Экономика и организация производства icon

Экономика и организация производства


1 чел. помогло.
Смотрите также:
1   2   3   4   5   6   7   8   9
вернуться в начало


^ 3. Организация производственного процесса в пространстве


Предприятие - это совокупность людей, объединившихся для совместной хозяйственной деятельности. В состав предприятия входят:

- производственные подразделения;

- непроизводственные (обслуживающие) подразделения;

- органы управления.

Производственные подразделения включают основное и вспомогательное производства.

^ Основное производство - это часть предприятия, где непосредственно происходит превращение сырья и материалов в готовую продукцию.

Вспомогательное производство служит для материального обеспечения основного производства и технического обслуживания (обслуживающие цехи). Сюда относятся энергетическое, складское, ремонтное, транспортное хозяйства и др.

^ Непроизводственные подразделения объединяют подразделения по социальному, бытовому и культурному обслуживанию работников, ЖКХ, подсобное хозяйство.

Органы управления - это подразделения, осуществляющие организацию производственно-хозяйственной деятельности предприятия и управление ею.

Каждое крупное предприятие расчленяется на крупные подразделения (цехи, службы, хозяйства) и подразделения низшего порядка (участки, отделения, рабочие места).

Цех - это территориально и административно обособленная часть предприятия, в которой выполняется определённая стадия технологического процесса либо выпуск технологически родственной продукции.

Участок - это совокупность рабочих мест, предназначенных для изготовления готового продукта или его части. На малых предприятиях может использоваться бесцеховая структура, в этом случае основным производственным подразделением является участок.

^ Рабочее место - часть производственного участка, на котором один или группа рабочих выполняют определённую операцию.

Расчленение на крупные подразделения предполагает деление предприятия на цехи: основные, вспомогательные, обслуживающие побочные.

Сочетание различных подразделений предприятия и взаимосвязь между ними образуют производственную структуру (рис. 10).





Рис. 10. Производственная структура пищевого предприятия

В условиях рыночной экономики производственная структура должна быть гибкой, динамичной, быстро приспосабливаться при изменении внешних условий и постоянно соответствовать меняющимся частным целям предприятия. В основу организации цехов может быть положена технологическая, предметная или смешанная форма их специализации. Отсюда различают три типа построения производственной структуры: технологический (технологически однородные операции), предметный (ограниченная номенклатура изделий), смешанный.


^ 4. Организация производственного процесса во времени


Организацию производственного процесса во времени характеризует производственный цикл (ПЦ).

^ Производственный цикл - это период времени от начала производственного процесса до получения готовой продукции или её части. Производственный цикл характеризуется структурой и длительностью. Под структурой ПЦ понимается состав и соотношение времени на выполнение различных видов работ и перерывов в процессе производства (рис. 11). Производственный цикл состоит из рабочего периода и времени перерывов.




Рис. 11. Структура производственного цикла


Продолжительность производственного цикла измеряется в единицах рабочего времени (часы, дни, сутки) и определяется по формуле:


Тп.ц. = (tтехн + tест + tконтр + tтр + tо.о + tм.о + tм.с) - tсовм, (40)


где tсовм - продолжительность всех совмещенных составных частей производственного цикла.


На длительность производственного цикла влияет вид изготавливаемой продукции, её трудоёмкость, размеры и типы производства, техническая оснащённость и уровень организации производства.

Сокращение длительности ПЦ возможно по направлениям:

  • внедрение поточных методов производства;

  • сокращение (ликвидация) времени перерывов;

  • совершенствование техники и технологии производства;

  • рациональная планировка рабочих мест.

Важным фактором, влияющим на длительность ПЦ, является вид движения предметов труда по рабочим местам в процессе его обработки.

Различают три вида движения предметов труда:

  • последовательный;

  • параллельный;

  • параллельно-последовательный.

Существует два способа определения длительности цикла: аналитический и графический.

При последовательном виде движения предметов труда обработка изделий и их перемещение на другую операцию осуществляется без дробления на передаточные партии или штуки. При аналитическом способе длительность цикла рассчитывается по формуле:


(41)


где n - количество обрабатываемых изделий;

m - количество операций;

ti - время обработки одной детали на i-й операции.


Пример. Количество обрабатываемых изделий n = 4, технологический процесс состоит из m = 3 операций, продолжительность выполнения которых составляет t шт 1 = 2; t шт 2 = 1; t шт 3 = 4 мин.

Продолжительность производственного цикла аналитическим методом определяются по формуле:





При параллельном движении предмет труда немедленно передается с одной операции на другую, длительность цикла определяется по формуле:

(42)


где tmax - длительность наиболее продолжительной операции.


Подставив данные примера, получим продолжительность цикла обработки изделий при параллельном виде движения:





При построении графика параллельного движения партии деталей по операциям необходимо учитывать следующие правила:

  1. Сначала строится технологический цикл для первой партии (изделия) по всем операциям без пролеживания между ними.

  2. На операции с самой большой продолжительностью строится операционный цикл обработки деталей по всей партии (n) без перерывов в работе оборудования.

  3. Для всех остальных партий (изделий) достраиваются операционные циклы.

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда характеризуется тем, что предметы труда передаются с одной операции на другую поштучно или передаточными партиями в зависимости от того, сколько времени затрачивается на смежные операции.

Суть параллельно-последовательного вида заключается в том, что предметы труда, обрабатываемые на длительной операции, передаются для обработки на короткую операцию передаточными партиями, а с короткой операции на длинную - поштучно.

