Экономика и организация производства
1 чел. помогло. | скачать ^ Предприятие - это совокупность людей, объединившихся для совместной хозяйственной деятельности. В состав предприятия входят: - производственные подразделения; - непроизводственные (обслуживающие) подразделения; - органы управления. Производственные подразделения включают основное и вспомогательное производства. ^ - это часть предприятия, где непосредственно происходит превращение сырья и материалов в готовую продукцию. Вспомогательное производство служит для материального обеспечения основного производства и технического обслуживания (обслуживающие цехи). Сюда относятся энергетическое, складское, ремонтное, транспортное хозяйства и др. ^ объединяют подразделения по социальному, бытовому и культурному обслуживанию работников, ЖКХ, подсобное хозяйство. Органы управления - это подразделения, осуществляющие организацию производственно-хозяйственной деятельности предприятия и управление ею. Каждое крупное предприятие расчленяется на крупные подразделения (цехи, службы, хозяйства) и подразделения низшего порядка (участки, отделения, рабочие места). Цех - это территориально и административно обособленная часть предприятия, в которой выполняется определённая стадия технологического процесса либо выпуск технологически родственной продукции. Участок - это совокупность рабочих мест, предназначенных для изготовления готового продукта или его части. На малых предприятиях может использоваться бесцеховая структура, в этом случае основным производственным подразделением является участок. ^ - часть производственного участка, на котором один или группа рабочих выполняют определённую операцию. Расчленение на крупные подразделения предполагает деление предприятия на цехи: основные, вспомогательные, обслуживающие побочные. Сочетание различных подразделений предприятия и взаимосвязь между ними образуют производственную структуру (рис. 10).  Рис. 10. Производственная структура пищевого предприятия В условиях рыночной экономики производственная структура должна быть гибкой, динамичной, быстро приспосабливаться при изменении внешних условий и постоянно соответствовать меняющимся частным целям предприятия. В основу организации цехов может быть положена технологическая, предметная или смешанная форма их специализации. Отсюда различают три типа построения производственной структуры: технологический (технологически однородные операции), предметный (ограниченная номенклатура изделий), смешанный. ^ Организацию производственного процесса во времени характеризует производственный цикл (ПЦ). ^ - это период времени от начала производственного процесса до получения готовой продукции или её части. Производственный цикл характеризуется структурой и длительностью. Под структурой ПЦ понимается состав и соотношение времени на выполнение различных видов работ и перерывов в процессе производства (рис. 11). Производственный цикл состоит из рабочего периода и времени перерывов.  Рис. 11. Структура производственного цикла Продолжительность производственного цикла измеряется в единицах рабочего времени (часы, дни, сутки) и определяется по формуле: Тп.ц. = (tтехн + tест + tконтр + tтр + tо.о + tм.о + tм.с) - tсовм, (40) где tсовм - продолжительность всех совмещенных составных частей производственного цикла. На длительность производственного цикла влияет вид изготавливаемой продукции, её трудоёмкость, размеры и типы производства, техническая оснащённость и уровень организации производства. Сокращение длительности ПЦ возможно по направлениям:
Важным фактором, влияющим на длительность ПЦ, является вид движения предметов труда по рабочим местам в процессе его обработки. Различают три вида движения предметов труда:
Существует два способа определения длительности цикла: аналитический и графический. При последовательном виде движения предметов труда обработка изделий и их перемещение на другую операцию осуществляется без дробления на передаточные партии или штуки. При аналитическом способе длительность цикла рассчитывается по формуле:  (41)где n - количество обрабатываемых изделий; m - количество операций; ti - время обработки одной детали на i-й операции. Пример. Количество обрабатываемых изделий n = 4, технологический процесс состоит из m = 3 операций, продолжительность выполнения которых составляет t шт 1 = 2; t шт 2 = 1; t шт 3 = 4 мин. Продолжительность производственного цикла аналитическим методом определяются по формуле:  При параллельном движении предмет труда немедленно передается с одной операции на другую, длительность цикла определяется по формуле:  (42)где tmax - длительность наиболее продолжительной операции. Подставив данные примера, получим продолжительность цикла обработки изделий при параллельном виде движения:  При построении графика параллельного движения партии деталей по операциям необходимо учитывать следующие правила:
Параллельно-последовательный вид движения предметов труда характеризуется тем, что предметы труда передаются с одной операции на другую поштучно или передаточными партиями в зависимости от того, сколько времени затрачивается на смежные операции. Суть параллельно-последовательного вида заключается в том, что предметы труда, обрабатываемые на длительной операции, передаются для обработки на короткую операцию передаточными партиями, а с короткой операции на длинную - поштучно. Длительность производственного цикла при этом рассчитывается по формуле:  (43)Длительная операция расположена между двумя короткими, короткая - между двумя длительными. ^ . Чтобы определить, какие из данных операций длинные, а какие короткие, надо перед первой и последней поставить нуль. В нашем примере (0-2-1-4-0) длинными будут первая и третья операции, а короткой - вторая. По данным примера получим продолжительность обработки предметов труда при параллельно-последовательном движении:  ^ Типы производства Тип производства - совокупность его организационных, технических и экономических особенностей. Тип производства определяется следующими факторами:
В зависимости от уровня концентрации и специализации различают три типа производств:
По типам производства классифицируются предприятия, участки и отдельные рабочие места. Тип производства предприятия определяется типом производства ведущего цеха, а тип производства цеха - характеристикой участка, где выполняются наиболее ответственные операции и сосредоточена основная часть производственных фондов. Отнесение завода к тому или иному типу производства носит условный характер, поскольку на предприятии и даже в отдельных цехах может иметь место сочетание различных типов производства. Тип производства оказывает решающее влияние на особенности организации производства, его экономические показатели, структуру себестоимости (в единичном производстве высока доля живого труда, а в массовом - затраты на ремонтно-эксплуатационные нужды и содержание оборудования). Сравнение по факторам типов производств приведено в таблице 9. Таблица 9 Характеристика типов производств
Окончание табл. 9
Контрольные вопросы:
Глава 15 ^ 1. Содержание и методы организации основного производства Основное производство - это часть промышленного предприятия, где происходит непосредственный процесс переработки сырья, материалов, полуфабрикатов в готовую продукцию. Производственные процессы на пищевых предприятиях отличаются сложным физико-химическим составом, использованием большого количества скоропортящегося сырья и материалов. Это обусловило такие особенности основного производства пищевых предприятий, как:
Эти особенности определили форму организации производства - оно должно быть непрерывным. Поэтому организация основного производства на пищевых предприятиях сводится к организации производственного потока. Поточное производство характеризуется следующими признаками:
Как мы видим, в поточном производстве реализуются все принципы рациональной организации производства: пропорциональность, непрерывность и ритмичность. ^ поточного производства определяется значительным сокращением длительности производственного цикла, созданием условий для механизации и автоматизации процесса. Недостатком является невозможность гибкого реагирования на потребительский спрос. Основным структурным звеном поточного производства является поточная линия. ^ представляет собой ряд взаимосвязанных рабочих мест и машин, расположенных в порядке выполнения технологического процесса и объединенных общей нормой производительности. В цепи машин, входящих в поточную линию, выделяется ведущая машина потока, производительность которой принимается за норму производительности и определяет выработку всего потока. При проектировании новых, а также реконструкции действующих линий ведущая машина в расчётах потока должна совпадать с ведущим оборудованием в расчётах мощности. Для действующих предприятий, где производственный поток уже организован, за ведущую машину принимается машина с наименьшей производительностью. Эта машина называется лимитирующей машиной. Её производительность определяет выработку потока. Таким образом, для действующего предприятия ведущая машина потока не всегда совпадает с ведущей