7 разработка и описание систем безопасности пред icon

7 разработка и описание систем безопасности пред


Смотрите также:
Задачи службы безопасности 39 2 Меры безопасности...
Методология построения систем безопасности для электронных платежных систем на основе...
«Анализ систем безопасности, использующих gsm каналы»...
Статья посвящена анализу комплексных систем безопасности...
Постановление от 18 марта 2003 г...
Доклад №5: Тема: Комплексный подход к построению информационно-телекоммуникационных систем и...
Открытые системы, процессы стандартизации и профили стандартов...
Разработка методики и программы для оценки последствий столкновений ка с космическим мусором >...
Программа дисциплины «Разработка предметно-ориентированных экспертных систем»...
Доклад на Международный экономический Форум государств участников СНГ...
Смирнов В. И. Курс высшей математики. Том I / Пред. Л. Д. Фаддеева, пред и прим. Е. А...
Системный анализ, управление и обработка информации...



Загрузка...
скачать




7 РАЗРАБОТКА И ОПИСАНИЕ СИСТЕМ БЕЗОПАСНОСТИ ПРЕД

ЛАГАЕМОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ………...………..92

7.1 Общие требования……………………………………………………......92

7.2 Требования безопасности к технологическим процесам………..……..93

7.3 Требования к производственным помещениям…………………………94

7.4 Требования безопасности к исходным материалам……………………94

7.5 Требования безопасности к производственному оборудованию……...95

7.6 Требования безопасности к размещению производственного

оборудования и организации рабочих мест……………………………………100

7.7 Требования безопасности к электрооборудованию…………………..102

7.8 Требования пожарной безопасности…………………………………...103

7.9 Назначение технологического оборудования.…………………………105

7.10 Анализ опасных и вредных производственных

факторов проектируемой линии и методов их устранения…………………...106

7.11 Выполнение санитарных норм при расстановке оборудования...….109

^ 8 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРЕДЛОЖЕ-

ННОЙ МОДЕРНИЗАЦИИ ВЫСУШИВАНИЯСВЕКЛОВИЧНОГО ЖОМА.110

8.1 Определение затрат на технологическую подготовку производства...111

8.2 Определение затрат на изготовление технологического

оборудовния……………………………………………………………………..115

8.2.1 Определение трудоемкости изготовления установки……………115

8.2.2 Определение заработной платы рабочих………………………...116

8.2.3 Определение затрат на материалы и покупные изделия………..117

8.2.4 Затраты на сварочные работы……………………………………120

^

8.3 Расчет себестоимости и цены технологического оборудования…121


8.4 Расчет расходов на эксплуатацию оборудония……………………....124

ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………………………………………………………….128

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК………………………………………….129

ПРИЛОЖЕНИЯ………………………………………………………………….132

ВВЕДЕНИЕ



В XXI веке в связи с интенсивным развитием промышленного и сельскохозяйственного производства экологические проблемы становятся еще более актуальными, а снижение техногенного влияния на окружающую среду превращается в стратегическое направление развития общества.

Сахарная отрасль относится к материалоемким и энергоемким видам производства, в которых объем сырья и вспомогательных материалов в несколько раз превышает выход готовой продукции. Так, в среднем на выпуск 1т сахара-песка расходуется 8 – 10 т сахарной свеклы, около 25 -35 м3 воды, 0,6 т известнякового камня, 1,82 кг серы, 0,53 т условного топлива. Благодаря особенностям технологии переработки свеклы свеклосахарное производство является крупным источником образования вторичных сырьевых ресурсов и отходов. При среднем выходе сахара 10 – 12% к массе переработанной свеклы образуется около 83% свежего свекловичного жома, 5,4% мелассы, 12% фильтрационного осадка, 15% транспортерно-моечного осадка, 1,4% отсева известнякового камня, до 350% сточных вод, около 10% свекловичного «боя» и хвостиков.

Основным побочным продуктом при получении сахара из свеклы является жом. 35 – 40% его используется в свежем виде на корм скоту, 30% жома высушивают, остальной жом скисает прямо в заводских хранилищах, теряя при этом до 30% своей кормовой ценности и образуя еще один отход – жомокислую воду.

Таким образом, наиболее актуальными вопросами экологической безопасности сахарного производства являются: степень утилизации отходов производства, объем образующихся сточных вод, уменьшение размеров земельных площадей, занятых под очистные сооружения, организация системы водного хозяйства сахарных заводов, лимитирующей количество потребляемой свежей воды.

Целью настоящей выпускной квалификационной работы является повышение эффективности сушки жома за счет изыскания перспективной безотходной энергосберегающей технологии и разработки конструктивно-технологической схемы сушильной установки, создания на базе этой схемы конструкции машины и ее исследование с целью обоснования оптимальных параметров и использование полученных данных для его проектирования.

В основу технических решений положены патенты [RU № 72974, МПК С13D 1/00] на полезную модель «Ленточный пресс» и «Винтовое высушивающее устройство» [Патент № 43266 от 10 января 2005 г], полученные сотрудниками Российского НИИ сахарной промышленности.

Повышенное брожение жома увеличивает содержание в жомовой воде растворимых органических и минеральных кислот, растворимых пектинов и других веществ, поступающих вместе с жомовой водой через дренажные трубы на поля фильтрации, очистные пруды. Таким образом, увеличивается экологическая нагрузка на систему очистки биологических отстойников.

Высушивание свекловичного жома сахарной свеклы особенно актуально в связи с тем, что длительное хранение жома в естественном состоянии не только приводит к потере питательных веществ, но и ухудшает экологическую обстановку на территории завода. В виду невостребованности жома хозяйствами многие сахарные заводы просто вывозят его в отвал, увеличивая непроизводительные затраты на его хранение, погрузку, транспортировку и зачистку жомохранилищ. До 50% жома скисает прямо в заводских хранилищах, теряя при этом до 30% своей кормовой ценности и образуя еще один отход – жомокислую воду.

В выпускной квалификационной работе представлена технологическая схема участка переработки жома на 360 т/сутки при мощности завода 1500 т/сутки.

Технический результат достигается сведением до минимума влажности жома в свеклосахарном производстве, где он после стандартных прессов подвергается неоднократному механическому воздействию в ленточном прессе со стальной перфорированной лентой, при прохождении между опорными и прижимными роликами, расположенными горизонтально, которые приводятся во вращение системой цепных и цилиндрической передач. Далее отжатый жом транспортируется в винтовое высушивающее устройство, в котором происходит собственно процесс высушивания благодаря наличию паровой рубашки в двух ветвях устройства.

Целью дипломного проекта является применение спроектированной технологической схемы для высушивания свекловичного жома сахарной свеклы с помощью ленточного пресса и винтового высушивающего устройства, что создаёт ряд существенных преимуществ:

а) снижение энергоемкости процесса высушивания свекловичного жома;

б) улучшения условий хранения свекловичного жома и увеличения сроков хранения и повышения его качества;

в) улучшения экологической обстановки вокруг сахарного завода;

г) уменьшения экологической нагрузки на очистные сооружения;

д) повышение рентабельности сахарного производства;

е) исключаются потери питательных веществ, содержащихся в свекловичном жоме;

ж)облегчается транспортировка свекловичного жома;

з) сокращаются площади складских помещений для хранения свекловичного жома.

Сушеный жом по сравнению со свежим и кислым имеет ряд пре­имуществ: он более транспортабелен, сохраняет все кормовые свой­ства (в 100 кг сухого жома содержится 85 к.е.) и практически не дает потерь сухих веществ при хранении. Недостаток сушеного жома − низкое со­держание в нем протеина (6,8%), которое может быть увеличено путем его обогащения. Разработаны технологии обогащения жома с получением амидоминерального, мелассированного, бардяного и амидного жома.


^

АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ СВЕКЛОСАХАРНОГО ПРОИЗВОДСТВА



Сахар-песок, соответствующий требованиям ГОСТ 21, вырабатывают из сахарной свеклы и тростникового сахара-сырца.

Организация технологического потока определяется свойствами исходного сырья и готовой продукции. В зависимости от качества перерабатываемого сырья технологический поток реализуется в следующих линиях:

- технологическая линия переработки кондиционной сахарной свеклы;

- технологическая линия переработки сахарной свеклы ухудшенного качества;

- технологическая линия переработки тростникового сахара-сырца.

Производство сахара из свеклы состоит из следующих основных стадий: приемки и хранения сырья, подготовки свеклы к технологической переработке – очистки от примесей (земли, камней, песка, остатков ботвы), экстрагирования сахарозы из измельченной свеклы – получения диффузионного сока, очистки диффузионного сока известью и диоксидом углерода – удаления несахаров, сгущения сока выпариванием – получения сиропа, кристаллизации сахарозы из сиропа увариванием под разрежением – получения кристаллического сахара, обработки кристаллов сахара – получения сахара-песка с потребительскими свойствами (рисунок 1.1).

^ Для покупки или заказа полной версии работы перейдите по ссылке.

К вспомогательным производствам относятся получение извести, известкового молока, сатурационного и сульфитационного газов, подготовка питающей и транспортерно-моечной воды; к побочным производствам – получение сушеного и гранулированного жома, подготовка фильтрационного осадка.

^

1.1 Свеклоперерабатывающее отделение


Свекла, доставленная на завод, направляется непосредственно в переработку или на хранение. Сроки хранения свеклы на свеклоприемных пунктах зависят от качества хранимого сырья, объемов заготовки и мощности заводов. На призаводских свеклоприемных пунктах свекла хранится в кагатах, расположенных возле гидравлических транспортеров, на сплавных площадках и в бурачных.

Для транспортирования свеклы в завод используют заглубленные в землю гидравлические транспортеры, представляющие собой железобетонные лотки прямоугольного сечения.

На переработку свекла поступает в виде свекловодяной смеси в соотношении 1:6-1:7. Сплав свеклы производится водобоями или гидромониторами, а из полевых кагатов – грейферными кранами или бульдозерами с удлиненной стрелой.

^ Для покупки или заказа полной версии работы перейдите по ссылке.

Обессахаренную стружку (жом), содержащую 0,3% сахарозы, выводят из хвостовой части аппарата, а полученный раствор сахарозы и несахаров, называемый диффузионным соком, отбирают в головной части аппарата. Массу диффузионного сока в процентах к массе переработанной свеклы называют отбором сока.[1]

^

1.2 Сокоочистительное отделение


Диффузионный сок представляет собой поликомпонентную систему, содержащую сахарозу и несахара, представленные растворимыми белковыми, пектиновыми веществами и продуктами их распада, редуцирующими сахарами, органическими кислотами, солями органических и неорганических кислот. Кроме того, в диффузионном соке содержится 1,5…3г/л мезги.

Все несахара в большей или меньшей степени затрудняют получение кристаллической сахарозы и увеличивают ее потери с мелассой. Одна часть несахаров при кристаллизации способна удерживать в растворе 1,2…1,5 части сахарозы. Поэтому одной из важнейших задач технологии сахарного производства является максимальное удаление несахаров из сахарных растворов. Для решения этой задачи применяются физико-химические процессы очистки.

В настоящее время самым эффективным является способ очистки диффузионного сока известью (известковым молоком) и диоксидом углерода.

Несахара диффузионного сока различны по химической природе, обладают широким спектром физико-химических свойств, что обуславливает различную природу реакций, приводящих к удалению их из сока. В связи с тем, что большинство реакций требует для полного завершения различных, иногда полярно отличных условий, современные схемы предусматривают обработку сока известью и углекислотой несколько раз.

^ Для покупки или заказа полной версии работы перейдите по ссылке.

Основную дефекацию осуществляют вводом в преддефекованный сок извести в количестве 2,2…2,5% СаО к массе свеклы и выдерживании раствора при перемешивании и нагревании определенное время.

Дефекованный сок, содержащий Са(ОН)2 в растворе и осадке и коагулят, подвергают обработке диоксидом углерода, в результате чего образуются кристаллы карбоната кальция, на поверхности которого адсорбируются несахара. Осадок карбоната кальция с адсорбированными несахарами и коагулятом отделяют отстаиванием или фильтрованием и выводят в отходы, а сок нагревают, добавляют известь в количестве 0,2…0,5% СаО и проводят II дефекацию. На II сатурации в результате химических реакций на поверхности образующегося осадка СаСО3 осаждаются соли кальция и другие несахара.

После отделения сатурационного осадка сок нагревают и сгущают в выпарной установке до содержания сухих веществ 60…65%. С целью снижения вязкости сахаросодержащих растворов и понижения их окрашенности, сок и сироп обрабатывают сернистым газом (SО2), т.е. проводят сульфитацию. Полученный сульфитированный сироп вместе с клеровкой желтого сахара фильтруют и подают в кристаллизационное отделение.

^

1.3 Кристаллизационное отделение


Кристаллизация сахара – завершающий этап в его производстве. При этом из многокомпонентной смеси веществ, которой является сироп, выделяют практически чистую сахарозу.

Кристаллизация проводится из кипящих пересыщенных растворов в вакуум-аппаратах под разрежением для уменьшения разложения сахарозы и образования красящих веществ.

Технологическая схема предусматривает столько ступеней кристаллизации, чтобы суммарный эффект кристаллизации (разность чистоты исходного сиропа с клеровкой и мелассы) составлял 30…33%. Обычно заводы работают по схемам с двумя или тремя кристаллизациями, при этом товарный продукт получают только на первой степени. Двух кристаллизационная схема проще и экономнее трех кристаллизационной, но при ее эксплуатации не всегда достигается достаточно полное обессахаривание мелассы и получение сахара-песка высокого качества.

При двухкристаллизационной схеме сироп с клеровкой сахара II кристаллизации поступает в вакуум-аппараты, где уваривается до утфеля (масса, содержащая кристаллы сахарозы и межкристальный раствор). Готовый утфель I кристаллизации, содержащий 92% СВ центрифугируют с отбором двух оттеков: первого и второго, полученного в результате промывания кристаллов сахара водой температурой 80…95 оС. Промытый сахар влажностью 0,8-1,0% подают в сушильное отделение.

^ Для покупки или заказа полной версии работы перейдите по ссылке.

отмывания от земли и других прилипших примесей. Из мойки они поступают на свеклоополаскиватель 13, где производится окончательный смыв грязи с поверхности свеклы и очистка ее от посторонних примесей.

Из свеклоополаскивателя корнеплоды поступают на второй водоотделитель 14, где от них отделяют моечную воду и ополаскивают хлорированной водой , подаваемой через форсунки и направляют на элеватор 15. Транспортерно-моечная вода с обломками свеклы из водоотделителей подается в ротационный хвостикоулавливатель 16. Отделенные в улавливателе обломки свеклы, солома и ботва поступают в классификатор хвостиков 17. Здесь обломки свеклы отделяются от соломы и ботвы и направляются на свеклоополаскиватель 18, а из него подаются

^ Для покупки или заказа полной версии работы перейдите по ссылке.

насосом на элеватор и перерабатываются вместе со свеклой. Растительные примеси сбрасываются на транспортер 19.

Чистая свекла поднимается элеватором 15 на контрольный транспортер 20 с электромагнитным сепаратором 21 для улавливания ферромагнитных примесей и поступает на автоматические весы 22, расположенные над свеклорезками. Взвешенная на автоматических весах свекла выгружается в бункер-накопитель 23.

Свекла из бункера-накопителя подается в свеклорезку 24 для получения свекловичной стружки. Свекловичная стружка транспортером 25, на котором установлены автоматические ленточные весы 26, направляется в непрерывнодействующий диффузионный аппарат 27, где происходит экстрагирование сахарозы из стружки противотоком горячей воды. В качестве питательной воды используются сульфитированные аммиачные конденсаты или барометрическая вода из сборника 29, а также очищенная жомопрессовая вода из сборника 28. Выгружаемый из диффузионного аппарата жом (обессахаренная свекловичная стружка) поступает в шнек-водоотделитель 30 и подается на жомоотжимной пресс 31.

Очищенный в мезголовушке 32 диффузионный сок из сборника 33 поступает на очистку, которая состоит из ряда последовательных стадий. Предварительная дефекация осуществляется в аппарате 34, куда кроме сока подается известковое молоко и суспензия сока II сатурации для формирования осадка несахаров. Из преддефекатора сок поступает на первую ступень основной дефекации в аппарат 35, где смешивается с известковым молоком для проведения реакции разложения несахаров. Известковое молоко в количестве, соответствующем расходу поступающего сока, подается из мешалки известкового молока 36 дозаторами 37. После первой ступени основной дефекации сок поступает в сборник 38 и насосом подается в подогреватель 39, где нагревается до 85-90°С и направляется в дефекатор 40 на вторую (горячую) ступень основной дефекации. В переливную коробку дефекатора добавляется известковое молоко для повышения фильтрационных свойств осадка сока I сатурации. Из дефекатора 40 сок поступает в циркуляционный сборник 41, где смешивается с 5-7-кратным количеством рециркуляционного сока I сатурации, в аппарате 42 подвергается I сатурации и самотеком поступает в сборник сока I сатурации 43. Далее, пройдя подогреватель 44, сок перекачивается насосом в напорный сборник 45, расположенный над листовыми фильтрами 46.

Сгущенная суспензия из фильтров 46 через мешалку 48 и напорный сборник 49 подается в вакуум-фильтры 50. Фильтрат отводится из вакуум-фильтров через вакуум-сборник 51 в сборник фильтрованного сока I сатурации 47. Образующийся фильтрационный осадок поступает в мешалку 52, а из нее направляется на поля фильтрации.

Фильтрованный сок I сатурации, нагретый в подогревателе 53 до температуры 92…95°С, подается насосом в дефекатор 54 на дефекацию перед II сатурацией. Во всасывающий трубопровод насоса вводится известковое молоко. Из дефекатора сок самотеком поступает в аппарат 55 на II сатурацию, обрабатывается там диоксидом углерода и направляется в сборник 56, откуда насосом перекачивается в напорный сборник 57, расположенный над листовыми фильтрами 58. Сгущенная суспензия из фильтров 58 подается в мешалку 60, откуда перекачивается на преддефекацию. Фильтрат из листовых фильтров поступает в сборник 59. После фильтров сок II cатурации сульфитируется диоксидом серы в сульфитаторе 61 и собирается в сборнике 62, откуда насосом подается для контрольной фильтрации на дисковый фильтр 63. Фильтрованный сок II сатурации собирается в сборнике 64 и насосом через три группы подогревателей 65 направляется в I корпус 66 выпарной установки.

Из I корпуса сок проходит последовательно II корпус 68, III корпус 69, IV корпус 70 и концентратор 71, сгущаясь до определенной плотности. Выпаренная из сока часть воды в I корпусе образует вторичный пар, который используется для обогрева последующего корпуса и т.д. Образующийся в выпарных аппаратах конденсат отводится через конденсатные колонки 67 в сборники конденсата.

Для покупки или заказа полной версии работы перейдите по ссылке.


^

2 САХАРНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ КАК ИСТОЧНИК ЗАГРЯЗНЕНИЯ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ



Неиспользуемые ВСР и отходы производства сахара, поступая в окружающую среду, могут стать источниками ее загрязнения, если их содержание в воде, воздухе и почве превысит предельно допусти­мые концентрации, регламентированные нормами.

Сахарные заводы могут загрязнять окружающую среду производ­ственными сточными водами, фильтрационными и транспортерно-моечными осадками, отсевом, недопалом и пережогом известняко­вого камня, дымовыми газами ТЭЦ, газо-пылевыми выбросами, механическими примесями свеклы и др. Эти загрязнения различа­ются по агрегатному состоянию, характеру воздействия на окружа­ющую среду и объемам образования.

^

2.1 Виды и общее количество загрязнений, поступающих в воду


В сахарной промышленности в поверхностные водоемы сбра­сываются нормативно-чистые воды и воды, прошедшие естест­венную биологическую очистку. К нормативно-чистым относятся барометрические и аммиачные воды, воды от подогрева утфелемешалок, отработанные воды после охлаждения различного обору­дования.

Загрязняющие вещества, поступающие со сбрасываемыми вода­ми в поверхностные водоемы, представлены минеральными и орга­ническими соединениями. К минеральным загрязнениям относят­ся песок, земля, глина, ил, растворимые в воде соли, кислоты, ще­лочи и некоторые другие вещества. К органическим загрязнениям относятся остатки зеленой массы и корнеплодов, отходы производ­ства, нефтепродукты и другие вещества. Многие из этих соедине­ний оказывают вредное воздействие на растительные и животные организмы, обитающие в природных водоемах.

^ Для покупки или заказа полной версии работы перейдите по ссылке.

Вода из газопромывателей относится к группе агрессивных сто­ков − в ней растворяются примеси сатурационного газа (диоксиды углерода, азота, хлориды щелочных металлов, смолистые вещества).

В жомопрессовые воды полностью переходят разрушенные на прес­сах клетки свекловичной ткани. При хранении жома образуются кис­лые жомовые воды. Они подвержены уксуснокислому, молочнокис­лому, маслянокислому и спиртовому брожению, быстро загнивают. Их относят к группе высококонцентрированных загрязненных стоков.

Основным загрязнителем продувочных вод является шлам.

Вода от удаления отходов топлива из топок паровых котлов (гид­розолоудаление) содержит большое количество золы, сажи, шлака.

Сточные воды химводоочистки содержат большое количество хлоридов.

Вода от мытья аппаратуры и полов представляет собой смесь реч­ной, прудовой или оборотной воды с барометрической или аммиач­ной водой и содержит растворенный сахар и другие вещества.

Хозяйственно-бытовые воды сахарных заводов состоят из смеси стоков жилпоселка, промплощадки, главного корпуса и ТЭЦ. Эти стоки нельзя смешивать с производственными.

В целом состав сточных вод зависит от многих факторов: состава почвы зоны свеклосеяния и агрометеорологических условий возде­лывания свеклы, принципиальной технологической схемы пере­работки, наличия и состава источников водоснабжения, способов очистки воды и наличия оборотных систем, общей экологической обстановки в зоне завода и др.

^ Для покупки или заказа полной версии работы перейдите по ссылке.


Таблица 2.1 – Концентрация загрязняющих веществ в сточных

водах свеклосахарного производства

Наименование

сточных вод

Взвешенные вещества

Сухой

остаток

Хлориды


Азот общий

Фосфаты

Сапонин

Амиак

ХПК

БПК

рН

мг/л

мг О2




Разбавленный

осадок:































ТМ-вод

45792

5590

183

42,6

50,1

41

30

3810

1904

8,1

фильтрационный

41892

17206

105

99,5

52,9

358

51

7471

4293

10,9

Вода:































жомопрессовая

5027

7638

127,8

47,4

14,2

452

43,6

11180

6570

5,7

кислая жомовая

876

18481

530,5

160

39,3

219,4

82

25615

15091

4,2

от газопромывателя

72,1

1179,2

91,2

44,8

1,5

-

33

260,6

117,6

7,0

от продувки

паровых котлов

105

1522

210

18,3

3,1



16

430

225

10,6

от продувки иони-

товых фильтров

115

12183

7760

236

0,92

_

211

1820


144

7,2

Сточные воды

III категории:































смесь

11740

6454

163

62,6

4,5

210

43

4246

2674

7,9

очищенные

96,5

1160

170,5

35,1

0,17

6,6

2,7

143

16,3

8,0


На предприятиях сахарной промышленности в основном рас­пространена естественная биологическая очистка сточных вод на полях фильтрации, в непроточных биологических прудах, реже – на полях орошения и в искусственно созданных условиях.

Количество загрязнений, поступающих со сточными водами на поля фильтрации, зависит в основном от качества перерабатыва­емой свеклы и мало зависит от количества расходуемой воды.

Концентрация загрязнений в воде изменяется в зависимости от удельного расхода воды, при его уменьшении концентрация загряз­нений увеличивается. Однако общее количество загрязнений в растворенном виде, удаляемых со сточ­ными водами на очистные сооруже­ния (например, по БПК5), умень­шается пропорционально уменьше­нию удельного количества сточных вод.

Объясняется это особенностями свеклосахарного производства, ко­торые состоят в том, что из водных систем выводится много твердых осадков и отходов (транспортерно-моечный осадок, фильтрационный осадок), с которыми удаляется часть загрязнений.

Свеклосахарное производство является одним из наиболее во­доемких – количество воды при прямоточной системе ее исполь­зования (без повторного и оборотного водоиспользования) состав­ляет около 1800% к массе перерабатываемой свеклы; при наличии повторного и оборотного водоиспользования расход воды снижа­ется в 10 и более раз. Количество разных видов воды и требования, предъявляемые к ее качеству, разнообразны. Оценка качества воды позволяет решить вопрос возможности ее использования для дан­ного объекта и установить характер обработки на очистных соору­жениях.

Так, для транспортерно-моечных (ТМ) вод и для воды после удаления фильтрационного осадка допускается содержание взве­шенных веществ более высокое, чем это допустимо для питье­вой воды, в то же время для промывки белого сахара и питания диффузионных установок использование мутной воды недопус­тимо.

^ Для покупки или заказа полной версии работы перейдите по ссылке.

Таблица 2.2 − Примерный состав промышленных сточных вод (производственных стоков) по схеме РНИИСП (% к массе переработанной свеклы)


Вид сточных вод

Содержание, %

Жомовые кислые

34

От гидроудаления фильтрационного осадка

22

Транспортерно-моечные

43

Охлаждающие и продувочные

10

После промывки свеклорезных ножей, аппаратуры, полов

6

Прочие

10




^

2.2 Виды и общее количество выбросов загрязняющих веществ, поступающих в воздух



По происхождению источники выбросов загрязняющих ве­ществ, поступающих в атмосферу, разделяются на следующие ви­ды: технологические, вентиляционные, организованные и неорга­низованные.

К технологическим относятся хвостовые выбросы технологиче­ских процессов, выбросы при продувке технологического оборудо­вания из периодически действующих предохранительных клапанов, труб ТЭЦ и т.п. Технологические выбросы характеризу­ются высокой концентрацией вредных веществ при небольшом объе­ме газовоздушной смеси.

К вентиляционным относятся выбросы общеобменной и местной вытяжной вентиляции. Вентиляционные выбросы общеобменной вентиляции характеризуются большими объемами газовоздушной смеси, но низкими концентрациями вредных веществ. Объемы вен­тиляционных выбросов бывают настолько велики, что валовое ко­личество веществ, содержащихся в них, часто превышает показатели технологических выбросов.

Технологические выбросы, а также выбросы местной вытяжной вентиляции должны проходить предварительную очистку в пылегазоочистительных аппаратах.

^ К организованным относятся выбросы отводимые от мест вы­деления системой газоотводов, что позволяет применять для улав­ливания содержащихся в них вредных веществ соответствующие установки.

Источниками организованных выбросов являются трубы ТЭЦ, сатураторы, сульфитаторы, конденсаторы, сушилки, кузнечный горн, известегасильные аппараты.

^ Для покупки или заказа полной версии работы перейдите по ссылке.

Организация эффективной утилизации жома, в т.ч. его сушка позволяет исключить из состава сточных вод жомокислые воды, образующиеся в процессе скисания жома на жомовой площадке. Так, применение жомовых прессов нового поколения позволит осуществить прессование свекловичного жома до содержания сухих веществ 30−35% вместо 17−20% на существующем оборудовании.

На современном сахарном заводе должно быть организовано рациональное использование конденсатов соковых паров первого и второго корпусов выпарной установки. Указанные конденсаты могут применяться для таких нужд технологии, как получение питательной воды для диффузии, промывка осадков и т.д.

Необходимо также максимально ограничить объем воды, очищаемый на установке химводоочистки ТЭЦ, что существенно уменьшит объем соли, которая попадает в сточные воды с регенерационными растворами химводоочистки.

Для снижения расхода воды на вакуум-конденсационные установки смешения ( 450% к массе свеклы ) целесообразно использование аппаратов воздушного охлаждения.

Также необходимо проводить мероприятия по сокращению земельных площадей, занятых под поля фильтрации, т.к. на ряде предприятий они являются отсутствием должного уровня эксплуатации очистных сооружений. На некоторых заводах из-за плохой работы полей фильтрации они превратились в пруды-накопители, а по причине переполнения карт имеют место случаи сброса неочищенных вод в открытые водоемы.

Многие недостатки методов естественной биологической очистки могут быть преодолены при использовании методов искусственной биологической очистки, не требующей значительных земельных площадей под очистные сооружения, что позволит вернуть очищенную воду в производство, а избыток воды сбросить в открытый водоем без превышения ПДК.

Одним из современных методов очистки сточных вод является анаэробный способ. Метод анаэробного сбраживания сточных вод в метантенках рекомендуется для очистки высококонцентрированных сточных вод с БПК 6000-20000 мг/л и содержанием минеральных солей не более 30000 мг/л в качестве первой ступени биологической очистки. Для второй ступени после анаэробного сбраживания следует применять биологическую очистку в аэротенках. Для поддержания необходимых температур процесса анаэробного сбраживания сточных вод на сахарных заводах имеется достаточное количество отходящего тепла (конденсаты с выпарной установки и вакуум-аппаратов).

Совершенствование водного хозяйства с учетом вышеперечисленного может снизить потребление свежей воды, и соответственно, объем сточных вод, более чем в 10 раз.

Количество твердых отходов, образующихся при производстве сахара, превышает 20 млн т. Они оказывают неблагоприятные воздействия на окружающую среду: могут загрязнять водоемы и подземные водоносные слои, засолять почву, создавать неприятные запахи в жилых зонах, выделять агрессивные вещества в воздушный бассейн, под их складирование выделяются значительные земельные площади, которые исключены из активного землепользования[14].

Отходы производства, относящиеся к наиболее опасным классам, образуются на сахарных заводах в относительно небольших количествах. Организована и функционирует система утилизации указанных отходов, в связи с чем заметного урона окружающей среде они не причиняют.

Для решения проблемы отходов имеются технические решения (часть их перечислена выше), которые могут быть внедрены в производстве со значительным экологическим эффектом, т.е. приведут к сокращению количества неиспользуемых отходов, загрязняющих окружающую среду.

Использование прессового метода извлечения сахарозы из боя и хвостиков свеклы дает возможность увеличить выход сахара на 0,5-0,7% к массе переработанного основного сырья. Причем этот метод характеризуется незначительной продолжительностью процесса, более высоким содержанием сахарозы в полученном соке, отсутствием жомопрессовых вод.

От предприятий сахарной промышленности в атмосферу без очистки поступает около 65% выбросов загрязняющих веществ, содержащих газообразные вещества – оксиды углерода, серы, азота, аммиак, пыль сахарную, жомовую, неорганическую. Источником загрязнения атмосферы при этом являются технологические процессы и оборудование, вспомогательные цеха, автотранспорт. Указанные источники могут быть как организованными, так и неорганизованными.

В целом, сахарные заводы должны быть оснащены системой очистки газовоздушных выбросов, включающей устройства для улавливания частиц пыли и газообразных веществ.

Применение приведенных выше технических решений и организационных рекомендаций может позволить существенно снизить техногенное влияние сахарного производства на окружающую среду.

Количество отходов и сточных вод, а также качество продукции, полученной из основного сырья и отходов, существенно зависит от степени совершенства и физического состояния используемого оборудования. В настоящее время на большинстве сахарных заводов используется физически и морально устаревшее оборудование, а для переработки отходов оно вообще отсутствует. Износ основных производственных фондов отечественных сахарных заводов составляет 60%, лишь треть оборудования соответствует современному уровню технического оснащения.

Результаты освоения разработок РНИИСПа и других научно-исследовательских центров позволят сахарным заводам снизить потери при хранении сырья, его переработке, увеличить объемы заготовок и повысить технологические качества основной и побочной продукции, а также решить многие актуальные вопросы экологической безопасности производства.

Важнейшим условием повышения экологичности производства является проведение реконструкции и технического перевооружения. Этому способствует складывающаяся экологическая и экономическая ситуация в стране: предприятия будут вынуждены в ближайшие годы приступить к решению актуальных вопросов экологической безопасности.









Скачать 282,76 Kb.
оставить комментарий
Дата22.07.2012
Размер282,76 Kb.
ТипДокументы, Образовательные материалы
Добавить документ в свой блог или на сайт

Ваша оценка этого документа будет первой.
Ваша оценка:
Разместите кнопку на своём сайте или блоге:
rudocs.exdat.com

Загрузка...
База данных защищена авторским правом ©exdat 2000-2017
При копировании материала укажите ссылку
обратиться к администрации
Анализ
Справочники
Сценарии
Рефераты
Курсовые работы
Авторефераты
Программы
Методички
Документы
Понятия

опубликовать
Загрузка...
Документы

Рейтинг@Mail.ru
наверх