станка. При повороте рукоятки 3 в положение III суппорт будет быстро перемещаться к задней бабке станка.




а - положение IV - включено прямое поперечное движение подачи;

б - положение V - включено обратное поперечное движение подачи

Рисунок 1.23 Включение и выключение механического

поперечного движения подач




  1. Включить прямое поперечное движение подачи (от себя к оси центров станка), для чего правой рукой повернуть рукоятку 3 из среднего положения I от себя до отказа в положение IV (рис. 1.23, а). При приближении заднего края поперечных салазок к концу направляющих каретки суппорта на расстояние 50…80 мм выключить прямое поперечное движение подачи, повернув правой рукой рукоятку 3 из положения IV в среднее положение I.

  2. Включить обратное поперечное движение подачи (на себя от центров станка), для чего правой рукой повернуть рукоятку 3 из среднего положения I до отказа на себя в положение V (рис. 1.23, б). При приближении переднего края поперечных салазок на расстоянии 20…30 мм к переднему краю направляющих каретки суппорта выключить обратное поперечное движение подачи, повернув правой рукой рукоятку 3 из положения V в среднее положение I.




  1. Установить трехкулачковый самоцентрирующий патрон на шпинделе станка, для чего обтирочным материалом, смоченным в керосине протереть резьбу шпинделя (рис. 1.24, а), фланца трехкулачкового патрона и коническое отверстие шпинделя передней бабки (рис.1.24, б), вставить в коническое отверстие шпинделя направляющую оправку (рис. 1.24, в), установить и закрепить патрон (рис. 1.24, г), удалить направляющую оправку из отверстия шпинделя.








Рисунок 1.24 Приемы установки трехкулачкового

патрона на шпиндель станка

Рисунок 1.25 Приемы установки заготовки в

трехкулачковом патроне




  1. Закрепить заготовку в трехкулачковом самоцентрирующем патроне, для чего отвести суппорт в правое крайнее положение, развести кулачки патрона на расстояние, несколько превышающее диаметр заготовки (рис. 1.25, а), вставить и предварительно закрепить заготовку (рис. 1.25, б). Включить привод главного движения станка, включить вращение шпинделя, выверить заготовку на торцовое и радиальное биение (рис. 1.25, в, г), закрепить ее в патроне окончательно. Это упражнение выполнять при минимальной частоте вращения шпинделя (n= 12,5 об/мин).




  1. Открепить и снять заготовку из трехкулачкового патрона.




  1. Снять трехкулачковый патрон со шпинделя станка, для чего вставить в коническое отверстие шпинделя направляющую оправку, вставить патронный ключ в гнездо патрона и рывком на себя двумя руками сдвинуть с места патрон (рис. 1.26, а) и свинтить его на оправку (рис. 1.26, б), а затем снять и поставить на полку инструментальной тумбочки.





Рисунок 1.26 Приемы съема трехкулачкового патрона со

шпинделя станка




  1. Установить центры и поводковый патрон на шпиндель, для чего обтирочным материалом протереть посадочные места поводкового патрона, переднего конца шпинделя, конические отверстия шпинделя и пиноли задней бабки, передний и задний центры, а затем резкими движениями вставить центры в конические отверстия (рис. 1.27, а) и навернуть на шпиндель поводковый патрон (рис. 1.27,б). После установки переднего центра проверить его на радиальное биение, а затем совпадение (соосность) центров передней и задней бабок.




  1. Для проверки соосности центров протереть обтирочным материалом направляющие станины и смазать их маслом, открепить заднюю бабку, повернув рычаг на себя, правой рукой взять за маховичок задней бабки и переместить ее к передней бабке, а затем в обратном направлении (рис. 1.27., в). Закрепить заднюю бабку на станине поворотом рукоятки от себя, открепить – поворотом на себя.