Длительность производственного цикла при этом рассчитывается по формуле:

(43)


Длительная операция расположена между двумя короткими, короткая - между двумя длительными. ^ Если операция расположена между длительной и короткой, то в расчет ее не берут. Чтобы определить, какие из данных операций длинные, а какие короткие, надо перед первой и последней поставить нуль. В нашем примере (0-2-1-4-0) длинными будут первая и третья операции, а короткой - вторая. По данным примера получим продолжительность обработки предметов труда при параллельно-последовательном движении:





^ 5. Типы производства


Тип производства - совокупность его организационных, технических и экономических особенностей. Тип производства определяется следующими факторами:

  • номенклатурой выпускаемых изделий;

  • объемом выпуска;

  • степенью постоянства номенклатуры выпускаемых изделий;

  • характером загрузки рабочих мест.

В зависимости от уровня концентрации и специализации различают три типа производств:

  • единичное;

  • серийное (мелкосерийное, среднесерийное, крупносерийное);

  • массовое.

По типам производства классифицируются предприятия, участки и отдельные рабочие места. Тип производства предприятия определяется типом производства ведущего цеха, а тип производства цеха - характеристикой участка, где выполняются наиболее ответственные операции и сосредоточена основная часть производственных фондов.

Отнесение завода к тому или иному типу производства носит условный характер, поскольку на предприятии и даже в отдельных цехах может иметь место сочетание различных типов производства.

Тип производства оказывает решающее влияние на особенности организации производства, его экономические показатели, структуру себестоимости (в единичном производстве высока доля живого труда, а в массовом - затраты на ремонтно-эксплуатационные нужды и содержание оборудования).

Сравнение по факторам типов производств приведено в таблице 9.


Таблица 9

Характеристика типов производств




Факторы

Тип производства

п/п




единичное

серийное

массовое

1.

Номенклатура изготавливаемых изделий

Большая неповторяющаяся или повторяющая­ся через неопределенные интервалы времени

Ограниченная


(более узкая, чем в единичном производстве), регулярно повторяю­щаяся

Малая


Очень узкая, как правило редко изменяющаяся

2.

Постоянство

номенклатуры

Отсутствует

Имеется

Имеется

3.

Объем выпуска

Малый

Средний

Большой



Окончание табл. 9




Факторы

Тип производства

п/п




единичное

серийное

массовое

4.

Характер движения предметов труда

по операциям

производственного процесса

Последовательный

Последовательный и параллельно-последовательный

Параллельный

5.

Применяемое

оборудование

Универсальное

Универсальное + специальное (частично)

В основном специальное

6.

Применяемые инструменты и оснастка

Универсальные

Универсальные + специальные

В основном специальные

7.

Закрепление операций за рабочими местами

Отсутствует,

на каждом рабочем месте выполня­ется любая необходимая в данный момент работа, соответствующая технологическим возможно­стям оборудования

Частичное

Каждое рабочее мес­то специализировано на выполнении не­большого числа операции

Полное

Узкая специализация рабочих мест

8.

Квалификация

рабочих

Высокая, разносторонняя

Средняя

В основном низкая

9.

Себестоимость

продукции

Высокая

Средняя

Низкая

10.

Производственная специализация цехов и участков

Технологическая

Смешанная

Предметная

11.

Уровень механизация и автоматизации производства

Частичная механизация

Частичная

и комплек­сная механизация

Комплексная механизация, частичная

и полная

автоматизация производства


Контрольные вопросы:

  1. Что такое производственный процесс? Какие частичные процессы в него входят?

  2. Как классифицируются операции?

  3. Анализ структуры процесса производства.

  4. Общие принципы организации производственного процесса.

  5. Какова производственная структура предприятия.

  6. Что такое производственный цикл, какова его структура?

  7. Пути сокращения длительности производственного цикла.

  8. Какие существуют виды движения предметов труда?

  9. Каковы методики расчета длительности производственного цикла при различных видах движения предметов труда?

  10. Основные особенности всех типов производства.



Глава 15


^ ОРГАНИЗАЦИЯ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА


1. Содержание и методы организации основного производства


Основное производство - это часть промышленного предприятия, где происходит непосредственный процесс переработки сырья, материалов, полуфабрикатов в готовую продукцию.

Производственные процессы на пищевых предприятиях отличаются сложным физико-химическим составом, использованием большого количества скоропортящегося сырья и материалов. Это обусловило такие особенности основного производства пищевых предприятий, как:

  1. высокая степень непрерывности процесса;

  2. тесная взаимосвязь между составными частями процесса;

  3. невозможность накопления промежуточных запасов незавершенного производства;

  4. небольшая расчлененность и длительность производственного процесса.

Эти особенности определили форму организации производства - оно должно быть непрерывным. Поэтому организация основного производства на пищевых предприятиях сводится к организации производственного потока.

Поточное производство характеризуется следующими признаками:

  1. расчленением производственного процесса на составные части или операции;

  2. закреплением выполнения одних и тех же операций за определенными рабочими местами;

  3. одновременным (или параллельным) выполнением всех операций;

  4. расположением оборудования по ходу технологического процесса.

Как мы видим, в поточном производстве реализуются все принципы рациональной организации производства: пропорциональность, непрерывность и ритмичность.

^ Экономическая эффективность поточного производства определяется значительным сокращением длительности производственного цикла, созданием условий для механизации и автоматизации процесса.

Недостатком является невозможность гибкого реагирования на потребительский спрос.

