А. А. Романов 18 февраля 2003 г icon

А. А. Романов 18 февраля 2003 г



Смотрите также:
«Российская Федерация»...
«Российская Федерация»...
«Российская Федерация»...
Составитель П. В. Романов...
План мероприятий на 2003 2005 годы по стимулированию инноваций и развитию венчурного...
Учебно-методическое пособие и задания для студентов дневного и заочного отделений специальности...
Программа 4 6 февраля 2003 г г...
Приказ от 20 августа 2003 г...
Приказ от 20 августа 2003 г...
Приказ Минобороны РФ от 20 августа 2003 г...
Приказ Минобороны РФ от 20 августа 2003 г...
Урок мужества



страницы: 1   2   3   4
вернуться в начало
скачать

^ 5.2. Корпусные детали


5.2.1. На необрабатываемых поверхностях корпусных деталей грузоподъемных машин не допускаются раковины глубиной более 1/4 толщины стенки, но не более 3 мм и количеством более двух на площади 100 см2. Такие раковины устраняются заваркой.

Допускается исправление более крупных дефектов, не снижающих прочность и работоспособность корпусных деталей, с согласия конструкторской службы предприятия-изготовителя.

5.2.2. На плоскостях разъема и на торцах посадочных отверстий корпусных деталей не допускаются раковины глубиной 2 мм и диаметром более 3 мм, носящих гнездовой характер, площадью более 2 см2.

На обработанных поверхностях не допускаются дефекты в виде пригаров, ужимин, наростов, если их площадь составляет более 15 % поверхности на расстоянии менее 10 мм от наружного торца отверстия.

5.2.3. Раковины на посадочных отверстиях корпусов, не превышающие 5 % посадочной площади и глубиной не более 1/4 толщины ступиц, разрешается заваривать с последующей механической обработкой.

5.2.4. Отклонения от параллельности или перпендикулярности, не указанные в чертежах, оси вращения выходного вала редуктора относительно опорной поверхности корпуса редуктора должны быть не более указанных в ГОСТ 24643 для 11 степени точности.

5.2.5. Отклонение от плоскостности опорной поверхности корпуса, не указанное в чертежах, должно быть не более указанного в ГОСТ 24643 для 10 степени точности.

5.2.6. Необработанные поверхности литых деталей, находящихся в масляной ванне, должны иметь маслостойкое покрытие 6/1 по ГОСТ 9.032.

Допускается не покрывать детали из алюминиевых сплавов, получаемых литьем под давлением или в кокиль, если отсутствуют требования в чертежах.

5.2.7. Корпусная деталь должна иметь клеймо ОТК.


^ 5.3. Детали зубчатых передач


5.3.1. Детали зубчатых и червячных передач должны изготавливаться по рабочим чертежам в соответствии с ГОСТ 13754, ГОСТ 13755, ГОСТ 19672.

5.3.2. В обработанных шестернях и колесах разностенность обода и ступицы не должны превышать 10 %.

5.3.3. Обнаруженные дефекты при механической обработке литых стальных заготовок для зубчатых передач (передвижения, поворота) могут быть исправлены заваркой, если:

наличие раковин не более чем у 5 % зубьев, общая длина раковин не превышает 0,1 ширины зуба, диаметр раковин не более 5 % ширины зуба и глубина не более 0,4 его модуля;

наличие отдельных раковин не более чем у 10 % зубьев, расположенных по всей высоте зуба, если диаметр раковин при этом не превышает 0,8, глубина не более 0,6 модуля зуба, а общее количество их не превышает 20 % ширины зуба.

5.3.4. Допускаются к заварке раковины на посадочных отверстиях деталей зубчатых передач, устанавливаемых на механизмах подъема, поворота и передвижения, если площадь раковин не превышает 5 % посадочной площади, а глубина их не более 0,2 толщины ступицы.

5.3.5. Не допускается исправление заваркой зубчатых колес механизмов подъема груза и стрелы, если раковины расположены у основания или по высоте зуба на двух и более зубьях, расположенных рядом.

5.3.6. Допускается в отверстиях ступицы заваривать раковины диаметром не более 8 мм, глубиной не более 1/4 толщины ступицы, если их количество не более двух. Исправление заваркой таких раковин допускается для всех механизмов. Устранение литейных дефектов зубьев на каждой конкретной детали может выполняться только с согласия конструкторской службы предприятия-изготовителя.