машиной в расчётах мощности. Для нахождения ведущей машины в потоке с неустановленными производственными возможностями необходимо провести специальный анализ по определению возможной производительности потока и на его основе выявить ведущую машину потока. Поточные линии бывают: простые и сложные, главные и вспомогательные. ^ для выполнения каждой операции предусматривается одно рабочее место и одна машина. В сложной линии - часть операций выполняется на нескольких одноимённых машинах и рабочих местах. Эти однотипные места называются дублёрами. Если, кроме машин, в них содержится цепочка транспортных устройств, то они образуют отдельные ветви сложных линий. ^ выполняют основные технологические операции (не относятся процессы, связанные с упаковкой и отделкой), вспомогательные - заняты выполнением подготовительных и заключительных стадий (например, линия очистки и производства ячменя для солодоращения). ^ Организация потока сводится к созданию условий для непрерывной работы всех машин потока. Для этого необходим расчёт параметров работы потока. Ритмичность потока или поточной линии отражает показатель затрат времени. ^ - это промежуток времени между выпуском двух следующих одна за другой единиц продукции или партий продукции. Он показывает предельное время, в течение которого должна завершаться обработка изделия.   (44)где r - ритм поточной линии, мин/единиц продукции; Т - плановый фонд времени работы в смену (сутки), час; Z - производственное задание, т/смену (сутки). ^ - это количество предметов труда, которое должно быть обработано в единицу времени в низшем звене потока, т.е. на операциях главной линии, вспомогательной линии или на рабочем месте. Z = Н · a, (45) где Н - возможная или заданная производительность ведущей машины либо главной линии; а - коэффициент расхождения между выработкой ведущей машины и любого рабочего места. Производственное задание выражает требуемую выработку потока и каждого рабочего места. Коэффициент а вызывается тремя причинами: 1. Механическими и технологическими потерями на операциях. Для рабочих мест и машин, расположенных до ведущей машины, а > 1 на величину этих потерь. Для ведущей машины (печь) а = 1 (на расстойке теста потери равны 8 %, значит, а = 1,08 и т.д.). Для машин после ведущей машины а < 1 на величину потерь (если потери на укладке и упаковке равны 1 %, то а = 0,99). 2. Удельным весом предметов труда, обрабатываемых на данном рабочем месте, в составе готового продукта, т.е. расчет коэффициента а должен вестись с учетом рецептуры изделия. Пример. Удельный вес карамельной массы в составе карамели 67 %, если производительность штамповочных машин 3 т/смену, то задание по варке карамельной массы = 3 · 0,67 = 2,01. 3. Количеством предметов труда, одновременно обрабатываемых на данном рабочем месте, для машин периодического действия. Пример. Емкость варочного аппарата равна 60 кг карамельной массы. Сколько варок надо сделать за смену? 2,01 / 0,06 = 33,5 варки. ^ предметов труда на рабочих местах (или партий) - это время, в течение которого на машине совершается один процесс труда, один рабочий цикл или завершается обработка одного (или партии) предметов труда. Для машин периодического действия t обр = t загр + t то + t разгр, (46) где t обр - продолжительность обработки партии предметов труда; t загр - продолжительность загрузки; t то - время технологической обработки; t разгр - время на разгрузку машины. Для машин непрерывного действия t обр = 1 / Н пр, (47) где Н пр - норма производительности. Количество машин периодического действия определяется по продолжительности обработки на операции. Кмаш = t обр / rРМ, (48) где rРМ - ритм рабочего места. Производительность машины в потоке - это количество предметов труда, обработанных в единицу времени. Различают техническую и технико-экономическую производительность (Н т-э). Их рассчитывают по одним и тем же формулам, но техническая - по наилучшим переменным факторам, а технико-экономическая - по реально достигнутым факторам, с учетом организационно-технических мероприятий. Техническую производительность машин используют при расчете мощности, а технико-экономическую - для расчета количества машин непрерывного действия. ^ Z опер / Н т-э (49) Показатели производительности поточных линий: 1. Количество предметов труда, обрабатываемых на линии в единицу времени. Для определения этого показателя находится приведенная производительность оборудования, занятого на выполнении отдельных операций, и в полученном ряду значений выбирается минимальное. Необходимость расчета приведенной производительности вытекает из наличия разных единиц измерения на рабочих местах. Приведенная производительность рассчитывается либо в единицах готового продукта, либо в единицах исходного сырья. Приведенная производительность операций определяется по формуле: Нпр = ΣНоб / аопер, (50) где ΣНоб - суммарная производительность оборудования; аопер - коэффициент, учитывающий объективные расхождения в выработке машин на операции и в выработке всей поточной линии. 