Основным структурным звеном поточного производства является поточная линия.

^ Поточная линия представляет собой ряд взаимосвязанных рабочих мест и машин, расположенных в порядке выполнения технологического процесса и объединенных общей нормой производительности.

В цепи машин, входящих в поточную линию, выделяется ведущая машина потока, производительность которой принимается за норму производительности и определяет выработку всего потока.

При проектировании новых, а также реконструкции действующих линий ведущая машина в расчётах потока должна совпадать с ведущим оборудованием в расчётах мощности.

Для действующих предприятий, где производственный поток уже организован, за ведущую машину принимается машина с наименьшей производительностью. Эта машина называется лимитирующей машиной. Её производительность определяет выработку потока. Таким образом, для действующего предприятия ведущая машина потока не всегда совпадает с ведущей машиной в расчётах мощности.

Для нахождения ведущей машины в потоке с неустановленными производственными возможностями необходимо провести специальный анализ по определению возможной производительности потока и на его основе выявить ведущую машину потока.

Поточные линии бывают: простые и сложные, главные и вспомогательные.

^ В простой линии для выполнения каждой операции предусматривается одно рабочее место и одна машина. В сложной линии - часть операций выполняется на нескольких одноимённых машинах и рабочих местах. Эти однотипные места называются дублёрами. Если, кроме машин, в них содержится цепочка транспортных устройств, то они образуют отдельные ветви сложных линий.

^ Главные линии выполняют основные технологические операции (не относятся процессы, связанные с упаковкой и отделкой), вспомогательные - заняты выполнением подготовительных и заключительных стадий (например, линия очистки и производства ячменя для солодоращения).


^ 2. Расчёт основных параметров работы поточных линий


Организация потока сводится к созданию условий для непрерывной работы всех машин потока. Для этого необходим расчёт параметров работы потока.

Ритмичность потока или поточной линии отражает показатель затрат времени.

^ Ритм потока - это промежуток времени между выпуском двух следующих одна за другой единиц продукции или партий продукции. Он показывает предельное время, в течение которого должна завершаться обработка изделия.


(44)


где r - ритм поточной линии, мин/единиц продукции;

Т - плановый фонд времени работы в смену (сутки), час;

Z - производственное задание, т/смену (сутки).


^ Производственное задание - это количество предметов труда, которое должно быть обработано в единицу времени в низшем звене потока, т.е. на операциях главной линии, вспомогательной линии или на рабочем месте.


Z = Н · a, (45)


где Н - возможная или заданная производительность ведущей машины либо главной линии;

а - коэффициент расхождения между выработкой ведущей машины и любого рабочего места.


Производственное задание выражает требуемую выработку потока и каждого рабочего места.

Коэффициент а вызывается тремя причинами:

1. Механическими и технологическими потерями на операциях. Для рабочих мест и машин, расположенных до ведущей машины, а > 1 на величину этих потерь. Для ведущей машины (печь) а = 1 (на расстойке теста потери равны 8 %, значит, а = 1,08 и т.д.). Для машин после ведущей машины а < 1 на величину потерь (если потери на укладке и упаковке равны 1 %, то а = 0,99).

2. Удельным весом предметов труда, обрабатываемых на данном рабочем месте, в составе готового продукта, т.е. расчет коэффициента а должен вестись с учетом рецептуры изделия.

Пример. Удельный вес карамельной массы в составе карамели 67 %, если производительность штамповочных машин 3 т/смену, то задание по варке карамельной массы = 3 · 0,67 = 2,01.

3. Количеством предметов труда, одновременно обрабатываемых на данном рабочем месте, для машин периодического действия.

Пример. Емкость варочного аппарата равна 60 кг карамельной массы. Сколько варок надо сделать за смену? 2,01 / 0,06 = 33,5 варки.

^ Продолжительность обработки предметов труда на рабочих местах (или партий) - это время, в течение которого на машине совершается один процесс труда, один рабочий цикл или завершается обработка одного (или партии) предметов труда.

Для машин периодического действия


t обр = t загр + t то + t разгр, (46)


где t обр - продолжительность обработки партии предметов труда;

t загр - продолжительность загрузки;

t то - время технологической обработки;

t разгр - время на разгрузку машины.


Для машин непрерывного действия


t обр = 1 / Н пр, (47)


где Н пр - норма производительности.


Количество машин периодического действия определяется по продолжительности обработки на операции.


Кмаш = t обр / rРМ, (48)


где rРМ - ритм рабочего места.


Производительность машины в потоке - это количество предметов труда, обработанных в единицу времени. Различают техническую и технико-экономическую производительность (Н т-э).

Их рассчитывают по одним и тем же формулам, но техническая - по наилучшим переменным факторам, а технико-экономическая - по реально достигнутым факторам, с учетом организационно-технических мероприятий.

Техническую производительность машин используют при расчете мощности, а технико-экономическую - для расчета количества машин непрерывного действия.

^ К машин непрерывного действия = Z опер / Н т-э (49)


Показатели производительности поточных линий:

1. Количество предметов труда, обрабатываемых на линии в единицу времени.

Для определения этого показателя находится приведенная производительность оборудования, занятого на выполнении отдельных операций, и в полученном ряду значений выбирается минимальное. Необходимость расчета приведенной производительности вытекает из наличия разных единиц измерения на рабочих местах. Приведенная производительность рассчитывается либо в единицах готового продукта, либо в единицах исходного сырья.

