Практикум (ч Металлообработка) Учебно-методический комплекс дисциплины Бийск бпгу имени В. М. Шукшина icon

Практикум (ч Металлообработка) Учебно-методический комплекс дисциплины Бийск бпгу имени В. М. Шукшина


1 чел. помогло.

Смотрите также:
Практикум (часть 3, обработка ткани) Учебно-методический комплекс дисциплины Бийск бпгу имени В...
Учебно-методический комплекс дисциплины Бийск бпгу имени В. М. Шукшина...
Учебно-методический комплекс дисциплины Бийск бпгу имени В. М. Шукшина...
Учебно-методический комплекс дисциплины Бийск бпгу имени В. М. Шукшина 2008 г...
Учебно-методический комплекс дисциплины Бийск бпгу имени В. М. Шукшина...
Учебно-методический комплекс дисциплины Бийск бпгу имени В. М. Шукшина...
Учебно-методический комплекс дисциплины Бийск бпгу имени В. М. Шукшина...
Учебно-методический комплекс дисциплины Бийск бпгу имени В. М. Шукшина...
Учебно-методический комплекс дисциплины Бийск бпгу имени В. М. Шукшина...
Учебно-методический комплекс дисциплины Бийск бпгу имени В. М. Шукшина...
Учебно-методический комплекс дисциплины Бийск бпгу имени В. М. Шукшина...
Учебно-методический комплекс дисциплины Бийск бпгу имени В. М. Шукшина...



страницы: 1   2   3   4   5   6
вернуться в начало
скачать
Тема 3. Рубка металлов. Инструменты для рубки. Геометрия режущей части зубила.

1. Зубило затачивают для рубки бронзы и чугуна под углом:

1) 35 градусов;

2) 45 градусов;

3) 60 градусов;

4)70 градусов.

2. Слесарные зубила изготавливают из сталей марки:

1) У7А, У8А;

2) У10А, У12А;

3) ШХ15, ШХ15СГ;

4) У10, У12;

5) Р9, Р18.

3. Слой снимаемый металла при черновой рубке:

1) 0,5 – 1 мм;

2) 1,5 – 2 мм;

3) 2,5 – 3 мм;

4) 3,5 мм;

5) 3,5 – 4 мм.

4. Допускаемая длина зубила:

1) не менее ширины кисти руки, сжатой в кулак, плюс 50 мм;

2) не менее 250 мм;

3) не менее 150 мм;

4) не более 250 мм;

5) не более 150 мм.

5. Какой угол заострения должно иметь зубило при рубке алюминия?

1. 700.

2. 500.

3. 450.

4. 350.

5. 200.

6. Какую массу должен иметь молоток при рубке металла?

1. 200-400 г

2. 400-500 г

3. 400-600 г

4. 500-800 г

5. 800-1000 г

7. Что называется рубкой металла?

1. Операция, при которой с заготовки удаляют слой металла.

2. Вырубка шпоночных пазов смазочных канавок шлицев и т.д.

3. Разрубка заготовки на части.

4. 1-3 вмести взятые.

8. Когда нельзя применять рубку?

1. Снятие большого слоя металла.

2. Когда требуется высокая точность.

3. 1-2 вместе взятые.

4. Всегда можно.

9. По какому принципу действует зубило?

1. Штампа.

2. Клина.

3. Разрушение под ударом.

4. 1-3 вместе взятые.

10. Угол заточки зубила:(5)

1) 700;

2) 600;

3) 450;

4) 350.

5) В зависимости от обрабатываемого металла.

11. Из какого материала изготавливают зубило?

1) СтальСт.3.

2) У7А.

3) Х12Ф1.

4) Сталь60А.

12. Длина ручки молотка:

1) 50-60 см;

2) 38-40 см;

3) 22-35 см;

4) 40-50 см.

13. Какой ударный инструмент применяется при рубке?

1. Слесарный молоток с квадратным бойком.

2. Слесарный молоток с круглым бойком.

3. 1 и 2 вместе взятые.

4. Кувалда.

14. Чем крейцмейсель отличается от зубила?

1. Дополнительной частью.

2. Углом заточки.

3. Шириной.

4. Длинной.

15. Какие молотки применяют при выполнении инструментальных работ, разметки, правки?