2. Затраты времени на обработку предметов труда на одной из операций. Для расчета этого показателя устанавливаются средние приведенные затраты времени на обработку каждой операции и в полученном ряду значений выбирается наибольшее. Заделы поточной линии (запасы) необходимы для бесперебойной работы потока и классифицируются по двум признакам: 1. По месту положения:
2. По производственному назначению:
Технологический задел - это то количество предметов труда, которое находится постоянно в обработке на отдельных рабочих местах линии (часть незавершенного производства). ^ - это количество предметов труда, которое постоянно находится в процессе транспортировки на передаточных устройствах. Резервный задел - это то количество предметов труда, которое надо иметь на рабочих местах на случай отклонений фактических затрат времени на обработку от расчетных. ^ создается на прерывно-поточной линии, на которой операции не выровнены согласно ритму. Представляет собой количество предметов труда, находящихся между операциями и образующихся вследствие различной производительности смежных рабочих мест. Особенность оборотного задела в том, что он постоянно изменяется от нуля до максимального значения, и наоборот, и эти колебания постоянно повторяются. Для хранения оборотного и резервного задела требуются оперативные площади или емкости для нормального функционирования линии. ^ Классификация поточных линий и потоков: 1. По степени механизации:
2. По степени охвата производственного процесса:
3. По виду движения ПТ на поточных линиях:
4. По способу поддержания ритма работы:
5. По виду используемых транспортных средств:
6. По количеству обрабатываемых ПТ:
7. По степени непрерывности:
8. По уровню специализации:
9. По форме расположения рабочих мест:
^ Наиболее совершенный метод организации производства - непрерывный поток. Его характеристика состоит в следующем: это строгая согласованность в работе рабочих мест и машин в производственном процессе, синхронность операций, непрерывная работа оборудования и рабочих мест, непрерывное движение предметов труда по рабочим местам, равномерность и ритмичность. Рабочие места и машины в непрерывном потоке полностью загружены, работают с максимальной производительностью, передача предметов труда с одной операции на другую может вестись поштучно, партиями и в виде непрерывной массы. Непрерывный поток может быть организован со свободным и с регламентированным ритмом. Условия непрерывности потока:
Первые два условия применяются для определения степени непрерывности на действующих предприятиях, а третье условие - на стадии проектирования. Для определения степени непрерывности пользуются такими соотношениями, как: 1. ^ производительности машин по отдельным операциям с производительностью потока: Ксогл = Hi / Bn = Hi / Z, (51) где Hi - производительность машины на отдельной операции; Bn - выработка потока; Z - производственное задание. 2. ^ потока: К смсогл = Нi-1 / Нi. (52) Если эти коэффициенты отклоняются на 3-5 % от единицы, поток считается непрерывным. ^ (Кнепр) рассчитывается по формуле:  , (53)где m - количество операций; r - ритм поточной линии, минут на единицу продукции; tобр - продолжительность операции на рабочем месте, на единицу продукции. В идеальном случае Кнепр должен быть равен нулю. ^ определяется по формуле:  (54)Каждое слагаемое коэффициента пропорциональности представляет собой коэффициент согласованности с производительностью ведущей машины. В идеальном случае Кпроп должен быть равен единице. Для анализа и оценки уровня организации поточного производства исходной информацией является:
Расчеты и организация потока различаются на действующих и проектируемых предприятиях. На проектируемых предприятиях расчет ведется следующим образом:
^ на действующих предприятиях производственный поток уже организован в пространстве, т.е. уже имеются поточные линии, их специализация, транспортные средства, технологическое оборудование, площади для хранения оборотных заделов и поэтому основное содержание организации потока на таких предприятиях - организация его во времени.