Приведенная производительность операций определяется по формуле:


Нпр = ΣНоб / аопер, (50)


где ΣНоб - суммарная производительность оборудования;

аопер - коэффициент, учитывающий объективные расхождения в выработке машин на операции и в выработке всей поточной линии.


2. Затраты времени на обработку предметов труда на одной из операций.

Для расчета этого показателя устанавливаются средние приведенные затраты времени на обработку каждой операции и в полученном ряду значений выбирается наибольшее.

Заделы поточной линии (запасы) необходимы для бесперебойной работы потока и классифицируются по двум признакам:

1. По месту положения:

  • внутрилинейные (цикловые);

  • межлинейные (складские).

2. По производственному назначению:

  • технологические;

  • транспортные;

  • оборотные;

  • резервные.

Технологический задел - это то количество предметов труда, которое находится постоянно в обработке на отдельных рабочих местах линии (часть незавершенного производства).

^ Транспортный задел - это количество предметов труда, которое постоянно находится в процессе транспортировки на передаточных устройствах.

Резервный задел - это то количество предметов труда, которое надо иметь на рабочих местах на случай отклонений фактических затрат времени на обработку от расчетных.

^ Оборотный задел создается на прерывно-поточной линии, на которой операции не выровнены согласно ритму. Представляет собой количество предметов труда, находящихся между операциями и образующихся вследствие различной производительности смежных рабочих мест.

Особенность оборотного задела в том, что он постоянно изменяется от нуля до максимального значения, и наоборот, и эти колебания постоянно повторяются. Для хранения оборотного и резервного задела требуются оперативные площади или емкости для нормального функционирования линии.


^ 3. Классификация поточных линий и потоков


Классификация поточных линий и потоков:

1. По степени механизации:

  • с преобладанием ручных процессов труда;

  • механизированные;

  • автоматизированные.

2. По степени охвата производственного процесса:

  • сквозные, когда они охватывают и начало и конец операций;

  • участковые (линия розлива молока);

  • цеховые (линия производства творога, сметаны);

  • заводские (заводы по производству регенерированного молока).

3. По виду движения ПТ на поточных линиях:

  • горизонтальные;

  • вертикальные;

  • смешанные (самые распространенные).


4. По способу поддержания ритма работы:

  • с регламентированным ритмом - он задается и поддерживается автоматически;

  • со свободным - передача ПТ осуществляется самим рабочим - задает ритм.

5. По виду используемых транспортных средств:

  • конвейерные;

  • не конвейерные.

6. По количеству обрабатываемых ПТ:

  • с поштучной обработкой;

  • обработка партиями;

  • в виде непрерывной массы.

7. По степени непрерывности:

  • непрерывные поточные линии (производство сухого молока: пастеризация, охлаждение, сушка); непрерывный поток соответствует всем признакам потока и является наиболее совершенной формой организации поточного производства;

  • прерывные поточные линии.^ Прерывный поток имеет все признаки потока, но характеризуется отсутствием согласованной производительности рабочих мест потока и значительным расхождением между ритмами каждого рабочего места и заданного ритма потока.

8. По уровню специализации:

  • однопредметные (вырабатывается один вид продукции);

  • многопредметные (вырабатываются технологически однородные виды продукции).

9. По форме расположения рабочих мест:

  • цепочка;

  • собирательная;

  • змеевидная;

  • замкнутая;

  • Г-П-Ш-образные.


^ 4. Анализ и оценка уровня организации поточного производства


Наиболее совершенный метод организации производства - непрерывный поток. Его характеристика состоит в следующем: это строгая согласованность в работе рабочих мест и машин в производственном процессе, синхронность операций, непрерывная работа оборудования и рабочих мест, непрерывное движение предметов труда по рабочим местам, равномерность и ритмичность.

Рабочие места и машины в непрерывном потоке полностью загружены, работают с максимальной производительностью, передача предметов труда с одной операции на другую может вестись поштучно, партиями и в виде непрерывной массы. Непрерывный поток может быть организован со свободным и с регламентированным ритмом.


Условия непрерывности потока:

  1. равенство времени обработки ритму рабочего места;

  2. равенство или кратность времени обработки предмета труда ритму операции;

  3. равенство средней продолжительности обработки по операциям потока.

Первые два условия применяются для определения степени непрерывности на действующих предприятиях, а третье условие - на стадии проектирования.

Для определения степени непрерывности пользуются такими соотношениями, как:

1. ^ Коэффициент согласованности производительности машин по отдельным операциям с производительностью потока:


Ксогл = Hi / Bn = Hi / Z, (51)


где Hi - производительность машины на отдельной операции;

Bn - выработка потока;

Z - производственное задание.


2. ^ Коэффициент согласованности по смежным операциям потока:


К смсогл = Нi-1 / Нi. (52)


Если эти коэффициенты отклоняются на 3-5 % от единицы, поток считается непрерывным.

^ Коэффициент непрерывностинепр) рассчитывается по формуле:


, (53)


где m - количество операций;

r - ритм поточной линии, минут на единицу продукции;

tобр - продолжительность операции на рабочем месте, на единицу продукции.


В идеальном случае Кнепр должен быть равен нулю.

^ Коэффициент пропорциональности определяется по формуле:


(54)


Каждое слагаемое коэффициента пропорциональности представляет собой коэффициент согласованности с производительностью ведущей машины. В идеальном случае Кпроп должен быть равен единице.