5.3.7. На принятых ОТК зубчатых колесах, шестернях, звездочках должно быть поставлено клеймо ОТК. На ободе зубчатой детали указывается модуль и число зубьев.

5.3.8. После приемки обработанные поверхности детали зубчатых передач покрываются смазкой УС в соответствии с ГОСТ 1033, не обработанные поверхности - свинцовым суриком в соответствии с ГОСТ 19151 или маслостойкой краской.

5.3.9. Допускается заделка раковин, не заходящих на зубчатый венец, полимерными материалами типа «Униреп» (холодная заделка).

5.3.10. Звездочки для втулочных и втулочно-роликовых цепей с механически обработанными зубьями должны изготовляться по ГОСТ 591.


^ 5.4. Барабаны и блоки


5.4.1. Барабаны и блоки должны изготавливаться в соответствии с конструкторской документацией, техническими требованиями, Правилами устройства и безопасной эксплуатацией грузоподъемных кранов.

5.4.2. Канатоемкость барабана должна быть такой, чтобы при самом низком положении грузозахватного органа на барабане оставались навитыми не менее полутора витков каната, не считая витков, находящихся под зажимным устройством.

5.4.3. Барабаны грузоподъемных машин под однослойную навивку каната должны иметь нарезанные по винтовой линии канавки. У грейферных кранов при однослойной навивке каната на барабан и у специальных кранов, при работе которых возможны рывки и ослабление каната, барабаны должны иметь канавку глубиной не менее половины диаметра каната или снабжаться устройством, обеспечивающим правильную укладку каната на гладком барабане.

Применение гладкого барабана допускается в тех случаях, когда по конструктивным причинам необходима многослойная навивка каната на барабан, а также при навивке на барабан цепи.

5.4.4. Гладкие барабаны и барабаны с канавками, предназначенные для многослойной навивки каната, должны иметь реборды с обеих сторон барабана.

5.4.5. Барабаны с канавками, предназначенные для однослойной навивки двух ветвей каната, ребордами могут не снабжаться, если ветви навиваются от краев барабана к середине.

При навивке на барабан с канавками одной ветви каната реборда может не устанавливаться со стороны крепления каната на барабане.

Барабаны электрических талей, снабженные устройством, исключающим сход каната с барабана, могут изготавливаться без реборд.

Реборды барабана должны возвышаться над верхним слоем навитого каната не менее, чем на два его диаметра, а для цепей - не менее чем на ширину звена цепи.

5.4.6. При многослойной навивке каната на барабан у грузоподъемной машины должна быть обеспечена правильная укладка каждого слоя.

5.4.7. Отклонение толщины стенок барабана после нарезки канавок допускается не более чем на 10 % в минус.

Для замеров толщины стенок допускается по концам и в середине барабана сверление отверстий диаметром 6 мм.

5.4.8. Профиль канавок и их шаг проверяются шаблонами. Допускаемый зазор между шаблоном и профилем канавки не более 0,5 мм. Гребешки канавок не должны иметь острых кромок и заусенцев.

5.4.9. Разность диаметров правой и левой канавок одного барабана для механизма подъема с раздельным креплением ветвей каната к грузозахватному органу не должна превышать допуск h12 на контролируемый диаметр по ГОСТ 25347.

5.4.10. Торцевое биение посадочных поверхностей (поверхность фланца для ступицы или зубчатого колеса) по отношению к геометрической оси барабана допускается не более 0,001 диаметра барабана.

5.4.11. Срезанный гребень канавки, если срез не превышает 1/3 длины витка, разрешается наваривать с последующей обработкой до требуемого профиля. Без исправления разрешается оставлять срез гребня на высоту не более 2 мм на той же длине.

5.4.12. Раковины в шпоночных пазах барабана и трещины в ступице, диске и стенках барабана не допускаются.

5.4.13. Заваркой могут быть исправлены следующие дефекты отливок барабанов:

раковины в отверстиях ступицы диаметром не более 8 мм, глубиной не более 0,25 толщины стенки и в количестве не более двух в ступице;

раковины на ребордах барабанов диаметром более 500 мм, глубиной не более 0,25 толщины реборды, диаметром до 20 мм, в количестве не более двух на площади 40 см2, расположенные от края не менее чем на 20 мм. Общая площадь повреждения не должна превышать 5 % поверхности.

5.4.14. Блоки грузовых и стреловых полиспастов должны иметь устройство, исключающее выход каната из ручья блока.