Контрольные вопросы:
Глава 16 ^ Вспомогательный процесс на предприятии обеспечивает бесперебойный ход основного и состоит из ряда частичных процессов, которые по характеру их протекания и по отношению к основному процессу играют различную роль. Часть из них является материальным процессом - процессом создания вспомогательных материальных продуктов. Таковыми являются процесс изготовления, ремонта и восстановления оборудования. Другая часть является совокупностью вспомогательных операций, выполняемых непосредственно в ходе основного процесса, и «вклинивается» в промежутки между выполнением основных операций. К ним относятся операции по контролю качества работы, процессы перемещения предметов труда между операциями. Третья группа вспомогательных процессов охватывает работы, которые не являются ни частью основного, ни процессом создания вспомогательной продукции. К ним относятся процессы хранения и выдачи материалов, наблюдения за исправностью оборудования и др. Обслуживание производства включает в себя комплекс работ и услуг, выполняемых вспомогательными и обслуживающими подразделениями предприятия. К ним относятся отдел материально-технического обеспечения производства, ремонтное, транспортное, энергетическое, складское хозяйства. Работы и услуги по обслуживанию производства выполняются как на «входе» системы (обеспечение производства различными видами материально-технических ресурсов, информационное обеспечение и т.п.), так и в самой системе (выполнение транспортно-складских услуг, ремонт основных производственных фондов, производство различных видов энергии, контроль качества и т.д.). Задача инженеров и специалистов вспомогательных служб заключается в обеспечении качества работ и услуг по обслуживанию производства не ниже уровня качества системы. ^ Процесс материально-технического обеспечения производства направлен на своевременную поставку на склады предприятия или сразу на рабочие места требуемых в соответствии с планом материально-технических ресурсов: сырья, материалов; комплектующих изделий; покупного технологического оборудования и новых транспортных средств; погрузочно-разгрузочного оборудования; вычислительной техники и другого оборудования, а также покупного топлива, энергии, воды и т.д. Таким образом, все, что поступает на предприятие в вещественной форме или в виде энергии, относится к элементам материально-технического обеспечения производства. ^ производства:
Работы, необходимые для достижения перечисленных целей:
Всеми перечисленными работами должен заниматься отдел материально-технического обеспечения производства, находящийся в подчинении заместителя руководителя предприятия по производству. Решаемые отделом комплексные вопросы требуют от руководителя знаний в области маркетинга, техники, технологии, экономики, нормирования, прогнозирования, организации производства, межпроизводственных связей. Структура отдела материально-технического обеспечения производства может быть следующей: бюро маркетинга поставщиков ресурсов; бюро нормирования и планирования обеспечения производства ресурсами; бюро управления запасами; бюро обеспечения рабочих мест ресурсами; бюро управления эффективностью использования ресурсов. ^ поручается выполнение следующих функций: разработки методов оптимизации использования ресурсов в условиях данного предприятия; разработки нормативов расхода важнейших видов ресурсов по основным объектам предприятия; анализа эффективности использования ресурсов на предприятии; разработки стратегических и тактических норм и нормативов; разработки материальных балансов; разработки плана общего обеспечения предприятия материально-техническими ресурсами. ^ может заниматься следующими вопросами: расчетом нормативов различных видов запасов (оборотный, страховой, расходный) по видам ресурсов; оптимизацией запасов по видам ресурсов; организацией пополнения запасов; учетом и контролем использования ресурсов; техническим обеспечением управления запасами. ^ ресурсами должно решать следующие вопросы: оснащения основным и вспомогательным оборудованием, инвентарем, тарой, устройствами охраны труда и санитарно-гигиеническими устройствами; организации оперативного обеспечения рабочих мест материалами, комплектующими изделиями, полуфабрикатами, топливно-энергетическими ресурсами; учета, контроля и анализа использования ресурсов на рабочем месте. ^ могло бы заниматься выявлением факторов улучшения использования ресурсов (по видам), установлением зависимостей между организационно-техническими и экономическими показателями, организацией учета и контроля использования ресурсов в целом по предприятию, разработкой мероприятий по улучшению использования различных видов ресурсов, организацией их внедрения и стимулирования. ^ Под ремонтом основных фондов понимается возобновление в первоначальной натуральной форме отдельных частей и деталей машин, зданий и сооружений, физически износившихся в процессе работы, т.е. потерявших работоспособность, точность и эксплуатационные свойства. Главной причиной значительных затрат на ремонты и техническое обслуживание технологического оборудования является его низкое качество. По сравнению с лучшими зарубежными образцами аналогичного класса отечественное технологическое оборудование и транспорт требуют в 3-5 раз больше средств на техническое обслуживание, использование и ремонты. Отсюда следует, что эффективность ремонтного хозяйства зависит как от качества технологического оборудования, так и от уровня организации работы ремонтного хозяйства в сфере эксплуатации оборудования. Необходимо работать на предупреждение неисправности. Для этого нужно своевременно проводить планово-предупредительные ремонты. Основными задачами ремонтного производства являются:
В практике работы предприятий могут использоваться следующие методы организации ремонта:
В последнее время на промышленных предприятиях более широкое распространение получил второй метод организации ремонта - по дефектным ведомостям. Для сложного и лимитирующего оборудования целесообразно использовать систему планово-предупредительного ремонта (ППР), представляющую собой совокупность предусмотренных во времени организационно-технических мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. ^ предусматривает:
Система ППР включает в себя:
Межремонтное обслуживание - уход за оборудованием, контроль за соблюдением правил эксплуатации, промывка, смена масла и пр., оно осуществляется дежурным персоналом: слесарями, наладчиками или основными рабочими цехов. ^ проводят регулярно по плану с целью проверки технического состояния машин (зубчатые передачи, подшипники, уплотнители, пускатели, предохранительные устройства) и выявления дефектов, которые будут устранены при очередном ремонте. Результаты осмотров отражаются в специальном журнале, по которому составляется дефектная ведомость. Критерием отнесения к тому или иному виду ремонта является объем работ и степень разборки оборудования. Текущим называется минимальный по объему ремонт, при котором заменой или восстановлением быстро изнашиваемых деталей и регулированием механизмов достигается нормальная работа оборудования до очередного планового ремонта. ^ направлен на замену и восстановление изношенных деталей при частичном разборе оборудования. Капитальный ремонт - наибольший по объему и сложности, он требует полной разборки и ремонта всех базовых деталей, замены изношенных деталей и узлов, ремонта части деталей, не подлежащих замене, сборке, регулированию и испытанию под нагрузкой. При необходимости модернизации оборудования ее совмещают с очередным капитальным ремонтом. Затраты на содержание и ремонт оборудования включаются в себестоимость продукции и полностью возмещаются в стоимости реализованной продукции предприятия. В основе системы ППР лежат следующие нормативы:
Они приводятся в отраслевых справочниках, инструкциях системы ППР. ^ представляет собой период времени между двумя капитальными ремонтами или началом эксплуатации до первого капитального ремонта. Его длительность определяется сроком службы наиболее важных узлов и механизмов. Структура ремонтного цикла - это порядок чередования осмотров и ремонтных работ в течение ремонтного цикла. Длительность и структура ремонтного цикла зависит от вида оборудования и условий эксплуатации. Например, для жгутовытягивателя ТМ-1: длительность ремонтного цикла - один год; структура: К-О1-Т1-О2-С1-О3-Т2-О4-Т3-О5-Т4-О6-С2-О7-Т5-О8-К. ^ характеризует промежуток времени между двумя смежными ремонтами и определяется по формуле:  (55)^ - время между двумя плановыми осмотрами или плановым осмотром и ремонтом.  (56)где Тц - продолжительность межремонтного цикла, дни; С, Т, О - количество средних, текущих ремонтов и осмотров за один ремонтный цикл. На основе проведения расчета строят график ППР, представляющий собой таблицу, в которой отражается распределение всех видов ремонта по месяцам в течение года, последовательность их проведения для однотипного оборудования. На основе годовых планов-графиков ППР составляют квартальные и месячные планы, которые доводятся до ремонтных бригад. ^ за срок службы оборудования рассчитывается по формуле:  (57)где АП - амортизационный период, лет; Тц - продолжительность межремонтного цикла, лет. Количество средних, текущих ремонтов и осмотров за ремонтный цикл рассчитывается соответственно по нижеприведенным формулам:  (58)Вычесть единицу необходимо потому, что один средний ремонт совпадает с капитальным.  (59) (60)К, С, Т, О - количество капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров; tК, tС, tМ, tО - продолжительность между двумя капитальными, средними, малыми ремонтами и осмотрами. Если ремонтный цикл больше года, необходимо рассчитать общее количество ремонтов за ремонтный цикл и капитальный ремонт учесть в том году, в котором этот ремонт будет проводиться. Нормы труда, расхода материальных ресурсов устанавливаются на единицу ремонтной сложности, специфическую единицу измерения, используемую в организации и планировании ремонтного производства. Под категорией ремонтной сложности понимается степень сложности ремонта агрегата, это коэффициент, показывающий, во сколько раз трудоемкость капитального ремонта данной машины превосходит трудоемкость капитального ремонта машины-эталона (ремонтной единицы). В пищевой промышленности на капитальный ремонт механической части оборудования затрачивается 35 чел.