Для анализа и оценки уровня организации поточного производства исходной информацией является:

  • производственная программа в ассортименте за определенный период;

  • режим работы;

  • технологические схемы производства продукции;

  • типы и характеристика оборудования;

  • нормы труда либо производительность оборудования (в зависимости от того, какие процессы - ручные или машинные);

  • нормы выхода и рецептуры изделия;

  • нормы потерь по операциям;

  • формулы для расчета параметров потока.

Расчеты и организация потока различаются на действующих и проектируемых предприятиях.

На проектируемых предприятиях расчет ведется следующим образом:

  1. Производственный процесс делится на составные части, делается это на основе технологических инструкций, технологических схем, правил ведения технологического процесса.

  2. Если выпускается большой ассортимент, то ведется группировка продукции, сырья, полуфабрикатов по технологическому подобию. Если ассортимент продукции небольшой, то условно принимается, что каждый вид продукции выпускается на отдельной линии.

  3. Рассчитываются задания и ритмы по линиям и операциям.

  4. Расчитывается количество машин на операциях потока.

  1. Осуществляется расчет производственного задания и ритмов рабочим машинам.

  2. Ведется синхронизация потока, т.е. согласование производительности машин с производственными заданиями и времени обработки с ритмом.

  3. Определяются числа одноименных поточных линий по коэффициенту загрузки главных машин.

  4. Планируются поточные линии и определяется численность работающих.

^ На действующих предприятиях расчет ведется так: на действующих предприятиях производственный поток уже организован в пространстве, т.е. уже имеются поточные линии, их специализация, транспортные средства, технологическое оборудова­ние, площади для хранения оборотных заделов и поэтому основное содержание организации потока на таких предприятиях - организация его во времени.

  1. Анализируется производительность оборудования по отдельным участкам или время обработки по операциям, выявляется лимитирующая машина и по ней определяется возможная производительность потока.

  2. Сопоставляется выработка потока с заданной производительностью и устанавливается возможность выполнения производственного задания.

  3. Определяется количество ветвей в поточной линии, которые должны находиться в работе (т.е. количество машин-дублеров).

  4. Поток делится на расчетные участки, на стыке которых имеются оперативные площади или емкости, и определяется режим работы каждого участка.

  1. Устанавливаются предельные и оптимальные режимы работы для участков с учащенным ритмом.

  2. Для принятого режима работы рассчитываются основные параметры потока.

  3. Определяются потери рабочего времени, сменная выработка продукции и численность обслуживающего персонала.


Контрольные вопросы:

  1. Что такое поточный метод организации производства?

  2. Что такое задел на поточных линиях, какие бывают заделы?

  3. Что называется ритмом (тактом) поточной линии? Каким образом он определяется?

  4. Как рассчитывается производственное задание?

  5. Виды поточных линий и их классификация.

  6. Что значит прерывный поток?

  7. Условия непрерывности потока.

  8. Определение ведущей и лимитирующей машины потока.

  9. Какими двумя способами можно рассчитать и проанализировать производственный поток?

  10. Для чего рассчитывается приведенная производительность оборудования? Как рассчитать этот показатель?



Глава 16


^ ОРГАНИЗАЦИЯ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА


Вспомогательный процесс на предприятии обеспечивает бесперебойный ход основного и состоит из ряда частичных процессов, которые по характеру их протекания и по отношению к основному процессу играют различную роль.

Часть из них является материальным процессом - процессом создания вспомогательных материальных продуктов. Таковыми являются процесс изготовления, ремонта и восстановления оборудования.

Другая часть является совокупностью вспомогательных операций, выполняемых непосредственно в ходе основного процесса, и «вклинивается» в промежутки между выполнением основных операций. К ним относятся операции по контролю качества работы, процессы перемещения предметов труда между операциями.

Третья группа вспомогательных процессов охватывает работы, которые не являются ни частью основного, ни процессом создания вспомогательной продукции. К ним относятся процессы хранения и выдачи материалов, наблюдения за исправностью оборудования и др.

Обслуживание производства включает в себя комплекс работ и услуг, выполняемых вспомогательными и обслуживающими подразделениями предприятия. К ним относятся отдел материально-технического обеспечения производства, ремонтное, транспортное, энергетическое, складское хозяйства.

Работы и услуги по обслуживанию производства выполняются как на «входе» системы (обеспечение производства различными видами материально-технических ресурсов, информационное обеспечение и т.п.), так и в самой системе (выполнение транспортно-складских услуг, ремонт основных производственных фондов, производство различных видов энергии, контроль качества и т.д.). Задача инженеров и специалистов вспомогательных служб заключается в обеспечении качества работ и услуг по обслуживанию производства не ниже уровня качества системы.


^ 1. Организация материально-технического обеспечения производства


Процесс материально-технического обеспечения производства направлен на своевременную поставку на склады предприятия или сразу на рабочие места требуемых в соответствии с планом материально-технических ресурсов: сырья, материалов; комплектующих изделий; покупного технологического оборудования и новых транспортных средств; погрузочно-разгрузочного оборудования; вычислительной техники и другого оборудования, а также покупного топлива, энергии, воды и т.д. Таким образом, все, что поступает на предприятие в вещественной форме или в виде энергии, относится к элементам материально-технического обеспечения производства.

^ Цели материально-технического обеспечения производства:

  • своевременное обеспечение подразделений предприятия необходимыми видами ресурсов требуемого количества и качества;

  • улучшение использования ресурсов - повышение производительности труда, фондоотдачи, сокращение длительности производственных циклов изготовления продукции, обеспечение ритмичности процессов, сокращение оборачиваемости оборотных средств, полное использование вторичных ресурсов, повышение эффективности инвестиций и других показателей;

  • анализ организационно-технического уровня производства и качества выпускаемой продукции у конкурентов поставщика и подготовка предложений по повышению конкурентоспособности ресурсов либо смене поставщика конкретного вида ресурса.

Работы, необходимые для достижения перечисленных целей:

  • маркетинговые исследования рынка поставщиков по конкретным видам ресурсов; (оптимальной) их цены; простоты схемы и стабильности поставок;

  • нормирование потребности в конкретных видах ресурсов;

  • разработка организационно-технических мероприятий по снижению норм и нормативов расхода ресурсов;

  • поиск каналов и форм материально-технического обслуживания производства;

  • разработка материальных балансов;

  • доставка, хранение и подготовка ресурсов к производству;

  • обеспечение ресурсами рабочих мест;

  • учет и контроль использования ресурсов;

  • сбор и переработка отходов производства;

  • анализ эффективности использования ресурсов;

  • стимулирование оптимизации использования ресурсов.

Всеми перечисленными работами должен заниматься отдел материально-технического обеспечения производства, находящийся в подчинении заместителя руководителя предприятия по производству. Решаемые отделом комплексные вопросы требуют от руководителя знаний в области маркетинга, техники, технологии, экономики, нормирования, прогнозирования, организации производства, межпроизводственных связей.

Структура отдела материально-технического обеспечения производства может быть следующей: бюро маркетинга поставщиков ресурсов; бюро нормирования и планирования обеспечения производства ресурсами; бюро управления запасами; бюро обеспечения рабочих мест ресурсами; бюро управления эффективностью использования ресурсов.

^ Бюро нормирования и планирования обеспечения производства ресурсам поручается выполнение следующих функций: разработки методов оптимизации использования ресурсов в условиях данного предприятия; разработки нормативов расхода важнейших видов ресурсов по основным объектам предприятия; анализа эффективности использования ресурсов на предприятии; разработки стратегических и тактических норм и нормативов; разработки материальных балансов; разработки плана общего обеспечения предприятия материально-техническими ресурсами.

^ Бюро управления запасами может заниматься следующими вопросами: расчетом нормативов различных видов запасов (оборотный, страховой, расходный) по видам ресурсов; оптимизацией запасов по видам ресурсов; организацией пополнения запасов; учетом и контролем использования ресурсов; техническим обеспечением управления запасами.

^ Бюро обеспечения рабочих мест ресурсами должно решать следующие вопросы: оснащения основным и вспомогательным оборудованием, инвентарем, тарой, устройствами охраны труда и санитарно-гигиеническими устройствами; организации оперативного обеспечения рабочих мест материалами, комплектующими изделиями, полуфабрикатами, топливно-энергетическими ресурсами; учета, контроля и анализа использования ресурсов на рабочем месте.

^ Бюро управления эффективностью использования ресурсов могло бы заниматься выявлением факторов улучшения использования ресурсов (по видам), установлением зависимостей между организационно-техническими и экономическими показателями, организацией учета и контроля использования ресурсов в целом по предприятию, разработкой мероприятий по улучшению использования различных видов ресурсов, организацией их внедрения и стимулирования.


^ 2. Организация и планирование ремонта оборудования


Под ремонтом основных фондов понимается возобновление в первоначальной натуральной форме отдельных частей и деталей машин, зданий и сооружений, физически износившихся в процессе работы, т.е. потерявших работоспособность, точность и эксплуатационные свойства.

Главной причиной значительных затрат на ремонты и техническое обслуживание технологического оборудования является его низкое качество. По сравнению с лучшими зарубежными образцами аналогичного класса отечественное технологическое оборудование и транспорт требуют в 3-5 раз больше средств на техническое обслуживание, использование и ремонты.

Отсюда следует, что эффективность ремонтного хозяйства зависит как от качества технологического оборудования, так и от уровня организации работы ремонтного хозяйства в сфере эксплуатации оборудования. Необходимо работать на предупреждение неисправности. Для этого нужно своевременно проводить планово-предупредительные ремонты.

Основными задачами ремонтного производства являются:

  • обеспечение постоянной работоспособности оборудования;

  • проведение мероприятий по предупреждению физического износа;

  • сокращение простоев оборудования в ремонте;

  • уменьшение времени и затрат на проведение ремонтных работ;

  • модернизация устаревших станков и машин.

В практике работы предприятий могут использоваться следующие методы организации ремонта:

  • по потребности, т.е. при остановке-поломке станка;

  • по дефектным ведомостям, составляемым обслуживающими слесарями-ремонтниками в ходе проводимых осмотров;

  • система планово-предупредительного ремонта, предусматривающая про-ведение ремонтных работ по заранее составленному графику.

В последнее время на промышленных предприятиях более широкое распространение получил второй метод организации ремонта - по дефектным ведомостям. Для сложного и лимитирующего оборудования целесообразно использовать систему планово-предупредительного ремонта (ППР), представляющую собой совокупность предусмотренных во времени организационно-технических мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования.

^ Система ППР предусматривает:

  • паспортизацию оборудования, обеспечивающую своевременную регистрацию всех его изменений и группировку оборудования по типам, признаку сложности и периодичности ремонта;

  • составление инструкций по эксплуатации, уходу и надзору за оборудованием;

  • разработку перечня сменяемых деталей для каждого типа оборудования, составление альбома чертежей и методик изготовления этих деталей;

  • установление порядка сборки и разборки отдельных узлов станков и машин;

  • определение продолжительности работы каждой детали, каждого узла и механизма, расчет на их основе величины запаса сменяемых деталей;

  • организацию складского хранения запасных частей, инструмента, необходимых для выполнения ремонтных работ;

  • наличие научно обоснованных нормативов организации и планирования ремонтного производства.

Система ППР включает в себя:

  1. межремонтное обслуживание;

  2. периодические осмотры;

  3. ремонтные работы (текущий, средний и капитальный).

Межремонтное обслуживание - уход за оборудованием, контроль за соблюдением правил эксплуатации, промывка, смена масла и пр., оно осуществляется дежурным персоналом: слесарями, наладчиками или основными рабочими цехов.

^ Периодические осмотры проводят регулярно по плану с целью проверки технического состояния машин (зубчатые передачи, подшипники, уплотнители, пускатели, предохранительные устройства) и выявления дефектов, которые будут устранены при очередном ремонте. Результаты осмотров отражаются в специальном журнале, по которому составляется дефектная ведомость.

Критерием отнесения к тому или иному виду ремонта является объем работ и степень разборки оборудования.

Текущим называется минимальный по объему ремонт, при котором заменой или восстановлением быстро изнашиваемых деталей и регулированием механизмов достигается нормальная работа оборудования до очередного планового ремонта.

^ Средний ремонт направлен на замену и восстановление изношенных деталей при частичном разборе оборудования.

Капитальный ремонт - наибольший по объему и сложности, он требует полной разборки и ремонта всех базовых деталей, замены изношенных деталей и узлов, ремонта части деталей, не подлежащих замене, сборке, регулированию и испытанию под нагрузкой. При необходимости модернизации оборудования ее совмещают с очередным капитальным ремонтом.

Затраты на содержание и ремонт оборудования включаются в себестоимость продукции и полностью возмещаются в стоимости реализованной продукции предприятия.

В основе системы ППР лежат следующие нормативы:

  • длительность и структура ремонтного цикла;

  • продолжительность межремонтного периода;

  • нормы трудоемкости и расхода материалов;

  • нормативы обслуживания, время простоя оборудования в ремонте.

Они приводятся в отраслевых справочниках, инструкциях системы ППР.

^ Ремонтный цикл представляет собой период времени между двумя капитальными ремонтами или началом эксплуатации до первого капитального ремонта. Его длительность определяется сроком службы наиболее важных узлов и механизмов. Структура ремонтного цикла - это порядок чередования осмотров и ремонтных работ в течение ремонтного цикла. Длительность и структура ремонтного цикла зависит от вида оборудования и условий эксплуатации. Например, для жгутовытягивателя ТМ-1:

длительность ремонтного цикла - один год;

структура: К-О112132435462758-К.

^ Межремонтный период характеризует промежуток времени между двумя смежными ремонтами и определяется по формуле:


(55)


^ Межосмотровый период - время между двумя плановыми осмотрами или плановым осмотром и ремонтом.


(56)


где Тц - продолжительность межремонтного цикла, дни;

С, Т, О - количество средних, текущих ремонтов и осмотров за один ремонтный цикл.


На основе проведения расчета строят график ППР, представляющий собой таблицу, в которой отражается распределение всех видов ремонта по месяцам в течение года, последовательность их проведения для однотипного оборудования. На основе годовых планов-графиков ППР составляют квартальные и месячные планы, которые доводятся до ремонтных бригад.

^ Количество капитальных ремонтов за срок службы оборудования рассчитывается по формуле:

(57)


где АП - амортизационный период, лет;

Тц - продолжительность межремонтного цикла, лет.


Количество средних, текущих ремонтов и осмотров за ремонтный цикл рассчитывается соответственно по нижеприведенным формулам:


(58)


Вычесть единицу необходимо потому, что один средний ремонт совпадает с капитальным.

(59)


(60)


К, С, Т, О - количество капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров; tК, tС, tМ, tО - продолжительность между двумя капитальными, средними, малыми ремонтами и осмотрами.

Если ремонтный цикл больше года, необходимо рассчитать общее количество ремонтов за ремонтный цикл и капитальный ремонт учесть в том году, в котором этот ремонт будет проводиться.

Нормы труда, расхода материальных ресурсов устанавливаются на единицу ремонтной сложности, специфическую единицу измерения, используемую в организации и планировании ремонтного производства.

Под категорией ремонтной сложности понимается степень сложности ремонта агрегата, это коэффициент, показывающий, во сколько раз трудоемкость капитального ремонта данной машины превосходит трудоемкость капитального ремонта машины-эталона (ремонтной единицы).

В пищевой промышленности на капитальный ремонт механической части оборудования затрачивается 35 чел.-часов. Категория ремонтной сложности этой машины принята за единицу. Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитывается отдельно.

Трудоемкость характеризует затраты труда на ремонт оборудования и устанавливается по всем видам ремонтов и ремонтных операций (слесарные, станочные). При расчете трудоемкости капитального ремонта какого-либо оборудования трудоемкость капитального ремонта машины-эталона умножают на категорию сложности ремонта оборудования данного вида. Трудоемкость других видов ремонтов и осмотров устанавливают в процентах от капитального:


ТЕК:ТЕС:ТЕТ:ТЕО = 1:0,6:0,2:0,03.


Трудоемкость ремонтных работ за год определяют на основе годового графика ППР оборудования.