5.4.15. Срыв резьбы под болты зажимов каната не допускается.

5.4.16. Крепление каната к барабану должно производиться надежным способом, допускающим возможность замены каната.

В случае применения зажимных планок их должно быть не менее двух.

5.4.17. Разностенность обода блока, замеренная на равноудаленных от оси блока внешних необработанных поверхностях, допускается в пределах 0,1 толщины стенки, но не более 3 мм.

5.4.18. Допускаемый зазор между шаблоном и профилем ручья блока не должен превышать 0,5 мм в любом направлении.

5.4.19. Раковины на нижней половине ручья, трещины на ступице, диске и ободе стальных блоков должны быть заварены и зачищены. Заварка указанных дефектов на чугунных блоках не допускается.


^ 5.5. Тормоза и муфты


5.5.1. Механизмы подъема груза и изменения вылета должны быть снабжены тормозами нормально закрытого типа, автоматически размыкающимися при включении привода.

5.5.2. Тормоза механизмов передвижения должны устанавливаться на грузоподъемных машинах в случаях, если:

машина предназначена для работы на открытом воздухе;

машина, предназначенная для работы в помещении, передвигается по пути, уложенному на полу;

машина, предназначенная для работы в помещении на надземном рельсовом пути, перемещается со скоростью более 32 м/мин.

5.5.3. Тормоза и муфты грузоподъемных машин должны изготавливаться в соответствии с конструкторской, нормативно-технической документацией и государственными стандартами.

5.5.4. Радиальное биение рабочей поверхности тормозного шкива после установки его на вал не должно превышать суммарного допуска на диаметры шкива и вала. Радиальное биение рабочей поверхности тормозного шкива не должно быть больше:

0,06 мм при диаметре рабочей поверхности до 160 мм;

0,10 мм при диаметре рабочей поверхности от 160 до 250 мм;

0,15 мм при диаметре рабочей поверхности от 300 до 400 мм.

5.5.5. Заварка раковин и прочих литейных дефектов на рабочей поверхности чугунных тормозных шкивов не допускается.

5.5.6. При наличии необработанных поверхностей тормозные муфты должны быть статически отбалансированы. Допускаемый дисбаланс для муфт диаметром до 300 мм - 5 гсм, для муфт диаметром свыше 300 мм - 8 гсм. Балансировка муфт осуществляется в соответствии с ГОСТ 22061.

5.5.7. На рабочих поверхностях тормозных муфт не допускаются задиры, забоины, раковины, песочницы и прочие дефекты. Без исправления допускаются мелкие неровности диаметром до 0,2 мм в количестве не более двух штук.

5.5.8. Шероховатость рабочей поверхности тормозного шкива должна соответствовать указанию рабочего чертежа и должна быть Rа  1,25 мкм в соответствии с ГОСТ 2789.

5.5.9. Шероховатость посадочных поверхностей расточек муфт, цапф, концов валов под них и тормозных шкивов должна быть Rа  1,6 мкм в соответствии с ГОСТ 2789.

5.5.10. Твердость рабочей поверхности стального тормозного шкива должна быть не менее 300 НВ.

5.5.11. Накладки тормозных колодок должны удовлетворять следующим требованиям: размер накладки должен быть выдержан по ширине с точностью ±2 мм, а по диаметру отверстия под заклепку ±0,3 мм.

5.5.12. Детали тормозов должны свободно вращаться в шарнирах. Допускается зазор в пределах установленных отклонений на изготовление сопрягаемых деталей в соответствии с ГОСТ 24643.

5.5.13. Твердость рабочей поверхности стального тормозного шкива должна быть не менее 320 НВ, глубина закаленного слоя не менее 2 мм.

5.5.14. Радиальное смещение осей валов, при отсутствии их перекоса в зубчатых муфтах, должно соответствовать ГОСТ 5006.

5.5.15. Овальность и конусность вала допускается в пределах допуска на диаметр вала.

5.5.16. Выступающие концы болтов, винтов, шпилек над гайкой, применяемых в тормозах и муфтах, должны быть не более 0,25d (d - диаметр резьбы) и не более трех ниток, за исключением случаев, оговоренных в рабочей документации.

5.5.17. Контрольные штифты не должны выступать над поверхностью детали более чем на 1/3 диаметра.

5.5.18. Все болтовые соединения должны быть гарантированы от самоотвинчивания способами, указанными в чертежах.

5.5.19. Болты, шпильки и прочие крепежные детали используемые в тормозах и муфтах должны быть затянуты до отказа без перекоса к сопрягаемым деталям.


^ 5.6. Ходовые колеса


5.6.1. Ходовые колеса механизмов передвижения грузоподъемных машин и их грузовых тележек могут быть коваными, катаными, штампованными или литыми. Кованые колеса должны соответствовать ГОСТ 28648.

5.6.2. Колеса из поковок должны изготавливаться из стали марки 75 и 65Г в соответствии с ГОСТ 14959.

Допускается изготовление колес из стали марки 2 по ГОСТ 10791, а применяемых в механизмах групп режимов работы 1М-3М по ГОСТ 25835, из других марок сталей с механическими характеристиками не ниже чем стали марки 45 в соответствии с ГОСТ 1050.

5.6.3. Допускается применять ходовые колеса, изготовленные из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом по технологии, согласованной с головной организацией.

5.6.4. Ходовые колеса изготавливаются одно- и двухребордные.

5.6.5. Применение безребордных колес допускается при наличии устройств, исключающих сход колес с рельсов.

5.6.6. Одноребордные ходовые колеса могут применяться в следующих случаях:

если ширина колеи пути наземных кранов не превышает 4 м и обе нитки пути лежат на одном уровне;

если наземные краны передвигаются каждой стороной по двум рельсам при условии, что расположение реборд колес на одном рельсе противоположно расположению реборд на другом рельсе;

у опорных и подвесных тележек кранов мостового типа;

у подвесных тележек, передвигающихся по однорельсовому пути.

При одноребордных колесах у опорных кранов ширина обода за вычетом реборды должна превышать ширину головки рельса не менее чем на 30 мм.

5.6.7. Колеса рельсовых башенных кранов должны быть двухребордными независимо от ширины колеи.

5.6.8. Радиальное биение поверхности катания ходового колеса не должно превышать 0,2 мм на каждые 100 мм диаметра колеса.

5.6.9. Шероховатость посадочных поверхностей отверстий ходовых колес должна быть Ra  2,5 мкм в соответствии с ГОСТ 2789.

5.6.10. Шероховатость поверхности катания ходовых колес, внутренних поверхностей реборд должна быть Rа  6,3 мкм в соответствии с ГОСТ 2789.

5.6.11. Твердость поверхности катания и реборд следует проверять по ГОСТ 9012.

5.6.12. Контроль глубины закалки следует проверять по ГОСТ 9012 или ГОСТ 9013.


^ 5.7. Термическая обработка


5.7.1. Термически обработанные детали не должны иметь деформаций, выходящих за пределы допусков и припусков, пленки окислов и обезуглероженной поверхности, трещин, расслоения, выкрашивания и шелушения. При наличии указанных дефектов детали бракуются.

5.7.2. После термической обработки детали должны быть очищены от грязи и окалины до серебристого цвета дробеструйным методом, травлением или иными способами. На деталях, подвергнутых термической обработке токами высокой частоты или газопламенной горелкой, допускаются цвета побежалости без последующей очистки до серебристого цвета.

5.7.3. Детали, прошедшие термическую обработку, подлежат проверке на твердость в соответствии с требованиями рабочих чертежей.

На деталях, прошедших термическую обработку, ставится клеймо ОТК. Без клейма ОТК детали на сборку не допускаются.

5.7.4. Измерение твердости должно производиться на рабочих поверхностях деталей. При невозможности такого измерения, твердость измеряется на образце-свидетеле, соответствующему детали по материалу и прошедшим термическую обработку одновременно с данной партией деталей.

5.7.5. Коробление ответственных деталей после термической обработки не допускается. Для неответственных деталей допускается исправление коробления рихтовкой в холодном состоянии.

5.7.6. Глубина цементации проверяется на образце-свидетеле, соответствующему детали по материалу и прошедшим цементацию вместе с ней.

5.7.7. Недоброкачественную термическую обработку детали (партии) разрешается исправлять 1 раз. После повторной термической обработки проводится повторный контроль детали (партии).

5.7.8. Необходимость проверки скрытых дефектов термической обработки и методы ее проведения оговариваются в технических условиях на изделие или в чертежах деталей.


^ 5.8. Покрытия металлические и неметаллические


5.8.1. Поверхности, подлежащие покрытию, должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.301.

5.8.2. Покрытия должны быть без наростов, трещин, забоин, царапин и рисок, пузырей и не должны отслаиваться.

Контроль покрытий должен осуществляться в соответствии с ГОСТ 9.302.

5.8.3. Все оцинкованные и кадмированные детали подлежат обязательной пассивации в хроматном растворе.

5.8.4. Фосфатированные детали не должны иметь непокрытых мест, налетов, ржавчины, просвечивания металла сквозь фосфатную пленку, а также участков пленки с крупнокристаллической структурой.

5.8.5. После нанесения покрытий на детали и сборочные единицы, имеющие полости, из них должен быть полностью удален электролит. Не разрешается подвергать покрытиям детали и сборочные единицы, имеющие полости или зазоры, из которых не представляется возможным удалить электролит.

5.8.6. Поверхности, не подвергаемые покрытиям, должны быть защищены от попаданий электролита.


^ 6. СБОРКА МАШИН И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ


6.1. Общие требования


6.1.1. Детали, поступающие на сборку, сборочные единицы или изделия, должны иметь маркировку и клеймо ОТК. Детали, на которые невозможно нанести маркировку и клеймение, должны иметь документ, удостоверяющий их качество.

6.1.2. Детали и сборочные единицы, поступающие на сборку изделия, должны быть тщательно очищены от стружки, масла, охлаждающей жидкости и антикоррозийной смазки.

6.1.3. Сборка должна проводиться в полном соответствии с рабочей документацией и технологическим процессом.

6.1.4. При сборке не допускается применение компенсаторов (прокладки, клинья и т. п.), не предусмотренных чертежами и техническими условиями.

6.1.5. Припиловка и подгонка деталей по месту при сборке не допускается (кроме оговоренных в чертежах или технических условиях на изделие).

6.1.6. Все вращающиеся сборочные единицы и детали должны проворачиваться в своих опорах легко, без заедания.

6.1.7. Прилегание шпонок к пазам должно быть по всей рабочей поверхности, а допуски должны соответствовать ГОСТ 23360.

6.1.8. Сборка должна производиться без повреждения поверхностей собираемых деталей. Не допускается применять инструмент, кроме предусмотренного технологическим процессом сборки.

6.1.9. Наклепывание, кернение и другие способы поднятия поверхностей соединений не допускаются (кроме оговоренных на чертежах).

6.1.10. Выступающий конец над гайкой болта, винта или шпильки должен быть не менее 0,25d.

6.1.11. Конические штифты, применяемые для фиксирования взаимного расположения деталей, должны плотно прилегать к поверхности отверстий по всей длине и выступать над поверхностью детали не более чем на 1/3d.

6.1.12. При сборке деталей из древесины на шипах, шипы должны входить в соответствующие пазы с натягом, не вызывая появления трещин.

6.1.13. Торцы труб после сборки должны быть заглушены.

6.1.14. Поверхности резиновых и пластмассовых деталей, поступающих на сборку, должны быть без надрывов и рубцов на ребрах.


^ 6.2. Комплектующие изделия


6.2.1. Все комплектующие изделия должны соответствовать требованиям соответствующих стандартов или технических условий, что должно быть подтверждено соответствующим документом предприятия-поставщика.

6.2.2. Комплектующие изделия должны быть подвергнуты входному контролю на соответствие их качества требованиям стандартов, технических условий и договора на поставку в соответствии с требованиями ГОСТ 24297.

6.2.3. Хранение комплектующих изделий на предприятии должно производиться в соответствии с требованиями инструкций по эксплуатации или паспорта на комплектующие изделия.

6.2.4. Крепежные изделия должны соответствовать требованиям ГОСТ 1759.0-ГОСТ 1759.5. Метрическая резьба на деталях должна быть выполнена в соответствии с требованиями ГОСТ 16093 и рабочих чертежей.

6.2.5. Пружины должны соответствовать требованиям ГОСТ 16118, ГОСТ 13765, ГОСТ 13776.


^ 6.3. Монтаж подшипников


6.3.1. Смазочные каналы в валах, осях и корпусах подшипников перед сборкой должны быть тщательно очищены от стружки, грязи и промыты.

6.3.2. Прилегание цапф, шеек валов к рабочей поверхности подшипника или вкладыша подшипника скольжения должно быть на площади не менее 70 % поверхности. Края смазочных канавок должны быть закруглены.

6.3.3. Перед сборкой подшипники качения и места их установки должны быть очищены от стружки, грязи и антикоррозийной смазки. После монтажа подшипники должны быть вновь смазаны. При сборке ударять молотком непосредственно по подшипнику запрещается. Радиальные подшипники при установке должны быть обращены к упору неклейменной стороной.

6.3.4. Конические роликоподшипники и упорные шарикоподшипники должны быть отрегулированы в соответствии с табл. 7.


^ Таблица 7


Допустимая величина зазоров подшипников, мм



Диаметр отверстия подшипника

Осевая игра

До 30 включительно

0,02-0,08

Свыше 30 до 50 включительно

0,04-0,11

Свыше 50 до 80 включительно

0,06-0,14

Свыше 80 до 120 включительно

0,08-0,17


Меньшие значения следует применять для быстровращающихся подшипников легких серий, большие - для медленно вращающихся подшипников тяжелой серии.

6.3.5. Посадка подшипников на валы с натягом, значение которого соответствует полям допусков m и k по шестому квалитету, должна производиться с нагревом подшипников до температуры плюс 80-90 °С.

При установке подшипников в корпус с натягом производится нагрев корпуса до температуры плюс 100 °С.

6.3.6. Сальниковые уплотнения непосредственно перед сборкой должны быть пропитаны маслом в соответствии с требованиями чертежей и нормативно-технической документацией.

6.3.7. Посадочные места под подшипники качения должны соответствовать ГОСТ 3325.

6.3.8. Нагрев подшипников при установившемся режиме работы механизма не должен превышать плюс 60 °С.


^ 6.4. Сборка редукторов и коробок передач


6.4.1. Детали, поступающие на сборку редукторов, коробок передач, должны быть очищены от земли, стружки, масла, корпуса проверены на отсутствие течи. Внутренние необработанные поверхности должны быть покрыты в два слоя маслоустойчивой краской.

6.4.2. Непрямолинейность плоскостей разъема редукторов, коробок не должна превышать 0,2 мм на длине 500 мм.

6.4.3. Несовладание контуров корпуса и крышки по плоскости разъема редуктора, коробки не должно превышать для редукторов с суммарным межосевым расстоянием:

до 500 - 2 мм;

от 500 до 1000 мм - 3 мм;

свыше 1000 - 4 мм.

6.4.4. Плотность прилегания крышки к корпусу редуктора в затянутом состоянии проверяется щупом. Пластина щупа толщиной 0,05 мм может проходить на ширине не более 30 мм, на глубину не более 5 мм. При сборке крышки и корпуса на герметиках проверка щупом не производится.

Уплотнение краской, лаком и прочими клеящими средствами разъемных стыков и съемных крышек с целью устранения течи масла не допускается.

6.4.5. Отклонение межцентрового расстояния и нормы бокового зазора для зубчатых колес должны соответствовать ГОСТ 1643, ГОСТ 1758 и степени точности, указанной в чертежах.

6.4.6. Допуски на непараллельность и перекос осей не должны превышать допусков на межосевое расстояние.

6.4.7. Несовпадение по торцам пар шестерен одинаковой ширины не должно превышать 3 % их ширины.

6.4.8. Внутренние диаметры тонкостенных втулок после запрессовки должны быть проверены и при необходимости доведены до требуемого размера.

6.4.9. Все трущиеся части должны быть смазаны, а масленки, подшипники, редукторы, гидросистемы и т. п. заполнены смазкой и маслом.

6.4.10. Все полости и отверстия в деталях, предназначенные для подачи густой смазки, а также масленки и гнезда лабиринтных уплотнений должны быть заполнены консистентной смазкой и маслом.

6.4.11. Переключение скользящих шестерен, муфт и т. п. должно происходить плавно, без толчков и заеданий. Механизм переключения должен обеспечивать их точную фиксацию.

6.4.12. Зубчатые редукторы, коробки, как монтируемые отдельно, так и встроенные в оборудование, должны быть подвергнуты обкатке.

Обкатка каждого изготовленного редуктора или коробки передач должна производиться по режиму, установленному в технических условиях.

6.4.13. Во время обкатки не допускается:

неравномерный (с периодическим убыванием и нарастанием) шум и стук шестерен;

течь масла через уплотнения и фланцевые соединения;

вибрация;

нагрев подшипников и масла до температур выше установленных.

6.4.14. После окончания обкатки масло из корпуса редуктора должно быть удалено, корпус промыт до полного удаления осадков.

6.4.15. Каждый собранный редуктор или коробка передач должны быть приняты и иметь клеймо ОТК завода.

6.4.16. Редукторы, двигатели, корпуса подшипников всех механизмов крана после их установки и выверки должны быть закреплены от сдвига относительно опорной плоскости упорными планками, болтами в соответствии с ГОСТ 7817 или штифтами.

6.4.17. Монтируемые на раме сборочные единицы допускается устанавливать не более чем на двух регулировочных прокладках.

6.4.18. Установка косых шайб под головки болтов должна обеспечивать их правильное положение, а именно: плоскость шайбы под головкой должна быть параллельна плоскости полки швеллера, двутавра, уголка.

6.4.19. Головки болтов и гайки должны плотно прилегать к поверхности детали всей плоскостью.


^ 6.5. Сборка тормозов и муфт


6.5.1. Тормоза после сборки должны быть тщательно отрегулированы и обеспечивать плавное торможение и надежность работы. Заедание в шарнирных соединениях тормозов не допускается.

6.5.2. В собранном тормозе непараллельность и перекос тормозной ленты относительно поверхности тормозного шкива не должна превышать 1 : 1000 ширины шкива.

6.5.3. Свободный ход рычажной системы тормозов не должен превышать 10 % от общего хода на замыкающем звене.

Проверка величины свободного хода должна производиться при сжатых тормозных колодках.

6.5.4. Тормозная лента должна прилегать к шкиву не менее чем на 80 % своей ширины.

6.5.5. Зазор между рабочими поверхностями колодочного тормоза в разомкнутом состоянии должен быть отрегулирован на величину, указанную в паспорте на данный тормоз. Отклонение от параллельности колодок к оси шкива должно быть не более 1 : 300, если допуск не оговорен в чертежах тормозов.

6.5.6. Фрикционная муфта должна быть отрегулирована на передачу 125 % максимального крутящего момента, если в технической документации нет специальных указаний.

6.5.7. Переключение скользящих шестерен коробок передачи и муфт должно осуществляться плавно, без толчков и заеданий. Механизмы переключения должны обеспечивать надежную фиксацию.

6.5.8. Все механизмы грузоподъемного оборудования после их сборки должны быть обкатаны без нагрузки в течение 30 мин при вращении в обе стороны.

6.5.9. Все трущиеся поверхности деталей и механизмов в процессе сборки должны быть смазаны в соответствии с указаниями в картах и схемах.

6.5.10. Все сборочные единицы, поступающие на общую сборку, должны быть приняты ОТК завода.


^ 6.6. Гидро- и пневмосистемы


6.6.1. Сборочные единицы и детали трубопроводов должны отвечать требованиями ГОСТ 22790 - ГОСТ 22826, если в конструкторской документации отсутствуют другие указания.

Сборочные единицы и детали гидросистем и пневмосистем должны быть собраны и смонтированы в соответствии с требованиями рабочих чертежей, гидравлических схем и соответствовать ГОСТ 17411, ГОСТ 18460.

6.6.2. Все трубопроводы и детали гидросистемы перед сборкой должны быть промыты и продуты сжатым воздухом. Возможность попадания в гидросистемы пыли, грязи и прочих посторонних включений при сборке должна быть исключена. Детали внутреннего набора перед сборкой должны быть покрыты тонким слоем чистой рабочей жидкости.

6.6.3. Перед установкой на машину на предприятии-изготовителе гидросистема в сборе должна быть испытана на стенде в соответствии с требованиями нормативно-технической документации. Испытание проводится на давление, превышающее рабочее не менее чем на 50%.

6.6.4. Прочность гидроцилиндров двухстороннего действия проверяется в двух крайних положениях поршня, а одностороннего - в одном крайнем положении. Время проведения каждого испытания должно быть не менее 30 с. Утечка рабочей жидкости не допускается.

6.6.5. Собранная гидросистема должна отвечать требованиям ГОСТ 17411 и ГОСТ Р 50046.

Элементы гидропривода (насосы, гидромоторы, гидроцилиндры и др.) должны быть разгружены от изгибающих усилий, возникающих при эксплуатации и монтаже из-за деформаций несущих металлоконструкций, вибрации и других факторов.

6.6.6. У кранов с гидравлическим приводом на линии напора каждого насоса должны быть установлены предохранительные клапаны, которые регулируются на давление, превышающее рабочее не более чем на 10 %.

6.6.7. Коммуникации для подачи и слива жидкости должны быть устроены таким образом, чтобы исключалась утечка жидкости во время работы или бездействия механизма.

6.6.8. Система подачи рабочей жидкости должна предусматривать устройства для полного ее удаления при ремонте, возможность прокачки магистралей и очистки рабочей жидкости от загрязнения.

6.6.9. Трубопроводы системы должны быть надежно закреплены и предохранены от опасных колебаний и повреждений, а также от нарушения герметичности их соединения. Между трубопроводами и конструкциями должен быть зазор, предотвращающий соприкосновение трубопроводов с конструкцией и между собой.

6.6.10. Удлинение напорных трубопроводов системы сваркой не допускается. В случае необходимости сварки, участок трубопровода со сварным швом должен быть равнопрочным участку трубопровода без шва, и должна быть обеспечена возможность очистки шва внутри трубопровода.

6.6.11. Все демонтированные и открытые трубопроводы, после испытания должны быть промыты обезвоженным керосином, продуты сухим сжаты воздухом и закрыты технологическими заглушками.

6.6.12. Внутренние полости агрегатов для длительного хранения должны быть заполнены рабочей жидкостью и закрыты технологическими заглушками. Рабочая жидкость должна иметь сертификат и отвечать классу чистоты в соответствии с ГОСТ 17216.

6.6.13. Трубопроводы на изгибах не должны иметь овальности более 15 %, вмятин, складок и гофр.

6.6.14. Рукава должны отвечать требованиям ГОСТ 10362, ГОСТ 18698, ГОСТ 25452, технических условий и рабочих чертежей на конкретное изделие.

6.6.15. Сборка и испытание гидроагрегатов должны производиться в чистом, изолированном специальном помещении.

6.6.16. Штоки, поршни, клапаны, золотники и другие детали до установки уплотнительных колец должны свободно перемещаться в корпусах или цилиндрах на всю длину рабочего хода.

6.6.17. Уплотнительные кольца и манжеты перед установкой их в цилиндры в течение 24 ч должны быть выдержаны в рабочей жидкости. Изделие бракуют, если резина колец и манжет станет рыхлой.

6.6.18. Перекручивание и повреждение уплотнений при их установке не допускаются.

6.6.19. Резиновые изделия и резина, применяемые в гидроцилиндрах должны отвечать требованиям следующих государственных стандартов:

«Манжеты резиновые уплотнительные для гидравлических систем» ГОСТ 14896;

«Манжеты резиновые армированные с пружиной для уплотнения валов» ГОСТ 8752;

«Кольца резиновые круглого сечения для гидравлических и пневматических систем» ГОСТ 9833.

6.6.20. Гидравлическая система должна предусматривать полное и безопасное удаление рабочей жидкости (и заполнение системы) при ремонте и техническом обслуживании без попадания жидкости на землю. Слив рабочей жидкости из предохранительных клапанов должен производиться в гидробак.

6.6.21. Конструкция гидравлической системы должна обеспечивать:

а) замену элементов гидропривода, трубопроводов и фильтров на кране без слива рабочей жидкости из гидробака;

б) непрерывное фильтрование рабочей жидкости.

Степень фильтрации должна устанавливаться с учетом требований, записанных в технической документации на гидравлическое оборудование. Фильтр, установленный на линии слива должен иметь перепускной клапан.

6.6.22. Уровень рабочей жидкости должен контролироваться по минимальной и максимальной отметкам на масломерном стекле.

6.6.23. Конструкция гидравлической системы должна исключать возможность повреждения элементов гидропривода (трубопроводов, рукавов, их соединений) при соприкосновении с элементами металлоконструкций.

6.6.24. После сборки должна быть произведена общая промывка гидросистемы рабочей жидкостью (с помощью кольцевания определенных магистралей) в течение 3-5 мин. Величина расхода должна приниматься по конструкторской документации.





Скачать 1,01 Mb.
оставить комментарий
страница3/4
Дата30.09.2011
Размер1,01 Mb.
ТипДокументы, Образовательные материалы
Добавить документ в свой блог или на сайт

страницы: 1   2   3   4
отлично
  1
Ваша оценка:
Разместите кнопку на своём сайте или блоге:
rudocs.exdat.com

Загрузка...
База данных защищена авторским правом ©exdat 2000-2017
При копировании материала укажите ссылку
обратиться к администрации
Анализ
Справочники
Сценарии
Рефераты
Курсовые работы
Авторефераты
Программы
Методички
Документы
Понятия

опубликовать
Документы

наверх