1. С круглым бойком 200гр.

2. С круглым бойком 400 гр.

3. С круглым бойком 600 гр.

4. С квадратным бойком 800 гр.

5. С квадратным бойком 600 гр.

16. Какой слой металла снимается за один рабочий ход при чистовой рубке?

1. 1,5-2 мм.

2. 2-2,5 мм.

3. 3-3,5 мм.

4. 3-4,5 мм.

5. 0,5-1 мм.

17. Под каким углом затачивают зубило при рубке алюминия и его сплавов?

1. 600.

2. 450.

3. 400.

4. 550.

5. 350.

18. Крейцмейсель используют для:

1) вырубания профильных канавок;

2) рубки мягких металлов;

3) рубки стали;

4) рубки алюминиевых сплавов;

5) вырубания узких пазов, канавок.

19. Под каким углом затачивают зубило при рубке металлов средней твердости?

1. 600.

2. 450.

3. 400.

4. 550.

5. 350.

20. Какой слой металла снимается за один рабочий ход при черновой рубке?

1. 0,5- 1 мм.

2. 0,2-0,4 мм.

3. 2,5-3 мм.

4. 3-3,5 мм.

5. 1,5-2 мм.


Тема 4. Опиливание металла. Виды опиливания. Инструменты для опиливания.

1. Для опиливания мягких металлов применяются напильники:

1) с одинарной насечкой;

2) с двойной насечкой;

3) с рашпильной насечкой;

4) с дуговой насечкой.

2. Для общеслесарных работ применяют напильники:

1) рашпили;

2) надфили;

3) общего назначения;

4) специального назначения;

5) машинные напильники.

3. Мелкие детали обрабатывают напильниками:

1) общего назначения;

2) специального назначения;

3) рашпилями;

4) надфилями;

5) машинными.

4. Бархатные напильники служат:

1) для черновой обработки;

2) для растачивания отверстий;

3) для окончательной отделки детали;

4) для снятия фасок.

5. Опиливаемая поверхность должна выступать над уровнем губок тисков:

1) на 15-20 мм;

2) на 20-30 мм;

3) на 1-2 мм;

4) на 8-10 мм.

6. Какое количество насечек на 1 см длины включает 2-я группа напильников?

1. 4.5.

2. 6 – 14.

3. 8.5 – 20.

4. 12 – 28.

5. 20 – 40.

7. Из каких сталей изготавливают напильники?

1. У7, У8.

2. У8А, 7ХФ.

3. У13, У13А.

4. У7А, 8ХФ.

5. У8А, 7ХФ.

8. Опиливание применяют для :

1) увеличения прочности обрабатываемой детали;

2) облегчения труда;

3) обеспечения высокой точности поверхности;

4) экономия материала;

5) экономия времени.

9. Напильники изготавливают из марок сталей:

1) У13, У13А;

2) У10, У12;

3) У7, У8;

4) Р6М5, Р6М3;

5) 3ХС, 30ХГС.

10. Насечка напильника может быть:

1) длинной;

2) короткой;

3) сложной;

4) двойной;

5) тройной.

11. Надфиль служит для:

1) обработки длинных деталей;

2) обработки мелких деталей;

3) обработки округлых фарфоровых деталей;

4) обработки на станках;

5) обработки коротких деталей.

12. Напильники с насечкой № 0 и 1 называется :

1) личные;

2) бархатные;

3) бархатистые;

4) алмазные;

5) драчевые.

13. Напильники № 2 и 3 называются:

1) личные;

2) бархатные;

3) бархатистые;

4) алмазные;

5) драчевые.

14. Напильники № 4 и 5 называются:

1) личные;

2) бархатные;

3) бархатистые;

4) алмазные;

5) драчевые.

15. Напильники № 4 и 5 служат для:

1) поверхностной обработки;

2) чистового опиливания;

3) грубой обработки;

4) точной обработки;

5) чернового опиливания.

16. Для окончательной отделки применяют:

1) драчевый напильник;

2) напильник с числом насечек на 1 см., 8-20

3) личной;

4) бархатный;

5) напильник с числом насечек на 1 см., 4-5.

17. Напильник с рашпильной насечкой обрабатывает:

1) мелкие детали;

2) только очень твердые материалы;

3) черновые поверхности твёрдых металлов;

4) стали, чугуны;

5) мягкие металлы и неметаллические материалы;

18. У бархатного напильника номер насечки:

1) 0;

2) 1;

3) 2;

4) 4 и 5;

5) 3 и 2.


Тема 5. Сверление и зенкование отверстий. Сверлильный инструмент. Элементы спирального сверла. Сверлильные станки. Режим резания при сверлении.

1. Вращение передается на сверлильном станке от электродвигателя шпинделю с помощью передачи:

1) реечной;

2) винтовой;

3) цепной;

4) ременной;

5) зубчатой.

2. Используется на сверлильном станке для получения отверстия в качестве режущего инструмента:

1) метчик;

2) сверло;

3) резец;

4) развертка.

3. Материалом для изготовления сверл является:

1) СЧ 12-28;

2) М4;

3) Б16;

4) Р6М5;

5) Бр.ОЦСН 3–7–5-1.

4. Вязкие металлы сверлят сверлами:

1) спиральными со стружкодробильными каналами;

2) перьевыми;

3) цилиндрическими.

5. В чем заключается операция сверления?

1. Сверление и зенкование отверстий.

2. Один из видов резания металлов с помощью инструмента – сверла.

3. Высверливание при невозможной штамповки.

4. Резание канавок.

6. Наиболее распространенный вид сверла в металлообработке:

1) перовое сверло;

2) спиральное сверло;

3) пушочное;

4) комбинированное.

7. Наклон винтовых канавок у спирального сверла:

1) 100 ;

2) 200;

3) 300;

4) 400.

8. Вдоль винтовых канавок на цилиндрической части сверла располагаются узкие направляющие ленточки. Для чего они служат?

1. Обеспечивает правильное положение сверла в просверливаемом отверстии, предупреждает отклонение сверла в сторону от его оси;

2. Для уменьшения трения сверла о стенки отверстия;

3. Для удаления стружки;

4. 1 и 2 вместе взятые.

9. Сверла какого диаметра изготавливают без ленточек?

1. 0,25 – 0,5 мм.

2. 0,5 – 1 мм.

3. 2 – 3 мм.

10. От чего зависит величина угла при вершине (2φ) сверла?

1. От диаметра сверла;

2. От степени твердости сверла;

3. От свойств обрабатываемого материала;

4. 1 – 3 вместе взятые.

11. Какому виду обработки можно отнести резание, применяемое для получения точной геометрической формы и высокой чистоты поверхности стенок отверстий?

1. Сверление;

2. Зенкование;

3. Зенкерование;

4. Развертывание.

12. Поверхность канавки, воспринимающей давление стружки называется:

1) зубом;

2) передней поверхностью;

3) поперечной кромкой;

4) сердцевиной;

5) кромкой ленточки.

13. Для сверления неглубоких отверстий применяют сверла:

1) с винтовыми канавками;

2) с прямыми канавками;

3) с косыми канавками;

4) перовые;

5) комбинированные.

14. Перовые сверла изготавливают из стали:

1) У12, У12А;

2) Х18Н9Т;

3) 9ХС, 40Х;

4) 45Х;

5) 9ХС.

15. Охлаждающая жидкость при сверлении стали:

1) спирт;

2) масло;

3) вода;

4) керосин;

5) эмульсия.

16. Угол заточки при вершине спирального сверла (2φ) для сверления стали равен:

1) 1030 - 1060;

2) 450 - 650;

3) 980 - 1000;

4) 1400 - 1500;

5) 1160 - 1180.

17. При заточке сверла режущие кромки должны иметь:

1) разную длину;

2) разные углы заточки;

3) одинаковые длину;

4) одинаковые длину, разные углы заточки;

5) разную длину, одинаковые углы заточки.

18. Сверление – это:

1) процесс образования отверстий в сплошном материале;

2) обработка отверстий, с целью придания им нужной формы;

3) процесс получения неразъемного соединения металлов при помощи расплавленного промежуточного металла;

4) операция, с помощью которой с детали удаляют лишние слои металла;

5) обработка отверстий разверткой.

19. Сверло состоит из:

1) шейки и хвостовика;

2) рабочей части и шейки;

3) рабочей части, шейки и хвостовика;

4) резьбовой части и хвостовика;

5) шейки и резьбовой части.