Трудоемкость ремонтов всех видов за ремонтный цикл определяется по формуле:


(61)


где ТЕО, ТЕТ, ТЕС, ТЕК - трудоемкость осмотров, текущего, среднего и капитального ремонтов, чел.-час.

Численность рабочих, занятых на ремонтных работах, рассчитывают по формуле:

(62)


где ΣТЕг - суммарная годовая трудоемкость всего оборудования, чел.-час;

Фр - годовой фонд рабочего времени одного рабочего, час;

КН.В. - коэффициент выполнения норм выработки, обычно Кн.в. = 0,9.


Ремонтное хозяйство на крупном предприятии возглавляет главный механик, подчиняющийся главному инженеру (техническому директору). Структура ремонтного хозяйства может быть такой: технический отдел; организационный отдел; ремонтно-механический цех; склад.

К организации ремонта на предприятиях зарубежных стран подходят по-разному. Так, в Японии в зависимости от класса оборудования устанавливается периодичность осмотров. Ежемесячные осмотры выполняются мастерами и носят визуальный характер, ежеквартальные проводятся квалифицированными рабочими-ремонтниками по специально разрабатываемым инструкциям. На основе данных осмотров и уточняются сроки и объемы ремонтных работ.

В США межремонтные циклы и очередность тех или иных работ строго не регламентируются. Сроки и объемы ремонтных работ определяются по результатам обработки большого количества данных о состоянии оборудования, о времени его работы и простоях, о текущем обслуживании и т.п. Предупредительному ремонту подвергается, как правило, только лимитирующее оборудование, выход которого из рабочего состояния может вызвать большие потери. Особое внимание уделяется обеспечению в централизованном порядке предприятий запасными частями к оборудованию.

Широкое распространение за рубежом получила организация ремонта на специализированных предприятиях.


^ 3. Организация энергетического хозяйства


Энергетическое хозяйство - это те службы предприятия, которые обязаны обеспечить основное производство, вспомогательные хозяйства всеми видами электрической и тепловой энергии. На крупных предприятиях находится в ведении главного энергетика, на мелких предприятиях - в ведении главного механика.

^ Задачи энергетического хозяйства:

  1. организация получения энергии со стороны (жидкость, газ);

  2. производство энергии на месте (если получение ее не эффективно: пар, холод, сжатый воздух);

  3. распределение и подача энергии к рабочим местам;

  4. контроль за расходованием энергии.


Состав энергетического хозяйства:

  1. тепловое хозяйство (котельные, тепловые установки, паровые и воздушные сети, канализация, водопровод);

  2. компрессорное хозяйство (с холодильными установками и промышленной вентиляцией);

  3. электросиловое (с подстанциями, генераторными установками, аккумуляторными участками, распределительными щитами, электросетями).

^ Тепловое хозяйство призвано обеспечить предприятие паром и горячей водой. На предприятиях пищевой промышленности имеется два типа котельных: газифицированные (наиболее эффективны, так как санитарно-гигие-нические условия улучшаются) и работающие на привозном топливе (каменный уголь, мазут). Количество и мощность паровых котлов зависит от потребностей предприятия и действующей системы энергоснабжения. В пищевой промышленности широко используется отработанный пар для подогрева воды и отопления (экономайзеры). Для бесперебойного обеспечения производства паром в сезон необходимо иметь резервные котлы, в межсезонный период организуют ремонт оборудования паросилового хозяйства.

^ Компрессорное хозяйство служит для обеспечения искусственным холодом и сжатым воздухом. В качестве холодильного агента используется аммиак. Компрессорный цех работает круглосуточно, обычно его пристраивают к холодильнику, который является основным потребителем холода. Компрессорные установки обслуживают машинисты, которые наблюдают за работой электродвигателей, компрессоров, насосов и проводят мелкий ремонт и профилактику.

^ Электросиловое хозяйство. На предприятиях пищевой промышленности электроэнергия, как правило, не производится, а получают ее со стороны, и для преобразования до необходимого напряжения создают трансформаторную подстанцию. Задачами электросилового хозяйства является распределение энергии по потребителям, создание электробезопасных условий работы и контроль.

Планирование потребности предприятия в различных видах энергии основывается на составлении энергетического баланса. Баланс состоит из расходной и приходной частей. В расходной части баланса показывается потребность предприятия в энергии (потребности на технологические цели, на отопление, вентиляцию, освещение и потери в сетях), в приходной - источники ее покрытия (собственное производство, получение со стороны, отпуск на сторону).

Энергетический баланс предприятия составляется в виде таблицы 10.

Балансы бывают плановые и отчетные. Для планирования потребности предприятий в различных видах энергоресурсов используют удельные нормы их расхода.


Таблица 10


Энергетический баланс предприятия


Вид энергии

Потребность

в год

Источники получения

Собственное производство

Сторонние источники

Электроэнергия

100 млн. кВт∙ч.

-

100 млн. кВт∙ч

Тепло­вая энергия

32 Гкал

12 Гкал

20 Гкал

Вода питьевая и т.д.

100 000 м3

80 000 м3

20 000 м3



оставить комментарий
страница6/9
Дата02.10.2011
Размер2,04 Mb.
ТипУчебное пособие, Образовательные материалы
Добавить документ в свой блог или на сайт
1   2   3   4   5   6   7   8   9
отлично
  5
Ваша оценка:
Разместите кнопку на своём сайте или блоге:
rudocs.exdat.com


База данных защищена авторским правом ©exdat 2000-2014
При копировании материала укажите ссылку
обратиться к администрации
Документы

Рейтинг@Mail.ru
наверх