Рисунок 1.27 Приемы установки центров и поводкового

патрона




  1. На заготовку с центровыми отверстиями на торцах надеть хомутик 1 (рис. 1.28), затем заготовку 3 закрепить в центрах токарного станка, для чего установить ее на передний центр, поджать задним центром и зажать пиноль задней бабки. Хвостовик хомутика устанавливают в прорезь планшайбы или на поводковый палец. Заготовка должна вращаться свободно, но без качки (люфта). Включить электродвигатель станка, включить и выключить вращение шпинделя.

  2. Снять заготовку с центров токарного станка, снять хомутик с заготовки.

  3. Удалить центр из конического отверстия шпинделя передней бабки, для чего легкими ударами латунного прутка выбить центр и положить его на место. Удалить центр из пиноли задней бабки, для чего вращением маховичка против хода часовой стрелки выжать центр из пиноли. Снять поводковый патрон, для чего резким движением (рывком) правой руки за поводковый палец на себя свинтить его со шпинделя и положить на место.





1 - хомутик; 2 - зажимной винт; 3 - заготовка; 4 - гаечный ключ

Рисунок 1.28 Приемы закрепления хомутика на

заготовке




  1. Установить резец в резцедержателе, для чего отвернуть крепежные винты резцедержателя (рис. 1.29, а), установить резец перпендикулярно оси центров на опорную поверхность, обеспечив вылет его головки из резцедержателя не более чем на 1…1,5 высоты державки резца (рис. 1.29, б), закрепить резец, завертывая винты резцедержателя торцовым ключом (рис. 1.29, в). Вершина головки резца должна находиться на высоте оси центров станка; при необходимости подложить подкладки под опорную поверхность резца.

  2. Открепить, повернуть на 90, 180 и 2700 и закрепить в каждом положении резцедержатель, для чего зажимную рукоятку резцедержателя повернуть против хода часовой стрелки, резцедержатель повернуть против хода часовой стрелки на 90 0 и закрепить поворотом рукоятки по ходу часовой стрелки (рис. 1.29, г).






Рисунок 1.29 Приемы установки резца

в резцедержателе




  1. Переместить верхние салазки суппорта в крайнее правое положение (в сторону задней бабки), затем переместить их в крайнее левое положение (рис. 1.30, а). Добиться умения вращать рукоятку равномерно и непрерывно, несмотря на перехват рукоятки руками во время ее вращения (рис. 1.30, б).





Рисунок 1.30 Приемы перемещения верхних салазок


  1. Переместить поперечные салазки суппорта в сторону оси центров станка и возвратить их в начальное положение (рис. 1.31, а). Выполнить перехват рук (рис.1.31,б).





Рисунок 1.31 Приемы перемещения поперечных салазок


  1. Переместить поперечные салазки суппорта в сторону оси центров станка, а верхние – влево (в сторону передней бабки) одновременно двумя руками (рис. 1.32).





Рисунок 1.32 Прием одновременного перемещения поперечных и верхних салазок




  1. Переместить каретку суппорта вручную влево в сторону передней бабки двумя руками. Добиться умения вращать маховик равномерно и непрерывно, делая перехват последовательно правой (рис. 1.33, а), затем левой (рис. 1.33, б) рукой примерно через пол-оборота маховика. Каретку возвратить в первоначальное положение быстрой ручной подачей, вращая маховик по ходу часовой стрелки двумя руками.





Рисунок 1.33 Прием перемещения каретки суппорта

28. Переместить верхнюю (поворотную) часть суппорта против или по ходу часовой стрелки на заданный угол (5, 10, 20, 300), для чего гаечным ключом отвернуть гайки опорного фланца поворотной части суппорта на 1…2 об. (рис. 1.34, а), повернуть поворотную часть суппорта до совпадения риски 1 на опорном торце с заданным угловым делением на градуированной шкале поперечных салазок (рис. 1.34, б), завернуть гайки опорного фланца верхней части суппорта. Повернуть верхнюю часть суппорта в прежнее положение.





Рисунок 1.34 Приемы поворота верхней части суппорта

29. Настроить коробку скоростей на требуемую частоту вращения шпинделя. Установить рукоятку включения шпинделя в среднее (нейтральное) положение (см. упр. 4…7 этого занятия) и рукоятку включения движения продольных и поперечных подач (см. упр. 8…12 этого занятия). Проверить наличие, надежность крепления и исправность ограждающих и защитных устройств, переместить заднюю бабку до правого конца станины, а каретку суппорта – к задней бабке на расстоянии 100…150 мм от не, установить на гитаре постоянные для всех подач сменные зубчатые колеса – 42:50 (см. рис. 1.7).

Для настройки станка (к примеру, на 1000 об/мин) следует рукоятку 2 (см. рис. 1.7) вначале отклонить от себя, а затем повернуть влево до ряда чисел оборотов 630…2000, а рукоятку I риской А повернуть до окошечка с цифрой 1000. Рукоятку 2 отклоняют от себя только при повороте ее на ряд чисел оборотов 63…2000, в остальных случаях этого делать не требуется, например для частоты вращения шпинделя 12,5 об/мин следует рукоятку 2 повернуть влево до ряда чисел I риской А повернуть до окошечка с цифрой 12,5 (вертикально вверх).

Настроить станок на частоты вращения шпинделя 12,5; 100; 400; 1600 об/мин. После каждой настройки включать вращение шпинделя на 0,5..1 мин, наблюдая за вращением шпинделя для зрительного представления о скорости вращения шпинделя при установленной частоте вращения.

30. Настроить станок на требуемую скорость движения прямой продольной и поперечной подачи. Для настройки станка на требуемую скорость продольной подачи (к примеру, S 0 = 0,12 мм/об) следует диск 5 барабана настройки станка на подачу (см. рис. 3.7.) оттянуть за рукоятки на себя и затем повернуть его так, чтобы риска Б на диске была против ряда на таблице с подачей 0,12 (таблица подач расположена на поверхности барабана), после чего диск снова подать вперед от себя в прежнее положение; рукоятку 6 повернуть и поставить в положение «Подача»; рукоятку 3 коробки скоростей - на букву Б; рукоятку 4 – на букву Г (вертикально).

При одной и той же настройке скорость движения поперечной подачи равна половине продольной.

Настроить станок на продольную подачу: 0,07; 0,11; 0,17; 0,26; 0,57; 1,21; 1,9; 2,42 мм/об. После каждой настройки включать вращение шпинделя на движение прямой продольной подачи, наблюдая за перемещением края каретки суппорта по направляющим станины. Установить скорость движения поперечной подачи: 0,06; 0,13; 0,15; 0,35; 1,4 мм/об. После каждой настройки включать вращение шпинделя на движение прямой поперечной подачи. Возвратить поперечные салазки в прежнее положение вращением рукоятки винта движения поперечной подачи против хода часовой стрелки.

Все приведенные выше тренировочные упражнения повторить несколько раз.


^ Приспособления и оснастка токарных станков


Перемещение режущего инструмента во время токарной обработки и его крепление на токарно-винторезном станке обеспечивают несколько узлов (сборочных единиц). Ниже приведено краткое описание работы некоторых из них.





1 - нижние салазки (продольного суппорта); 2 - ходовой винт; 3 - поперечные

салазки суппорта; 4 - поворотная плита; 5 - направляющие; 6 - резцедержатель;

7 - поворотная головка резцедержателя; 8 - винт для крепления резцов; 9 - рукоятка поворота резцедержателя; 10 - гайка; 11 - верхние салазки (продоль-ного суппорта); 12 - направляющие; 13 и 14 - рукоятки; 15 - рукоятка продоль-ного перемещения суппорта

Рисунок 1.35 Суппорт



Суппорт (рис.1.35) состоит из нижних салазок (продольного суппорта) 1, которые перемещаются по направляющим станины с помощью рукоятки 15 и обеспечивают перемещение резца вдоль заготовки. На нижних салазках по направляющим 12 перемещаются поперечные салазки (поперечный суппорт) 3, которые обеспечивают перемещение резца перпендикулярно к оси вращения заготовки. По направляющим 5 поворотной плиты 4 перемещаются (с помощью рукоятки 13) верхние салазки 11, которые вместе с плитой 4 могут поворачиваться в горизонтальной плоскости относительно поперечных салазок 3 и обеспечивать перемещение резца под углом к оси вращения заготовки. Резцедержатель (он же - четырехпозиционная резцовая головка) крепится к верхним салазкам 11 с помощью рукоятки 9 и позволяет вводить резец в работу с минимальной затратой времени.





1 - шайба; 2 - головка; 3 - коническая оправка; 4 - рукоятка; 5 - верхние салазки; 6 - четырехсторонняя резцовая головка; 7 - винт

Рисунок 1.36 Резцедержатель



Устройство резцедержателя показано на рис.1.36. В центрирующей расточке верхних салазок 5 установлена коническая оправка 3 с резьбовым концом. На конусе оправки установлена четырехсторонняя резцовая головка 6. При вращении рукоятки 4 головка 2 перемещается вниз по резьбе конической оправки 3. Шайба 1 и упорный подшипник обеспечивают жесткую посадку резцовой головки 6 на конической поверхности оправки 3. Головка 2 крепится к резцовой головке 6 винтами 7. Резцовая головка удерживается от поворота при закреплении шариком, который заклинивается между поверхностями, образованными пазом в основании конической оправки 3 и отверстием в резцовой головке 6.

^ Задняя бабка токарно-винторезного станка предназначена главным образом для поддержания длинных заготовок во время обработки. Она используется также для закрепления инструментов, предназначенных для обработки отверстий (сверл, зенкеров, разверток) и для нарезания резьбы (метчиков, плашек, резьбонарезных головок).





1 - корпус; 2 - центр; 3, 6 - рукоятки; 4 - пиноль; 5, 12 и 14 - винты;

7 - маховик; 8 - тяга; 9, 10 - рычаги; 11, 13 - гайки

Рисунок 1.37 Задняя бабка



Устройство задней бабки показано на рис. 1.37. В корпусе 1 (при вращении винта 5 маховиком 7) перемещается пиноль 4, закрепляемая рукояткой 3. В пиноли устанавливают центр 2 с коническим хвостовиком (или инструмент). Заднюю бабку перемещают по направляющим станка вручную или с помощью продольного суппорта. В рабочем неподвижном положении заднюю бабку фиксируют рукояткой 6, которая соединена с тягой 8 и рычагом 9. Силу прижима рычага 9 тягой 8 к станине регулируют гайкой 11 и винтом 12. Более жесткое крепление задней бабки производят с помощью гайки 13 и винта 14, который прижимает к станине рычаг 10.

На токарно-винторезных станках, предназначенных для обработки заготовок деталей сложной конфигурации в серийном производстве, закрепление различных инструментов производят в многопозиционной поворотной револьверной головке. При поворотах (индексировании) револьверной головки последовательно вводят в действие заранее настроенные на размер инструменты.

В зависимости от назначения приспособления для токарных станков можно разделить на три группы:

- приспособления для закрепления обрабатываемых заготовок;

- вспомогательный инструмент для закрепления режущего инструмента;

- приспособления, расширяющие технологические возможности станков, т. е. позволяющие производить не свойственные этим станкам работы (фрезерование, одновременное сверление нескольких отверстий и т.д.).

^ Приспособления для закрепления заготовок. Для крепления заготовок на токарных станках применяют двух-, трех- и четырехкулачковые патроны с ручным и механизированным приводом зажима.





1, 2 и 3 - кулачки; 4 - диск; 5 - зубчатое колесо; 6 - корпус патрона

Рисунок 1.38 Трехкулачковый самоцентрирующий патрон



Наиболее широко распространен трехкулачковый самоцентрирующий патрон (рис.1.38). Кулачки 1, 2 и 3 патрона перемещаются одновременно с помощью диска 4. На одной стороне этого диска выполнены пазы (имеющие форму архимедовой спирали), в которых расположены нижние выступы кулачков, а на другой - нарезано коническое зубчатое колесо, сопряженное с тремя коническими зубчатыми колесами 5. При повороте ключом одного из колес 5 диск 4 (благодаря зубчатому зацеплению) также поворачивается и посредством спирали перемещает одновременно и равномерно все три кулачка по пазам корпуса 6 патрона. В зависимости от направления вращения диска кулачки приближаются к центру патрона или удаляются от него, зажимая или освобождая деталь. Кулачки обычно изготовляют трехступенчатыми и для повышения износостойкости закаливают.

Различают кулачки крепления заготовок по внутренней и наружной поверхностям; при креплении по внутренней поверхности заготовка должна иметь отверстие, в котором могут разместиться кулачки.

В трехкулачковых самоцентрирующих патронах закрепляют заготовки круглой и шестигранной формы или круглые прутки большого диаметра.

В двухкулачковых самоцентрирующих патронах закрепляют различные фасонные отливки и поковки; кулачки таких патронов, как правило, предназначены для закрепления только одной детали.

В четырехкулачковых самоцентрирующих патронах закрепляют прутки квадратного сечения, а в патронах с индивидуальной регулировкой кулачков - детали прямоугольной или несимметричной формы.





а - упорный; б - обратный; в - полуцентр упорный; г - со сферической рабочей частью; д - с рифленой поверхностью рабочего конуса; е - с твердосплавным наконечником; 1 - рабочая часть; 2 - хвостовая часть; 3 - опорная часть

Рисунок 1.39 Типы центров



В зависимости от формы и размеров обрабатываемых деталей применяют различные центры (рис. 1.39). Угол при вершине рабочей части центра (рис. 1.39, а) обычно равен 60°. Конические поверхности рабочей 1 и хвостовой 2 частей центра не должны иметь забоин, так как это приводит к погрешностям при обработке заготовок. Диаметр опорной части 3 меньше малого диаметра конуса хвостовой части, что позволяет выбивать центр из гнезда без повреждения конической поверхности хвостовой части.

При обработке с большими скоростями резания и нагрузками применяют задние вращающиеся центры (рис.1.40). В хвостовой части 4 центра на опорах качения 2, 3 и 5 смонтирована ось, на конце которой выполнена рабочая часть 1 центра, что обеспечивает ее вращение вместе с обрабатываемой заготовкой.

Х

омутики
(рис. 1.41) служат для передачи вращения от шпинделя к обрабатываемой заготовке, установленной в центрах станка. Хомутик надевают на заготовку и закрепляют винтом 1 (pис. 1.41, а), при этом хвостовик 2 хомутика упирается в палец поводкового патрона.



1 - рабочая часть; 2, 3 и 5 - опоры качения; 4 - хвостовая часть

Рисунок 1.40 Вращающийся

центр

а - обычный: 1 - винт; 2 - хвостовик;

б - самозатягивающий: 1 - упор; 2 - хвостовик; 3 - пружина; 4 - ось; 5 - призма

Рисунок 1.41 Токарные хомутики



При обработке заготовки в центрах передачу движения ей может осуществлять поводковый патрон через палец-поводок и хомутик, который крепится на детали винтом. Для сокращения вспомогательного времени при черновой обработке в центрах валов диаметром 15...90 мм применяют самозажимные поводковые патроны.

^ Цанговые патроны применяют главным образом для закрепления холоднотянутого прутка или для повторного зажима заготовок по предварительно обработанной поверхности.

^ Мембранные патроны применяют в том случае, когда необходимо обработать партию заготовок с высокой точностью центрирования.

Способ установки и закрепления заготовок на станке выбирают в зависимости от их размеров, жесткости и требуемой точности обработки. При соотношении l/D < 4 (где l - длина обрабатываемой заготовки, мм; D - диаметр заготовки, мм) заготовки закрепляют в патроне, при 4 < l/D < 10 - в центрах или в патроне с поджимом задним центром (рис.1/42), при l/D > 10 - в центрах или в патроне и центре задней бабки и с поддержкой люнетом (рис. 1.43).





1 - заготовка; 2 и 3 - резцы

Рисунок 1.42 Установка заготовок

в патроне с поджимом

задним центром





а - подвижный; б - неподвижный: 1 - верхняя (откидная) часть; 2 - винты; 3 - болты; 4 - кулачки или ролики; 5 - планка; 6 - болт с гайкой

Рисунок 1.43 Люнеты



Самой распространенной является установка обрабатываемой заготовки в центрах станка.

Заготовку обрабатывают в центрах в случае необходимости обеспечения концентричности обрабатываемых поверхностей при переустановке заготовки на станке, если последующую обработку выполняют на шлифовальном станке тоже в центрах и если это предусмотрено технологией обработки.

Заготовки с отверстием устанавливают в центрах с помощью токарных оправок (рис. 1.44).




а - оправка с малой конусностью (обычно 1:2000); 1 - центровое отверстие; 2 - хомутик; 3 - оправка; 4 - заготовка; б - цилиндрическая оправка: 1 - заготовка; 2 - оправка; 3 - прижимная шайба; 4 - шайба; в - разжимная (цанговая) оправка: 1 - заготовка; 2 - коническая оправка; 3, 5 - гайки; 4 - полая оправка; г - шпиндельная оправка: 1 - цанга; 2 - заготовка; 3 - разжимная оправка; 4 - патрон;

д - оправка с упругой оболочкой: 1 - план-шайба; 2 - втулка; 3 - заготовка; 4 - отверстие для ввода гидропласта; 5, 6 - винт

Рисунок 1.44 Токарные оправки



Для облегчения условий труда рабочих при закреплении заготовок на станки устанавливают механизированные приводы: пневматические, гидравлические, электрические и магнитные.

^ Вспомогательный инструмент. Для установки и закрепления режущего инструмента на станке применяют вспомогательный инструмент, который во многом определяет точность и производительность токарной обработки.

В качестве примера рассмотрим вспомогательный инструмент к токарно-револьверным станкам. Принцип работы этого инструмента общий для всех токарных станков; изменяется только хвостовая часть, с помощью которой инструмент устанавливается на станке. На токарно-револьверных станках применяют цилиндрические державки, призматические державки с цилиндрическими хвостовиками и державки сложных форм с цилиндрическими хвостовиками, а также байонетные державки.

Упоры, применяемые на токарно-револьверных станках для ограничения подачи прутка или поворота револьверной головки с горизонтальной осью вращения, бывают жесткие, регулируемые и откидные.

Операции контроля изделия и необходимый для этого измерительный инструмент будут рассмотрены при описании технологии обработки конкретных элементов деталей (например, цилиндрической наружной поверхности, отверстий, конических наружных и внутренних поверхностей). Там же будет приведена технологическая оснастка для обработки этих поверхностей, расширяющая технологические возможности станков этой группы.




оставить комментарий
страница3/11
Максимов А.П
Дата02.10.2011
Размер3.3 Mb.
ТипУчебное пособие, Образовательные материалы
Добавить документ в свой блог или на сайт

страницы: 1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11
плохо
  3
не очень плохо
  1
отлично
  12
Ваша оценка:
Разместите кнопку на своём сайте или блоге:
rudocs.exdat.com

База данных защищена авторским правом ©exdat 2000-2014
При копировании материала укажите ссылку
обратиться к администрации
Анализ
Справочники
Сценарии
Рефераты
Курсовые работы
Авторефераты
Программы
Методички
Документы
Понятия

опубликовать
Документы

Рейтинг@Mail.ru
наверх