20. Главным (рабочим) движением при сверлении является:

1) поступательное (вверх);

2) движение подачи;

3) вращательное;

4) движение подачи и вращательное;

5) поступательное (вниз).

21. Отверстия бывают:

1) сквозные, глухие, неполные;

2) только сквозные;

3) глухие и неполные;

4) прямые, сквозные;

5) только сквозные и неполные.

22. Глубоким сверлением называют сверление отверстий на глубину превышающий диаметр сверла в:

1) 3,5 раза;

2) 10 раз и более;

3) 5 и более;

4) 1,5 раза;

5) 2 раза.

23. Зенковки делятся на:

1) конические, трапециидальные, треугольные;

2) цилиндрические, конические, торцовые;

3) пирамидальные, шаровидные, трапециевидные;

4) круглые, полукруглые, овальные;

5) резьбовые.

24. Зенкование – это:

1. процесс образования отверстий;

2. процесс обработки углублений и фасок под головки болтов, винтов и заклепок;

3. процесс получения неразъемного соединения;

4. разрубание заготовки на части;

5. снятие с заготовки лишних слоев металла.

25. Сверла изготавливают из марки сталей:

1) Р6М3, Р6М5;

2) У7, У8;

3) ШХ15, ШХ15СГ;

4) 28Х13, Х18Н9Т;

5) Сталь Ст.3, Сталь45.

26 Электрические сверлильные машинки легкого типа предназначены для получения отверстий диаметром:

1) 8…9мм;

2) 11…12мм;

3) 12…13мм;

4) 13…14мм;

5) 14…15мм.

27. Электрические сверлильные машинки среднего типа предназначены для получения отверстий диаметром:

1) До 15мм;

2) 16…17мм;

3) 17…18мм;

4) 18…19мм;

5) Более 19мм.

28. Электрические сверлильные машинки тяжелого типа предназначены для получения отверстий диаметром:

1) 20…30мм;

2) 30…40мм;

3) 40…50мм;

4) 50…60мм;

5) 60…70мм.


Тема 6. Нарезание резьбы. Инструменты для нарезания наружной и внутренней резьбы. Основные элементы резьбы. Профили резьб.

1. Ручные (слесарные) метчики выполняют обычно в комплекте из:

1) 2-х штук;

2) 3-х штук;

3) 4-х штук;

4) 5-ти штук;

5) 6-ти штук.

2. Вороток вращают для облегчения работы и получения чистой резьбы на:

1) 1-2 оборота вперед, затем 0,5 оборота назад;

2) 3-4 оборота вперед, затем 1 оборот назад;

3) 4-5 оборотов вперед, затем 2 оборота назад;

4) 5-6 оборотов вперед, затем 3 оборота назад.

3. Метрическая резьба имеет профиль равностороннего треугольника с углом при вершине:

1) 200;

2) 300;

3) 400;

4) 500;

5) 600.

4. Дюймовая резьба имеет профиль равнобедренного треугольника с углом

при вершине:

1) 200;

2) 300;

3) 400;

4) 500;

5) 550.

5. При нарезании резьбы леркой в ручную заготовку закрепляют в тисках так, чтобы выступающий над уровнем губок тисков конец стержня был больше длины нарезаемой части на:

1) 3-5мм;

2) 5-10мм;

3) 10-15мм;

4) 20-25мм;

5) 30-35мм.

6. Метчики диаметром до 20мм обычно изготавливают с:

1) 2-я канавками;

2) 3-я канавками;

3) 4-я канавками;

4) 5-и канавок;

5) 6-и канавок.

7. Метчики диаметром от 20 до 40мм обычно изготавливают с:

1) 2-я канавками;

2) 3-я канавками;

3) 4-я канавками;

4) 5-и канавок;

5) 6-и канавок.

8. Цельные плашки применяют при нарезании резьбы диаметром до:

1) 10мм;

2) 20мм;

3) 30мм;

4) 45мм;

5) 52мм.

9. Разрезные (пружинящие) плашки имеют прорез:

1) от 0,1до 0,3мм;

2) от 0,2до 0,4мм;

3) от 0,5до 1,5мм;

4) от 0,7до 0,8мм;

5) от 0,85до 0,9мм.


Тема 7. Резка металлов. Резка ручными ножницами. Резка ножовкой.

Правка и гибка.

1. Слесарные кривые ножницы предназначены для резания:

1) заготовок по прямым линиям;

2) по линиям небольшой кривизны;

3) по вертикальным линиям;

4) фасонных отверстий;

5) не нужны вообще.

2. Ножницы для разрезания листовой стали толщиной до 4 мм (листы цветных

металлов – до 6 мм) применяют:

1) прямые;

2) пальцевые;

3) кривые;

4) стуловые;

5) рычажные.

3.Усилие нормального нажима должны быть при резании ножовкой:

1) 0,4Н на 0,1 мм толщины полотна;

2) 0,3Н на 0,2 мм толщины полотна;

3) 0,1Н на 0,1 мм толщины полотна;

4) 0,1Н на 0,2 мм толщины полотна.

4. Рычажные ножницы применяют для резания металла толщиной:

1) до 1 мм;

2) до 2 мм;

3) до 3 мм;

4) до 4 мм;

5) до 5 мм.

5. Ручные ножницы применяются для резания металла толщиной:

1) 1-1.5 мм;

2) 0.5-1 мм;

3) 1.5-2 мм;

4) 2-2.5 мм;

5) 2.5-3 мм.

6. Рихтовальные бабки изготавливают из стали, выполняя рабочую часть по сфере или цилиндру диаметром:

1) 100-120мм;

2) 120-140мм;

3) 150-200мм;

4) 210-240мм;

5) 245-250мм.

7. Для деталей, изгибаемых под прямым углом без закруглений с внутренней стороны, припуск заготовки на изгиб должен составлять:

1) 0,1-0,2 толщины металла;

2) 0,2-0,3 толщины металла;

3) 0,4-0,5 толщины металла;

4) 0,6-0,8 толщины металла;

5) 0,85-0,9 толщины металла.


Тема 8. Шабрение. Притирка и доводка

1. За один проход шабером снимается слой металла толщиной:

1) 0,005-0,07мм;

2) 0,8-0,9мм;

3) 1мм;

4) 1,5мм;

5) 2мм.

2. При среднем давлении на шабер толщина стружки составляет не более:

1) 0,01-0,03мм;

2) 0,005-0,07мм;

3) 0,8-0,9мм;

4) 1мм;

5) 2мм.

3. Поверхность считается подготовленной к шабрению, если при наложении

на нее лекальной линейки образуется ровный просвет не более:

1) 0,01-0,03мм;

2) 0,05-0,06мм;

3) 0,005-0,07мм;

4) 0,8-0,9мм;

5) 1мм.

4. При шабрении плоскости шабер, удерживаемый правой рукой за рукоятку,

устанавливают под углом к пришабриваемой поверхности:

1) 50-100;

2) 100-150;

3) 200-300;

4) 350-400;

5) 400-450.

5. Припуск на притирку не должен быть более:

1) 0,01-0,02мм;

2) 0,03-0,04мм;

3) 0,04-0,05мм;

4) 0,05-0,06мм;

5) 0,06-0,07мм.

6. Точность притирки, как правило:

1) 0,001-0,002мм;

2) 0,003-0,004мм;

3) 0,005-0,006мм;

4) 0,007-0,008мм;

5) 0,008-0,009мм.

7. В практике слесарных работ для грубой притирки и доводки применяют

абразивные порошки зернистостью номеров:

1) 10-15;

2) 15-18;

3) 63-20;

4) 65-70;

5) 70-75.


3.2. Механическая обработка металлов (2 курс)

Тема 1. Техника безопасности при работе на токарно-винторезном станке

1. Можно ли обрабатывать деталь, работая в хлопчатобумажных рукавицах?

1. Нельзя;

2. Можно;

3. Нужно, обрабатывая средние и крупные детали;

4. Нужно;

5. Нужно, если деталь при обработке нагревается выше 450С.

2. Отключать ли станок когда рабочий должен уходить от него?

1. Да.

2. Нет, если уходит не надолго.

3. Можно не отключать, если рядом работают люди на других станках.

4. Нет, если время отсутствия не превышает 5 минут.

5. Обязательно, если рабочий уходит на расстояние более1 метра.

3. Замеры изготавливаемого изделия производятся:

1) при работающем станке;

2) на не работающем станке;

3) после окончания работы;

4) по усмотрению токаря.

4. Можно ли производить ремонт станка в процессе его работы?

  1. По усмотрению работающего.

  2. Да.

  3. Нет.

  4. Можно, если станок работает медленно.

  5. Можно, только некоторые узлы.


Тема 2.Металлорежущие станки. Управление токарно-винторезным станком

1. Относятся к технологическим машинам:

1) эскалатор;

2) мотоцикл;

3) токарный станок;

4) космический корабль;

2. От двигатель передается вращение на шпиндель токарного станка при помощи:

1) ременной передачи;

2) цепной передачи;

3) зубчатой передачи;

4) ременной и зубчатой;

5) фрикционной передачи.

3. Станок, позволяющий выполнять операции - точение наружных и растачивание внутренних цилиндрических и конических поверхностей, отрезание заготовок, сверление отверстий и нарезание резьбы называется:

1) сверлильный;

2) фрезерный;

3) протяжной;

4) поперечно-строгальный;

5) токарно-винторезный.

4. Какой патрон применяют для закрепления заготовки небольших размеров?

1. Трехкулачковый.

2. Универсальный.

3. Двухкулачковый.

4. Цанговый.

5. Четырехкулачковый.

5. Какую оправку применяют для закрепления заготовок с отверстиями больших диаметров?

1. Быстро-действующая.

  1. Цанговая.

  2. Цельная.

  3. Разжимная.

  4. Медленно действующая.

6. При токарной обработке главным движением является:

1) вращение резца;

2) вращение заготовки;

3) поступательное движение резца;

4) поступательное движение заготовки;

5) вращение патрона.

7. Сколько существует групп металлорежущих станков?

  1. 5.

  2. 8.

  3. 9.

  4. 10.

  5. 15.

8. Скорость перемещения суппорта регулируют:

1) коробкой переменных передач;

2) коробкой передач;

3) коробкой подач;

4) АКПП;

5) ходовым винтом.

9. Суппорт используют:

1) для закрепления резца;

2) для перемещения резца;

3) для закрепления и перемещения резца;

4) закрепления заготовки;

5) закрепления фрезы.

10. Станина служит для:

1) для закрепления неподвижных узлов и задней бабки;

2) для закрепления патрона;

3) для закрепления и перемещения резца;

4) для закрепления привода станка;

5) для закрепления заготовок в патроне.

11. Поверхность, с которой срезается материал, называется:

1) обрабатываемой;

2) обработанной;

3) поверхность резания;

4) срезанная поверхность;

5) готовая поверхность.

12. Основной режущий инструмент для выполнения простейших операций по

обработке металлов на токарно-винторезном станке это -:

1) развертка;

2) зенкер;

3) фреза;

4) сверло;

5) резец.

  1. В чем закрепляют небольшие по размерам заготовки для выполнения простых

токарных операций?

  1. В 3- кулачковом самоцентрирующем патроне.

  2. В 2-ух кулачковом самоцентрирующем патроне.

  3. В 5-ти кулачковом самоцентрирующем патроне.

  4. В кулачковом гидравлическом самоцентрирующем патроне.

14. Для осуществления процесса резания необходимы движения:

1) главное и вспомогательное;

2) вспомогательное и поступательное;

3) главное;

4) движения подачи;

5) движение по спирали.


^ Тема 3.Основные операции, выполняемые на токарно-винторезном станке. Режимы резания при точении

1. Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей производится:

1) проходным упорным резцом;

2) проходными резцами;

3) подрезными резцами;

4) отрезными резцами;

5) фасонными резцами.

2. Отрезание заготовок осуществляется с помощью:

1) подрезных резцов;

2) упорных резцов;

3) проходных резцов;

4) отрезных резцов;

5) фасонных резцов.

3. Глубина резания ( t ) – это толщина слоя металла, срезаемого резцом за:

1) 0,5 прохода;

2) 1 проход;

3) 2 прохода;

4) 3 прохода;

5) 4 прохода.

4. Величина подачи ( S ) на токарно-винторезных станках измеряется:

1. в мм;

2. в мм/зуб;

3. в мм/об;

4. в мм/мин;

5. в мин.

5. Рассчитайте площадь среза как произведение глубины резания на величину подачи:

1) F = t · s;

2) F = t · ;

3) F = · s;

4) F = D · S;

5) F = . D.

6. Скорость резания определяется по формуле:

1) = ;

2) = ;

3) = πD п ·1000;

4) = πRп;

5) = πD п.

7. Данная формула υ = , м/мин определяет :

1) скорость резания;

2) подачу;

3) глубину резания;

4) машинное время;

5) момент резания.

8. Глубина фрезерования – это толщина слоя материала, снимаемого с заготовки:

1) за один проход фрезы;

2) за два прохода фрезы;

3) за три прохода фрезы;

4) за четыре прохода фрезы;

5) за пять проходов фрезы.

9. По какой формуле находится глубина резания?

1. .

2. .

3. .

4. .

5. .

10. Как понизить скорость резания?

1. Переточить резец.

2. Уменьшить частоту вращения шпинделя.

3. Устранить вибрацию.

4. Уменьшить вылет резца.

5. Уменьшить вылет пиноли.

11. Режимы резания - это:

1) скорость подачи, глубина резания;

2) глубина подачи, величина резания, скорость резания;

3) скорость резания, величина подачи, глубина резания;

4) частота вращения шпинделя, скорость резания;

5) чистота обработки, глубина резания.

12. Формула машинного времени:

1) t = ;

2) = ;

3) T0 = ;

4) n = ;

5) F = t . s.

13. Частота вращения шпинделя токарно-винторезного станка вычисляется по формуле:

1) n = ;

2) n = t;

3) n = ;

4) n = ;

5) n = .

14 Для чернового прохода глубину резания обычно принимают:

1) 0,2 - 0,3 мм;

2) 0,3 - 0,4 мм;

3) 0,4- 0,5 мм;

4) 1,5- 2 мм;

5) 4 – 6 мм.

15. Для получистового прохода глубину резания обычно принимают:

1) 0,2 - 0,3 мм;

2) 2- 4 мм;

3) 0,4- 0,5 мм;

4) 1,5- 2 мм;

5) 4 – 6 мм.

16. Для чистового прохода глубину резания обычно принимают:

1) 0,2 - 0,3 мм;

2) 0,3 - 0,4 мм;

3) 0,4- 0,5 мм;

4) 0,5- 2 мм;

5) 4 – 6 мм.

17. Для черновых проходов принимают подачу:

1) 0,5 - 1,2 мм/об;

2) 0,3 - 0,4 мм/об;

3) 0,4- 0,5 мм/об;

4) 1,5- 2 мм/об;

5) 4 – 6 мм/об.

18. Для чистовых проходов принимают подачу:

1) 0,5 - 1,2 мм/об;

2) 0,08 - 0,4 мм/об;

3) 0,4- 0,5 мм/об;

4) 1,5- 2 мм/об;

5) 4 – 6 мм/об.

19. Глубокими называются отверстия, длина которых превышает диаметр в:

1) 2 раза;

2) 3 раза;

3) 4 раза;

4) 4,5 раза;

5) 5 и более.

20. Подача при сверлении – это путь сверла в мм за:

1) 0,5 оборот заготовки;

2) 1 оборот заготовки;

3) 2 оборота заготовки;

4) 3 оборота заготовки;

5) 4 оборот заготовки.

21. Глубиной резания при сверлении является:

1) t = мм;

2) t = 3 мм;

3) t = - мм;

4) t = мм;

5) t = D – d мм.






оставить комментарий
страница5/6
Дата02.10.2011
Размер1,24 Mb.
ТипУчебно-методический комплекс, Образовательные материалы
Добавить документ в свой блог или на сайт

страницы: 1   2   3   4   5   6
отлично
  3
Ваша оценка:
Разместите кнопку на своём сайте или блоге:
rudocs.exdat.com

Загрузка...
База данных защищена авторским правом ©exdat 2000-2017
При копировании материала укажите ссылку
обратиться к администрации
Анализ
Справочники
Сценарии
Рефераты
Курсовые работы
Авторефераты
Программы
Методички
Документы
Понятия

опубликовать
Документы

наверх