-часов. Категория ремонтной сложности этой машины принята за единицу. Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитывается отдельно. Трудоемкость характеризует затраты труда на ремонт оборудования и устанавливается по всем видам ремонтов и ремонтных операций (слесарные, станочные). При расчете трудоемкости капитального ремонта какого-либо оборудования трудоемкость капитального ремонта машины-эталона умножают на категорию сложности ремонта оборудования данного вида. Трудоемкость других видов ремонтов и осмотров устанавливают в процентах от капитального: ТЕК:ТЕС:ТЕТ:ТЕО = 1:0,6:0,2:0,03. Трудоемкость ремонтных работ за год определяют на основе годового графика ППР оборудования. Трудоемкость ремонтов всех видов за ремонтный цикл определяется по формуле:  (61)где ТЕО, ТЕТ, ТЕС, ТЕК - трудоемкость осмотров, текущего, среднего и капитального ремонтов, чел.-час. Численность рабочих, занятых на ремонтных работах, рассчитывают по формуле:  (62)где ΣТЕг - суммарная годовая трудоемкость всего оборудования, чел.-час; Фр - годовой фонд рабочего времени одного рабочего, час; КН.В. - коэффициент выполнения норм выработки, обычно Кн.в. = 0,9. Ремонтное хозяйство на крупном предприятии возглавляет главный механик, подчиняющийся главному инженеру (техническому директору). Структура ремонтного хозяйства может быть такой: технический отдел; организационный отдел; ремонтно-механический цех; склад. К организации ремонта на предприятиях зарубежных стран подходят по-разному. Так, в Японии в зависимости от класса оборудования устанавливается периодичность осмотров. Ежемесячные осмотры выполняются мастерами и носят визуальный характер, ежеквартальные проводятся квалифицированными рабочими-ремонтниками по специально разрабатываемым инструкциям. На основе данных осмотров и уточняются сроки и объемы ремонтных работ. В США межремонтные циклы и очередность тех или иных работ строго не регламентируются. Сроки и объемы ремонтных работ определяются по результатам обработки большого количества данных о состоянии оборудования, о времени его работы и простоях, о текущем обслуживании и т.п. Предупредительному ремонту подвергается, как правило, только лимитирующее оборудование, выход которого из рабочего состояния может вызвать большие потери. Особое внимание уделяется обеспечению в централизованном порядке предприятий запасными частями к оборудованию. Широкое распространение за рубежом получила организация ремонта на специализированных предприятиях. ^ Энергетическое хозяйство - это те службы предприятия, которые обязаны обеспечить основное производство, вспомогательные хозяйства всеми видами электрической и тепловой энергии. На крупных предприятиях находится в ведении главного энергетика, на мелких предприятиях - в ведении главного механика. ^
Состав энергетического хозяйства:
^ призвано обеспечить предприятие паром и горячей водой. На предприятиях пищевой промышленности имеется два типа котельных: газифицированные (наиболее эффективны, так как санитарно-гигие-нические условия улучшаются) и работающие на привозном топливе (каменный уголь, мазут). Количество и мощность паровых котлов зависит от потребностей предприятия и действующей системы энергоснабжения. В пищевой промышленности широко используется отработанный пар для подогрева воды и отопления (экономайзеры). Для бесперебойного обеспечения производства паром в сезон необходимо иметь резервные котлы, в межсезонный период организуют ремонт оборудования паросилового хозяйства. ^ служит для обеспечения искусственным холодом и сжатым воздухом. В качестве холодильного агента используется аммиак. Компрессорный цех работает круглосуточно, обычно его пристраивают к холодильнику, который является основным потребителем холода. Компрессорные установки обслуживают машинисты, которые наблюдают за работой электродвигателей, компрессоров, насосов и проводят мелкий ремонт и профилактику. ^ На предприятиях пищевой промышленности электроэнергия, как правило, не производится, а получают ее со стороны, и для преобразования до необходимого напряжения создают трансформаторную подстанцию. Задачами электросилового хозяйства является распределение энергии по потребителям, создание электробезопасных условий работы и контроль. Планирование потребности предприятия в различных видах энергии основывается на составлении энергетического баланса. Баланс состоит из расходной и приходной частей. В расходной части баланса показывается потребность предприятия в энергии (потребности на технологические цели, на отопление, вентиляцию, освещение и потери в сетях), в приходной - источники ее покрытия (собственное производство, получение со стороны, отпуск на сторону). Энергетический баланс предприятия составляется в виде таблицы 10. Балансы бывают плановые и отчетные. Для планирования потребности предприятий в различных видах энергоресурсов используют удельные нормы их расхода. Таблица 10 Энергетический баланс предприятия
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
отлично
5 Разместите кнопку на своём сайте или блоге: