А. А. Романов 18 февраля 2003 г icon

А. А. Романов 18 февраля 2003 г



Смотрите также:
«Российская Федерация»...
«Российская Федерация»...
«Российская Федерация»...
Составитель П. В. Романов...
План мероприятий на 2003 2005 годы по стимулированию инноваций и развитию венчурного...
Учебно-методическое пособие и задания для студентов дневного и заочного отделений специальности...
Программа 4 6 февраля 2003 г г...
Приказ от 20 августа 2003 г...
Приказ от 20 августа 2003 г...
Приказ Минобороны РФ от 20 августа 2003 г...
Приказ Минобороны РФ от 20 августа 2003 г...
Урок мужества



страницы: 1   2   3   4
вернуться в начало
скачать

Припуски на усадку металла при сварке и вырезке заготовок


Тип конструкции

Характеристика конструкции

Припуск на усадку при сварке

Составного сечения

Высота сечения до 400 мм

Для стыковых швов - 1 мм на каждый стык

с сплошной стенкой

Высота сечения более 400 мм

Для стыковых швов - 1,5 мм на каждый стык




Площадь сечения до 800 см2

По 0,5 мм на каждую пару привариваемых ребер




Площадь сечения более 800 см2

По 1 мм на каждую пару привариваемых ребер




Фермы крана, секции башни, стрелы, гуськи

Для стыковых швов - 1 мм на каждый стык


4.1.17. Детали стальных конструкций, торцы которых подлежат фрезерованию, должны иметь припуск от 5 до 6 мм на каждый фрезеруемый торец.

4.1.18. При отсутствии требований в чертежах, сборка должна обеспечивать точность линейных размеров готовой сборочной единицы по 16 квалитету:

для размеров до 3150 мм - ГОСТ 25346;

для размеров свыше 3150 мм - ГОСТ 25348.

4.1.19. Диаметры отверстий под болты в деталях стальных конструкций должны быть выполнены сверлением или продавливанием.

Сверление или рассверливание монтажных отверстий должно производиться после полной сварки элементов, составляющих монтажные сборочные единицы.

Рассверливание отверстий при общей сборке следует производить после окончания сборки, при этом должна быть обеспечена правильность геометрической формы отверстий и их расположение в пределах допуска.

Допускается сверление и рассверливание монтажных отверстий до полной сварки монтажных узлов, если технологический процесс сварки и применяемая оснастка обеспечивают сохранение взаимного расположения монтажных отверстий.

4.1.20. Номинальные диаметры отверстий для болтов нормальной точности, включая и высокопрочные, должны соответствовать требованиям ГОСТ 11284.


4.2. Конструкции из труб


4.2.1. Трубы не должны иметь кривизны, превышающей 1/1000 длины детали и 4 мм для труб диаметром до 200 мм, 6 мм для труб диаметром свыше 200 мм.

4.2.2. Правку термически упрочненных труб на прессах следует производить в холодном состоянии. Трубы горячекатаные или нормализованные допускается править с нагревом газопламенной горелкой по технологии предприятия-изготовителя машины, гарантирующей сохранение качества стали.

4.2.3. Обработка деталей из труб давлением (гибка, сплющивание, вальцовка концов, высадка и др.) должна исключать коробление, появление трещин и надрывов, а также исключать закалку. При гибке труб допускается овальность в местах гиба до 15 % наружного диаметра.

4.2.4. Сплющивание концов труб следует производить только в горячем состоянии. В виде исключения допускается холодное сплющивание углеродистых горячекатаных труб, если при этом отсутствуют излом, расслоение, надрывы, трещины, видимые вооруженным глазом. Нагрев труб при сплющивании должен производиться по технологии предприятия-изготовителя машины, гарантирующей сохранение качества стали.

4.2.5. Сплющивание следует проводить призматическими матрицами трапецеидального сечения с уклоном боковых граней около 1:4...1:6 и радиусом сопряжения рабочих плоскостей не менее 5 мм в соответствии с рис. 2.

4.2.6. Снятие внутренних напряжений в электросварных трубах не требуется.

Продольный сварной шов трубы должен располагаться в пределах средней трети ширины лопатки В.

Длина лопатки h должна быть не меньше толщины стенки трубы в соответствии с рис. 3.





Рис. 2 Рис. 3


4.2.7. Обработка концов деталей из труб должна производиться газопламенной резкой, различными механическими способами, а также рубкой специальными штампами, с соблюдением требований п. 4.2.4.

4.2.8. После гибки труб в горячем состоянии их внутренняя поверхность должна быть очищена от наполнителя и пригара.


^ 4.3. Сборка и подготовка к сварке


4.3.1. Сборка стальных конструкций грузоподъемного оборудования под сварку должна производиться в кондукторах или на стендах, обеспечивающих необходимую точность сборки, в строгом соответствии с утвержденным технологическим процессом завода-изготовителя и настоящим стандартом предприятия.

4.3.2. Технологическая оснастка для сборки элементов под сварку должна периодически проверяться ОТК в соответствии с нормативно-технической документацией предприятия-изготовителя.

4.3.3. Сборка конструкций должна производиться из выправленных деталей и сборочных единиц, очищенных от грязи, ржавчины, масла и со снятыми заусенцами.

4.3.4. При отсутствии требований в чертежах, сборка должна обеспечивать точность линейных размеров готовой сборочной единицы для длин до 3150 мм по 16 квалитету в соответствии с ГОСТ 25346 и для длин свыше 3150 мм по 16 квалитету в соответствии с ГОСТ 25348.

4.3.5. Конструкции и элементы, подлежащие сварке, должны быть установлены так, чтобы обеспечить возможность наложения нижних швов. Применение вертикальных и потолочных швов допускается только в тех случаях, когда конструкция по своим габаритам не может быть установлена в нужном положении, и если это предусмотрено технологическим процессом.

4.3.6. Отклонения от геометрической формы и номинальных размеров основных сварных элементов и сборочных единиц стальных конструкций после сборки и сварки не должны превышать предельных отклонений для соответствующих видов кранов в соответствии с ГОСТ 13556, ГОСТ 22045, ГОСТ 27584.

4.3.7. Длина состыкованных элементов металлоконструкций должна быть не менее 15S (S - толщина листа, полки уголка, швеллера, двутавра) при толщине элементов не более 10 мм и не менее 150 мм при толщине элементов более 10 мм.

4.3.8. В металлоконструкциях коробчатого сечения стыки поясов должны быть смещены относительно стыков стенок не менее чем на 150 мм, а при наличии диафрагмы стыки поясов и стыки стенок должны отстоять от нее не менее чем на 50 мм в соответствии с рис. 4.

4.3.9. В решетчатых металлоконструкциях стыки поясов должны располагаться на расстоянии не менее 150 мм от кромки узловой косынки, и взаимное расположение их в смежных сечениях должно быть в соответствии с рис. 5.





Рис. 4





Рис. 5


4.3.10. Предельные размеры и отклонения форм элементов металлоконструкций должны соответствовать чертежам, а зазоры между свариваемыми элементами должны соответствовать требованиями ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 11534, ГОСТ 14771, ГОСТ 16037, ГОСТ 23518. Зазоры свыше предусмотренных указанными стандартами должны быть устранены до начала сварки соединения.

Сварка конструкций с повышенными зазорами в каждом отдельном случае разрешается главным конструктором завода совместно с ОТК.

4.3.11. Принудительная пригонка деталей при сварном соединении запрещается.

4.3.12. В стыковых соединениях должны быть предусмотрены выводные планки. Размеры выводных планок должны быть: длина не менее 100 мм, ширина не менее 60 мм, толщина не менее толщины свариваемых элементов.

4.3.13. Выводные планки должны быть установлены в одной плоскости со свариваемыми деталями и плотно прилегать к кромкам. После окончания сварки выводные планки должны быть удалены.

4.3.14. Собранные на стендах или в приспособлениях металлоконструкции после проверки положения их элементов должны закрепляться при помощи прихваток, струбцин, скоб, пневматических, винтовых или гидравлических зажимов.

4.3.15. Местные неровности, имеющиеся на деталях и препятствующие плотному прилеганию свариваемых деталей, должны быть устранены. При этом должна быть соблюдена плавность перехода от обработанного места к необработанному.

4.3.16. Смещение свариваемых кромок элементов в плоскости, перпендикулярной оси шва, в стыковых соединениях допускается:

для элементов толщиной до 4 мм включительно - 0,5 мм;

для элементов толщиной свыше 4 до 10 мм включительно - 1,0 мм;

для элементов толщиной свыше 10 мм - 0,1S мм (S — толщина элемента), но не более 3 мм.

При сборке стыков под одностороннюю сварку смещение нижних кромок относительно друг друга допускается не более 0,5 мм для всех толщин.

4.3.17. Детали и элементы конструкций, подготовленные к сварке в специальной оснастке на зажимах и прихватках, предъявляются ОТК и должны иметь промежуточное клеймо, разрешающее приступать к сварочным работам.

4.3.18. Для изготовления элементов металлоконструкций из листов, профильного проката, труб и т. п. допускается применение всех способов резки, обеспечивающих качественное получение форм и размеров этих элементов в соответствии с рабочими чертежами.

4.3.19. Положение свариваемых конструкций должно обеспечивать наиболее удобные и безопасные условия для работы сварщика.

Для этой цели следует применять специальные поворотные стенды и кантователи, оборудованные зажимными устройствами.


4.4. Сварка


4.4.1. Сварка металлоконструкций должна выполняться автоматической сваркой, полуавтоматической сваркой под флюсом и в среде защитных газов в соответствии с ГОСТ 8713, ГОСТ 14771, а также ручной сваркой в соответствии с ГОСТ 5264.

4.4.2. Все сварочные материалы должны иметь сертификаты предприятий-поставщиков.

Независимо от наличия сертификатов сварочные материалы должны быть подвергнуты входному контролю на заводе-изготовителе оборудования в соответствии с ГОСТ 24297.

4.4.3. Для сварки стальных конструкций грузоподъемных машин должны применяться электроды, флюсы и сварочная проволока в соответствии с РД 22-16-93.

4.4.4. Сварочные материалы перед сваркой должны просушиваться в электрических печах (шкафах). Оптимальный режим сушки следует выбирать:

для флюсов в соответствии с ГОСТ 9087;

для электродов и порошковой проволоки в соответствии с паспортами или техническими условиями на них.

4.4.5. Сварочные материалы, применяемые для сварки металлоконструкций, должны обеспечивать механические свойства металла шва и сварного соединения (предел прочности, относительное удлинение, угол загиба, ударная вязкость) не ниже нижнего предельного показателя перечисленных свойств металла основных элементов металлоконструкций, установленного для данной марки стали государственным стандартом или техническими условиями.

В случае применения в одном соединении сталей разных марок механические свойства наплавленного металла должны соответствовать свойствам стали с большим пределом прочности.

4.4.6. Марки присадочных материалов, флюсов и защитных газов должны быть указаны в технических условиях на изготовление.

4.4.7. Сварка металлоконструкций должна производиться при температуре окружающего воздуха не ниже указанных в табл. 4.


^ Таблица 4


Допустимые температуры при сварке металлоконструкций



Толщина, мм

Температура окружающего воздуха, °С

Металлоконструкции из углеродистой стали

Металлоконструкции из низколегированной стали

решетчатые

сплошно-стенчатые

решетчатые

сплошно-стенчатые

До 16 включительно

-20

-20

-20

-20

Свыше 16 до 30 включительно

-20

-20

-10

0

Свыше 30 до 40 включительно

-10

-10

0

+ 5

Свыше 40

0

0

+ 5

+ 10


4.4.8. Сварку при отрицательной температуре окружающего воздуха следует производить на режимах, превышающих на 15-20 % номинальные режимы, рекомендуемые для сварки при положительной температуре.

4.4.9. При температуре окружающего воздуха ниже минус 5 °С швы, выполняемые всеми видами и способами сварки, свариваются от начала до конца без перерыва. Допускаются кратковременные перерывы для смены электродов, сварочной проволоки и для зачистки шва. В случае вынужденного прекращения сварки процесс следует возобновить с подогревом свариваемого металла до температуры 180-200 °С.

4.4.10. При многослойной сварке металла толщиной более 16 мм стыковыми швами при температуре окружающего воздуха ниже минус 15 °С сварку первых двух слоев производить с сопутствующим подогревом до 180-200 °С.

4.4.11. Сварку при отрицательных температурах без подогрева следует производить теми же сварочными материалами, что и при положительной температуре.

Сварка в среде углекислого газа при отрицательной температуре не рекомендуется.

4.4.12. Рабочее место сварщика, а также свариваемая поверхность конструкции должны быть защищены от осадков, а при сварке закаливающихся сталей и от сквозняков.

4.4.13. Вырубка дефектного шва при отрицательных температурах должна производиться с местным подогревом до температуры 100—120 °С. Заварку дефектных участков сварных швов следует производить с подогревом металла до температуры 180-200 °С.

4.4.14. Сварщику, впервые в данном сезоне приступающему к работе при температуре ниже минус 5 °С, необходимо пройти 6-7-часовую практику с последующей проверкой контрольных образцов.

4.4.15. Сварку стыковых швов металла толщиной более 8 мм производить в несколько слоев. Толщина каждого слоя должна составлять 0,8-1,2 диаметра электрода.

4.4.16. При многослойном шве, после наложения каждого слоя, шов и околошовная поверхность должны быть зачищены от шлака, окалины, металлических брызг до металлического блеска.

4.4.17. Не разрешается зажигать дугу на основном металле вне границ шва, а также выводить кратер на основной металл.

4.4.18. При перерыве процесса сварки возобновлять его можно только после очистки концевого участка шва (длиной не менее 50 мм) и кратера от шлака. Кратер должен быть заплавлен.

4.4.19. При двухсторонней сварке стыковых соединений корень шва должен быть тщательно очищен от шлака и протекшего металла. При ручной и полуавтоматической сварке тщательная зачистка должна обеспечиваться путем обязательного удаления корня шва механическим способом или воздушно-дуговой резкой. При выполнении сварки автоматом разрешается не удалять корень шва с обратной стороны в соединениях без разделки кромок, а также в тех случаях, когда тщательная зачистка корня шва обеспечивается без упомянутой операции.

4.4.20. Сварку угловых швов допускается производить без подогрева, если коэффициент формы провара (отношение ширины шва к глубине провара) более 1,3 и размеры свариваемых элементов и катета шва не более приведенных в табл. 5.


Таблица 5


^ Катет шва в зависимости от размеров свариваемых элементов


Максимальная толщина свариваемых элементов, мм

Минимальная площадь сечения шва, мм2

Минимальный катет шва, мм

7-10

50

6

11-22

85

8

23-40

105

9

41 и более

130

10


4.4.21. Швы длиной до 300 мм выполнять сваркой на проход, длиной 300-1000 мм выполнять от середины к краям сваркой на проход, длиной более 1000 мм выполнять одноступенчатым методом участками 100-350 м в зависимости от толщины свариваемого металла.

4.4.22. При приварке ребер жесткости, диафрагм, а также образования тавровых сечений и других соединений не разрешается:

выводить концы швов на зазор, образуемый между стенкой и концевыми скосами деталей;

оставлять незаделанные кратеры на концах швов.

4.4.23. Начало и конец стыкового шва, а также накладываемого шва, автоматом должны выводиться за пределы свариваемых деталей на выводные планки, удаляемые после окончания сварки. Места, где были установлены выводные планки, следует тщательно зачищать.

4.4.24. Швы, работающие в конструкциях на растяжение и под действием знакопеременных нагрузок, имеющие местные наружные выступы, образующиеся в местах доварки и перекрытий отдельных участков, должны быть сглажены механической зачисткой до образования плавных переходов к основному металлу и сварному шву, граничащему с выступом.

4.4.25. При сварке, во избежание создания в металлоконструкциях реактивных напряжений, следует в первую очередь выполнять в свободном состоянии стыковые швы, расположенные перпендикулярно силовому потоку, затем остальные стыковые швы и в последнюю очередь угловые и тавровые швы.

4.4.26. Пороки сварных швов, обнаруженные в процессе выполнения сварочных работ, должны исправляться по специально разработанной технологии, утвержденной руководством завода.

4.4.27. При выполнении ответственных работ каждый сварщик обязан проставить присвоенный ему номер или клеймо рядом с выполненным им швом, если сварка одной металлоконструкции производится несколькими сварщиками. При сварке металлоконструкции (сборочной единицы) одним сварщиком, номер или клеймо сварщика должно проставляться 1 раз в определенном месте, предусмотренном чертежом или технологическим процессом. Простановка клейма должна осуществляться методом, обеспечивающим его сохранность в процессе эксплуатации машины.

4.4.28. По окончании сварки конструкции сварные швы и поверхности свариваемых элементов должны быть очищены от шлака, брызг и натеков.

4.4.29. Контроль качества сварных соединений должен проводиться по ГОСТ 3242.


^ 4.5. Контроль качества сварных соединений


4.5.1. Качество сварных соединений при изготовлении стальных конструкций должно быть подвергнуто контролю. Перед контролем сварной шов и прилегающая к нему поверхность основного металла на ширину не менее 20 мм по обе стороны шва должны быть очищены от шлака, натеков и других загрязнений.

4.5.2. Контроль качества сварных соединений металлоконструкций должен проводиться по ГОСТ 3242 следующими методами:

внешним осмотром и измерениями;

методами неразрушающего контроля (радиографическим и ультразвуковым) в соответствии с ГОСТ 7512 и ГОСТ 14782.

Радиографическому контролю подвергаются все стыковые сварные соединения несущих и расчетных элементов металлоконструкций.

Ультразвуковая дефектоскопия применяется по разрешению Госгортехнадзора России. УЗД должна выполняться по инструкции предприятия-изготовителя;

механическими испытаниями контрольных образцов по ГОСТ 6996;

другими методами контроля в соответствии с ГОСТ 3242, которые применяются на основании требований конструкторской документации.

4.5.3. Контроль качества сварных соединений должен производиться после проведения термической обработки (если она является обязательной для данного сварного соединения).

Результаты контроля сварных соединений должны быть зафиксированы в соответствующих документах (журналах, картах, формулярах и т. д.).

4.5.4. Внешнему осмотру и измерению подлежат все сварные соединения в целях выявления в них следующих возможных наружных дефектов:

излома, или неперпендикулярности, осей соединяемых элементов;

смещения кромок соединяемых элементов;

отступлений по размерам и форме швов от чертежей (по высоте, катету, ширине шва; по равномерности усиления и т. п.);

трещин всех видов и направлений;

наплывов, подрезов, прожегов, незаваренных кратеров, непроваров, пористости и других технологических дефектов.

4.5.5. Осмотр и измерение стыковых сварных соединений должны производиться с двух сторон по всей протяженности соединения. В случае недоступности для осмотра внутренней поверхности сварного соединения осмотр и измерение производятся только с наружной стороны.

4.5.6. Контроль сварных соединений расчетных элементов металлоконструкций производится только после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром. При этом обязательному контролю подвергаются начало и окончание сварных швов стыковых соединений поясов и стенок коробчатых металлоконструкций балок, колонн, стрел, гуськов. Суммарная длина контролируемых участков сварных соединений устанавливается нормативной документацией и должна составлять не менее:

а) 50 % длины стыка - на каждом стыке растянутого пояса коробчатой или решетчатой металлоконструкции;

б) 25 % длины стыка или сжатого участка стенки - на каждом стыке сжатого пояса или на сжатых участках стенок;

в) 75 % длины стыка - на каждом стыке конструкций стрел, гуськов и реечных коробок портальных кранов;

г) 25 % длины стыка - для всех остальных стыковых соединений, не указанных в пп. а, б, в;

д) 25 % длины шва - для других сварных соединений, контролируемых ультразвуковым методом.

Для крестообразных стыковых швов радиографическому методу контроля подлежат 25 % пересечений швов.

4.5.7. Недопустимыми дефектами сварных швов, выявленными внешним осмотром, являются:

трещины всех размеров и направлений;

местные наплывы общей длиной более 100 мм на участке шва 1000 мм;

подрезы глубиной более 0,5 мм при толщине наименее тонкого из свариваемых элементов до 20 мм включительно;

подрезы глубиной более 3 % толщины наименее тонкого из свариваемых элементов, при его толщине свыше 20 мм;

поры в количестве более 4 штук на длине шва 100 мм. При этом максимальный размер пор не должен быть более 1 мм, при толщине свариваемых элементов до 8 мм включительно, и больше 1,5 мм, при толщине свариваемых элементов свыше 8 мм до 30 мм включительно;

скопление пор в количестве более 5 штук на 1 см2 площади шва, при этом максимальный размер любой из пор не должен быть более 1 мм;

незаваренные кратеры;

прожоги и свищи.

4.5.8. Недопустимыми дефектами сварных швов, выявленными радиографическим методом, являются:

трещины и непровары;

скопление пор и шлаковых включений более 5 штук на 1 см2 площади шва (проекции шва на радиограмме), при этом максимальный размер любой из пор или любого шлакового включения не должен быть более 1,5 мм;

дефекты (поры и шлаковые включения) размером или суммарной длиной больше допустимых, приведенных в табл. 6, для любого участка радиограммы длиной 100 мм.


Таблица 6


^ Максимально допустимые размеры и суммарная длина дефектов, мм


Толщина свариваемых элементов

Размер дефектов (диаметр или длина)

Суммарная длина

До 30 включительно

0,8

3,0

Свыше 3,0 до 5,0 включительно

1,0

4,0

Свыше 5,0 до 8,0 включительно

1,5

6,0

Свыше 8,0 до 30 включительно

2,0

8,0


Примечание. При меньших размерах дефектов в каждом интервале свариваемых толщин элементов их количество должно быть не более 6 штук, и суммарная длина их не должна быть более указанных в табл. 6.


4.5.9. При выявлении во время неразрушающего контроля недопустимых дефектов в сварных соединениях контролю должно быть подвергнуто все соединение. Дефектные участки сварных швов, выявленные при контроле, должны быть удалены механическим способом и переварены.

Исправление дефектных участков допускается не более 2 раз.

4.5.10. Проверка механических свойств сварного соединения на контрольных образцах производится вне зависимости от вида сварного соединения изделия путем испытания на растяжение и на изгиб образцов, сваренных встык.

4.5.11. Образцы изготавливаются по ГОСТ 6996. Испытание образцов на растяжение и изгиб производится со снятым усилением шва. В образцах, предназначенных для испытания на изгиб, сварной шов должен располагаться поперек образца.

4.5.12. На неспециализированных предприятиях количество контрольных образцов, свариваемых каждым сварщиком, принимавшим участие в сварке сборочных единиц стальных конструкций, должно быть не менее двух для каждого вида испытаний (растяжение, изгиб). Перечень узлов, подлежащих контролю сварных швов устанавливается технологической документацией завода.

На специализированных предприятиях по изготовлению, ремонту и реконструкции кранов механические испытания контрольных образцов должны проводиться периодически в соответствии с техническими условиями завода-изготовителя.

4.5.13. Результаты механических испытаний считаются удовлетворительными, если:

временное сопротивление не ниже нижнего предельного показателя временного сопротивления металла, установленного для данной марки стали государственными стандартами или техническими условиями;

угол изгиба для углеродистых сталей не менее 120°, для низколегированных при толщине элемента до 20 мм - не менее 80°, более 20 мм - не менее 60°;

ударная вязкость металла шва при отрицательной температуре не ниже, чем нижний предел основного металла.

4.5.14. Дефекты в сварных швах должны устраняться следующими способами:

а) швы с трещинами, а также непроварами и другими дефектами, превышающими допускаемые, удаляются на длину дефектного места плюс по 10 мм с каждой стороны и завариваются вновь;

б) подрезы основного металла, превышающие допускаемые, зачищаются до металлического блеска и завариваются, обеспечивая при этом плавный переход от наплавленного металла к основному с последующей зачисткой этих мест.


^ 5. ДЕТАЛИ ИЗ МЕТАЛЛА


5.1. Механическая обработка


5.1.1. Механическая обработка деталей должна производиться в соответствии с рабочими чертежами, технологическими процессами, требованиями соответствующих стандартов и технических условий на конкретное изделие.

5.1.2. Точность изготовления деталей, не имеющих в чертежах допусков на размеры, должна быть выдержана по 14 квалитету:

для размеров до 3150 мм - ГОСТ 25347;

для размеров свыше 3150 мм - ГОСТ 25348.

5.1.3. Механически обработанные детали, для которых не оговорены чертежами отклонения от геометрических форм и взаимного расположения поверхностей (конусообразность, овальность, от соосности, отклонение от параллельности плоскостей и т. д.), должны быть в пределах допуска на соответствующие размеры (диаметры, расстояние между осями, плоскостями и т. д.) по соответствующим стандартам ГОСТ 24643 и ГОСТ 25069.

5.1.4. Шероховатость обработанных поверхностей должна соответствовать требованиям чертежей и ГОСТ 2789.

5.1.5. Смазочные канавки на валах, втулках и вкладышах не должны иметь острых кромок и заусенцев.

5.1.6. Шлицевые соединения деталей должны выполняться по чертежам и соответствовать требованиям ГОСТ 1139.

5.1.7. Шероховатость рабочих поверхностей шпонок должна соответствовать требованиям ГОСТ 2789.

5.1.8. Рабочие поверхности зубьев шестерен не должны иметь следов дробления. Острые кромки на вершинах и торцах зубьев должны быть притуплены.

5.1.9. Заготовки термически обрабатываемых деталей до механической обработки должны быть подвергнуты отжигу или нормализации.

5.1.10. Шероховатость поверхностей деталей подлежащих гальваническим защитным покрытиям должна быть Rа  6,3 мкм, а подлежащих защитно-декоративным покрытиям Ra  0,80 мкм по ГОСТ 2789.

5.1.11. После шлифовки деталей на магнитных столах они должны быть размагничены.

5.1.12. При отсутствии указаний в чертежах, шероховатость поверхности резьбы должна быть Rа  6,3 мкм в соответствии с ГОСТ 2789.

5.1.13. Метрическая резьба на деталях должна выполняться в соответствии с требованиями чертежей, а при отсутствии требований, точность резьбы должна соответствовать грубому классу по ГОСТ 16093.





Скачать 1,01 Mb.
оставить комментарий
страница2/4
Дата30.09.2011
Размер1,01 Mb.
ТипДокументы, Образовательные материалы
Добавить документ в свой блог или на сайт

страницы: 1   2   3   4
отлично
  1
Ваша оценка:
Разместите кнопку на своём сайте или блоге:
rudocs.exdat.com

Загрузка...
База данных защищена авторским правом ©exdat 2000-2017
При копировании материала укажите ссылку
обратиться к администрации
Анализ
Справочники
Сценарии
Рефераты
Курсовые работы
Авторефераты
Программы
Методички
Документы
Понятия

опубликовать
Документы

наверх