Реферат по курсу «Автоматизированный электропривод типовых производственных механизмов и технологических комплексов» «Автоматизация технологических процессов  icon

Реферат по курсу «Автоматизированный электропривод типовых производственных механизмов и технологических комплексов» «Автоматизация технологических процессов



Смотрите также:
Реферат по курсу «Автоматизированный электропривод типовых производственных механизмов и...
Положение о рейтинговой системе оценке и знаний студента по дисциплине Автоматизированный...
Аннотация примерной программы учебной дисциплины «Автоматизированный электропривод...
Методические указания к выполнению лабораторных работ для студентов специальностей 220301...
Реферат Автоматизированный электропривод типовых производственных механизмов...
Задачи профессиональной деятельности выпускника Требования к результатам освоения основных...
22. робототехника и мехатроника...
Рабочая программа дисциплины «Математические модели технологических процессов» для специальности...
Методические указания и контрольные задания для студентов специальностей 140601...
«Электропривод телескопического кормораздаточного транспортера»...
Рабочая программа дисциплины автоматизация технологических процессов и производств для...
Методические материалы по курсу лекций (в двух частях) Часть 2...



страницы: 1   2   3
вернуться в начало
скачать

2.5. Электроприводы поршневых машин.


Важное место в промышленном производстве занимают поршневые компрессоры и насосы, а также плунжерные насосы. Пор­шневые компрессоры находят применение в производстве поли­мерных материалов, в установках для разделения воздуха, холо­дильных установках и др. Поршневые и плунжерные насосы при­меняются в производстве минеральных удобрений, на предпри­ятиях легкой и пищевой промышленности.

Поршневые и плунжерные насосы, а также поршневые комп­рессоры имеют мощность от единиц киловатт до нескольких ме­гаватт. Поршневые насосы, как правило, относительно тихоход­ны, причем с увеличением мощности частота вращения их мень­ше и не превышает обычно 500 об/мин, а насосы небольшой мощ­ности имеют более скоростные двигатели с частотой вращения 1000 и 1500 об/мин. Часто рабочий вал компрессора или насоса соединяется с двигателем посредством клиноременной передачи, шкивы которой выполняют в этом случае также роль маховиков.

Особенностью поршневых машин является наличие в их кинема­тической схеме кривошипно-шатунного механизма. Момент сопро­тивления на кривошипном валу механизма, создаваемый одним поршнем, представляет собой периодическую функцию угла по­ворота вала. Момент, создаваемый поршнем одного цилиндра, оп­ределяется следующим выражением [1]:

, (2.24)

где F – сила реакции поршня, Н, F=πHD2/4 (H – давление, раз­виваемое в цилиндре, Па; Dдиаметр поршня, м); R радиус кривошипа, м; π КПД кривошипно-шатунного механизма и цилиндра; ω угловая скорость вала, с-1; α мгновенное значе­ние угла между осями шатуна и штока.

Пренебрегая изменением угла α, в первом приближении мож­но считать, что момент изменяется во времени по синусоиде. Для уменьшения пульсаций нагрузки поршневые машины выполня­ются, как правило, двух- или многоцилиндровыми с соответству­ющим сдвигом кривошипов каждого из цилиндров.

Для того, чтобы пульсации момента сопротивления не вызывали пульсаций момента, развиваемого двигателем, на кривошипном валу обычно предусматривается маховик либо применяется электро­двигатель, обладающий большим моментом инерции ротора.

Момент, который должен развивать двигатель, можно предста­вить в виде суммы двух составляющих: постоянного среднего Мср и переменного значения момента инерции, зависящего от угла поворота кривошипа, угловой скорости и жесткости механиче­ской характеристики двигателя [1]:

, (2.25)

где Δ^ М – амплитуда колебаний момента при скорости; J – мо­мент инерции, приведенный к валу двигателя; β – коэффициент жесткости механических характеристик двигателя, β = Мном/(ω0Sном).

Как следует из формулы (2.25), пульсации момента двигателя будут тем ниже, чем больше момент инерции привода и больше его скорость, что необходимо иметь в виду при применении регу­лируемого электропривода, так как степень неравномерности мо­мента при снижении скорости возрастает.

Таким образом, наличие в кинематической схеме поршневых машин кривошипно-шатунного механизма и необходимость ис­пользования маховика или двигателя с повышенным моментом инерции определяют следующие их особенности как объекта элек­тропривода: пульсирующий характер нагрузочного момента, зависимость пульсаций от скорости привода; повышенный момент инерции, затрудняющий пуск привода; повышенный момент со­противления при пуске. Так, из-за низкого КПД кривошипно-шатунного механизма и большого сопротивления трения покоя в цилиндрах пусковой момент даже ненагруженных поршневых ма­шин должен быть не менее 1,2 номинального.

В настоящее время для привода поршневых машин большой мощности применяется нерегулируемый электропривод с синхрон­ными двигателями, для машин средней и малой мощности – с короткозамкнутыми асинхронными двигателями, как правило, с повышенным пусковым моментом. Иногда для регулирования по­дачи используют двухскоростные асинхронные двигатели.

Применение ТПН или ППЧ в электроприводах поршневых машин связано с рядом проблем.

Во-первых, это необходимость обеспечения высокого пуско­вого момента. Многие преобразователи имеют специальный ре­жим форсирования напряжения на двигателе (режим «кик-старт») для обеспечения трогания двигателя, который должен быть акти­визирован для таких электроприводов. Заметим, что в некоторых случаях приходится завышать мощность преобразователя для обес­печения требуемого момента трогания.

Во-вторых, в поршневых машинах наблюдается не такая суще­ственная зависимость потребляемой мощности от скорости дви­гателя, как это имело место в турбомашинах, поэтому экономия электроэнергии при переходе к частотно-регулируемому электро­приводу будет не столь значительна (примерно пропорциональ­ная снижению скорости). Это также означает, что в таких меха­низмах ТПН может использоваться только для плавных пуска и остановки, но не для регулирования скорости двигателя, так как в этом режиме потери в двигателе резко возрастают. При этом следует иметь в виду, что если в соответствии с технологией тре­буются частые остановки поршневой машины, например плун­жерного насоса дозатора, то для минимизации потерь в пускотормозных режимах требуется минимальный суммарный момент инер­ции, а для минимизации потерь энергии в уста­новившемся режиме работы с переменным моментом сопротив­ления момент инерции должен быть как можно больше. В связи с этим момент инерции маховика в таких случаях должен выби­раться после детального анализа тахограммы и нагрузочной диа­граммы привода.

В-третьих, для поршневых машин с длительным режимом ра­боты момент инерции маховика должен быть также оптимизиро­ван исходя из требуемого диапазона изменения скорости (при снижении скорости в соответствии с формулой (2.25) пульсации момента увеличиваются) и допустимых значений амплитуды мо­мента двигателя.


^ 2.6. Электроприводы конвейеров и транспортёров.


Движение ленте конвейера или транспортёра, как правило, передаётся от асинхронного двигателя через редуктор и приводной барабан. Момент на валу приводного двигателя конвейера [1]

,

где ^ F – усилие на приводном барабане, F=Fx.x+Fг (Fx.x – усилие, затрачиваемое на перемещение ленты конвейера или транспортёра; Fг – усилие, необходимое на перемещение груза); R – радиус приводного барабана; iр – передаточное отношение редуктора; ηр – КПД редуктора.

Когда груз на ленте конвейера отсутствует, двигатель развивает момент холостого хода Мх.х=Fx.xR/iрηр.х.х, где ηр.х.х – КПД редуктора, соответствующий усилию Fх.х.

Учитывая линейную зависимость сил трения от усилий, необходимых для перемещения груза [1], зависимость момента на валу двигателя от усилия на барабане можно представить следующим образом: М*=Мх.х*+(1-Мх.х*)Fг*, где М*=М/Мном; Мх.х*=Мх.х/Мном; Fг*=Fг/Fг.ном (Мном – номинальный момент на валу двигателя, необходимый для перемещения ленты и номинального груза при номинальной скорости; Fг.ном – составляющая усилия F в тянущем органе конвейера, возникающая за счёт перемещения только номинального полезного груза).

Составляющая ^ Fг тянущего усилия и линейная скорость перемещения V* конвейера определяют его производительность: Q*=Fг*V*, где Q*=Q/Qном (Qном – номинальная производительность конвейера).

При постоянной номинальной скорости конвейера V*=1

Q*=Fг*,

поэтому потребляемую с вала двигателя мощность можно записать в виде

Р*=М*ω*=Мх.х*+(1-Мх.х*)Q*, (2.26)

где Р*=Р/Рном=1; ω*=ω/ωном; ω=Vip/R; Pном, ωном – номинальные соответственно мощность и угловая скорость на валу двигателя.

Из формулы (2.26) следует, что по мере снижения производительности эффективность работы конвейера уменьшается, так как возрастает относительная доля мощности, расходуемой на преодоление момента холостого хода Мх.х.

Более экономичным является режим работы конвейера с переменной линейной скоростью, обеспечивающей ту же производительность, но при постоянстве составляющей усилия Fг*=1. В соответствии с формулой (2.26) угловая скорость в этом случае должна изменяться по закону ω*=V*=Q*, которому соответствует мощность на валу двигателя

Р*=М*ω*=[Мх.х*+(1-Мх.х*)]Q*=Q*. (2.27)

Очевидно, что в этом случае мощность на валу двигателя будет меньше на величину

ΔР*=Мх.х*(1-Q*). (2.28)

Из формулы (2.28) видно, что эффект от регулирования ли­нейной скорости конвейера тем выше, чем больше момент холо­стого хода и чем значительнее снижается его производительность.

Характерным примером является электропривод ленточных участковых и магистральных конвейеров угольных шахт и горно-обогатительных комбинатов, работающий с переменной нагруз­кой, изменения которой достаточно трудно предсказуемы из-за случайного характера грузопотока. При этом время работы на холо­стом ходу может достигать 20...40 % времени работы конвейера.

Для оценки возможного снижения энергопотребления при при­менении регулируемого электропривода ленточного конвейера в сравнении с нерегулируемым электроприводом было вычислено относительное потребление электрической энергии при транспор­тировании груза одинакового объема системами с нерегулируемым электроприводом, с частотно-регулируемым электроприводом, обеспечивающим плавное регулирование скорости ленты конвей­ера, с двухскоростным электроприводом с различным соотноше­нием номинальных угловых скоростей, равным 1:2 и 1:3, обеспе­чивающим дискретное регулирование линейной скорости ленты конвейера [4].

При оценке принималось, что система автоматического уп­равления частотно-регулируемым электроприводом обеспечивает поддержание постоянной погонной нагрузки конвейера. В этом случае электропривод конвейера работает с оптимальной энерго­емкостью. Численные значения параметров электропривода при­ведены для ленточного конвейера типа 2Л80У. Полученные дан­ные потребления электрической энергии приводом конвейера при­ведены в табл. 2.5 в относительных единицах. За базовое значение принято потребление электрической энергии нерегулируемым электроприводом.


Таблица 2.5

^ Потребление энергии конвейерами в зависимости от типа электропривода и нагрузки

Тип электропривода конвейера

Потребление энергии при загрузке конвейера, отн. ед.

низкой

высокой

Нерегулируемый асинхронный

1,0

1,0

Частотно-регулируемый асинхронный

0,62

0,74

Двухскоростной асинхронный с соотношением угловых скоростей:

1:2

0,79

0,92

1:3

0,80

0,95


Из анализа данных табл. 2.5 следует, что применение плавного регулирования линейной скорости ленты, например с помощью частотно-регулируемого электропривода, позволяет снизить энер­гопотребление на 26...38 % по сравнению с нерегулируемым элек­троприводом. Применение дискретного регулирования линейной скорости ленты конвейера с использованием двухскоростного элект­ропривода с соотношением угловых скоростей 1:2 и 1:3 позволя­ет снизить потребление электроэнергии на 5...21 % по сравнению с нерегулируемым приводом. Экономия энергии при применении регулируемого привода тем выше, чем ниже загрузка конвейера.

Таким образом, применение частотно-регулируемого электро­привода конвейера, обеспечивающего плавное регулирование линейной скорости ленты, позволяет получить максимальную эко­номию электроэнергии транспортирования груза при переменном грузопотоке. Немаловажное значение имеет и возможность плав­ного пуска конвейера.

Отметим, что особенностью частотно-регулируемых электро­приводов конвейера является необходимость применения асин­хронного электродвигателя с принудительным охлаждением, чтобы при регулировании угловой скорости ниже номинальной условия охлаждения двигателя не изменялись. Это позволяет обеспечить по условиям нагрева постоянный, равный номинальному значе­нию, момент на всех скоростях АД.


^ 2.7. Электроприводы управления дуговыми сталеплавильными печами.


Возможность снижения энергопотребления в энергоемких про­изводствах за счет использования быстродействующих частотно-регулируемых электроприводов рассмотрим на примере дуговых сталеплавильных печей (ДСП).

Выплавка высококачественной стали в дуговых сталеплавиль­ных печах [1] в настоящее время становится экономически более целесообразной, чем в мартеновских или другого типа печах. Од­нако многие существующие ДСП морально и физически устаре­ли, а создание новых требует значительных капиталовложений, поэтому одним из основных способов решения данной проблемы считается модернизация существующих ДСП.

На многих действующих ДСП, построенных 15...20 лет назад, используется аналоговая или простейшая цифровая система уп­равления, которая не соответствует современным требованиям к производительности печи, удельному расходу энергии, качеству выплавляемой стали, надежности и т.д. В последние годы наме­тился качественный скачок в области микропроцессорных систем автоматического управления и электрического привода, связан­ный с совершенно новым подходом к решению задач управле­ния, проектирования систем управления и автоматизации, новы­ми технологиями монтажа и наладки. Существующие системы уп­равления ДСП основаны на достаточно простых законах управле­ния и имеют низкое быстродействие, определяемое датчиками и исполнительными устройствами.

С другой стороны, технология выплавки стали в ДСП, основ­ные механизмы печи и технологическое оборудование не претер­пели за это время столь значительных изменений и требуют лишь ревизии и своевременного ремонта. Поэтому следует признать эко­номически целесообразным модернизацию существующих ДСП путем замены системы управления и ряда исполнительных уст­ройств на современные. При этом должны использоваться наибо­лее эффективные законы управления, а также многоуровневая система автоматизации с развитыми подсистемами визуализации, диагностики, статистической обработки и документирования.

Все эти требования могут быть удовлетворены при использова­нии мощных программируемых контроллеров и современных си­стем привода электродов на нижнем уровне автоматизации и про­мышленных персональных ЭВМ – на верхнем. При этом суще­ственную роль играют алгоритмы регулирования и быстродействие отдельных элементов системы.

Так как в дуговой печи имеют место частые броски тока, особен­но в период расплавления, то в ней токи эксплуатационного корот­кого замыкания должны быть ограничены до безопасного для элек­трооборудования значения, а система автоматического регулиро­вания должна быстро реагировать на эти броски и ликвидировать их. В целом работа ДСП характеризуется нестабильностью дуги особенно на этапе расплавления, значительными бросками тока в процессе работы, которые носят случайный характер. Одним из основных параметров, определяющих качество стали и удельный расход электроэнергии, является дисперсия тока дуги d, умень­шение которой следует считать одной из главных задач модерни­зации печи.

На рис. 2.13 показаны зависимости активной мощности Р и cosφ ДСП-200 от тока дуги при разных дисперсиях этого тока, а на рис. 2.14 – зависимости удельного потребления энергии Wyд и продолжительности расплавления tр сталеплавильной печи ДСП-200 мощностью 45 МВ∙А от тока дуги при разных дисперсиях это­го тока [1]. На рис. 2.13 и 2.14 видно, что при одном и том же токе, но разных уровнях его пульсации характеристики ДСП-200 значительно отличаются как по среднестатистическим значениям активной мощности и коэффициента мощности, так и по удель­ному расходу энергии и продолжительности расплавления. Стати­стическая оптимизация работы регулятора мощности сталепла­вильной печи по



Рис. 2.13. Зависимости активной мощности Р (- - - -) и cosφ (-------) при разных значениях дисперсии тока d



Рис. 2.14. Зависимости удельного потребления энергии Wуд (- - - -) и продолжительности расплавления tр (-------) при разных значениях дисперсии тока d


критерию минимума дисперсии тока дает значи­тельное повышение технико-экономических показателей ДСП. Та­кая оптимизация может быть выполнена, например, с использованием известных методов вариационного исчисления. Очевидно, что успешное решение этой задачи зависит от качества и быстро­действия всех элементов, входящих в замкнутый контур регули­рования мощности дуги, в том числе электропривода перемеще­ния электродов.

В качестве регулируемого электропривода электродов исполь­зуется привод постоянного тока, в конструкции двигателя кото­рого имеется коллектор и щеточный аппарат, что усложняет экс­плуатацию двигателя, приводя к дополнительным расходам на его техническое обслуживание. Асинхронный двигатель имеет прочную конструкцию, надежен и практически не требует обслуживания по сравнению с двигателем постоянного тока, что очень важно, учитывая тяжелые условия эксплуатации электропривода элект­родов. Сложность использования этого двигателя в регулируемых установках состоит в том, что энергетические показатели и диа­пазон регулирования его скорости, сопоставимые с приводом по­стоянного тока, может обеспечить только преобразователь часто­ты. Ограничение применения частотно-регулируемого привода было связано с большой стоимостью этих преобразователей и их срав­нительно невысокой максимальной мощностью.

Ведущие предприятия-изготовители, специализирующиеся в области электроприводов, выпускают в основном преобразовате­ли частоты с цифровым управлением по схеме «неуправляемый выпрямитель – автономный инвертор напряжения с широтно-импульсной модуляцией». Приводы, выполненные на основе этих преобразователей, являются наиболее перспективными. В насто­ящее время выпускаются электроприводы на основе технологии «прямого управления моментом», позволяющие получать макси­мальное быстродействие, поэтому современные частотно-регули­руемые электроприводы наиболее полно соответствуют требова­ниям, предъявляемым к электроприводам электродов.

Самые тяжелые условия эксплуатации электропривода пере­мещения электродов приходятся на период расплавления шихты. В этот период дуга горит нестабильно и регулятор мощности часто меняет задание на скорость двигателя для того, чтобы поддержать заданные напряжение и ток дуги. С другой стороны, на заключи­тельных этапах плавки нет частых включений двигателя, так как дуга горит стабильно, т.е. периоды отключения преобладают над рабочими периодами электропривода.

При разработке регулятора необходимо правильно выбрать па­раметр регулирования, достаточно полно характеризующий от­клонение режима работы ДСП от заданного.

Качество выплавляемого металла зависит от подводимой мощ­ности электроэнергии. Регулирование активной мощности может быть осуществлено изменением напряжения печного трансформа­тора или перемещением электродов. Изменение напряжения производится вручную или автоматически переключением ступеней транс­форматора, поэтому единственным каналом быстрого изменения активной мощности является перемещение электродов. При пере­мещении электрода изменяется длина дуги и, как следствие, на­пряжение дуги, сила тока и активная мощность.

Принципиально возможно построение регуляторов, поддержи­вающих один из следующих параметров на заданном уровне: силу тока дуги Iд; напряжение дуги Uд; сопротивление дуги Zд = Uд/Iд (или ее длину); активную мощность дуги Рд.

Однако все эти способы обладают недостатками, затрудня­ющими применение соответствующих регуляторов [2]. Наилучшие результаты дает регулятор, в котором в качестве регулируемого параметра принята разность

,

где а и b – настроечные коэффициенты; Zд0 и Zд соответствен­но заданное и текущее значения полного сопротивления дуги.

В дуговых электропечах обычно используется принцип регулиро­вания «по отклонению». Для этого формируется сигнал ошибки как разность заданного и текущего значений регулируемого пара­метра:

,

где ^ I3 – заданное значение тока дуги; С – константа, соответству­ющая напряжению первой ступени трансформатора.

Далее сигнал ошибки, вычисленный для каждого электрода, используется в регуляторе мощности для формирования сигнала задания на соответствующий электропривод.

Регулятор мощности дуги при минимизации дисперсии тока состоит из линейной динамической части, синтезируемой, напри­мер, методами классического вариационного исчисления, и ста­тической нелинейной части, которая формируется из следующих соображений. На стадии расплавления предлагается (в отличие от традиционной линейно-релейной) параболическая характеристика регулятора, чтобы система слабо реагировала на незначительные изменения тока дуги, но быстро отрабатывала резкие изменения режима, в том числе короткие замыкания и обрывы дуги. Вместе с тем на поздних стадиях плавки резких изменений режима не происходит, поэтому здесь желательно увеличить чувствительность регулятора с одновременным уменьшением максимальной ско­рости перемещения. Статические характеристики такого регуля­тора представлены на рис. 2.15. Здесь сплошной линией представ­лена характеристика регулятора на стадии расплавления, пункти­ром – на стадии доводки.

Функциональная схема регулятора мощности дуги одной фазы приведена на рис. 2.16. Сигналы, пропорциональные току ^ Iд и на­пряжению дуги Uд, поступают соответственно с трансформатора тока (ТТ) и трансформатора напряжения (ТН) на выпрямители тока (ВТ) и напряжения (ВН). Затем сигналы фильтруются фильт­рами (Ф), после чего через аналого-цифровые преобразователи подаются на соответствующие входы программируемого логиче­ского контроллера (ПЛК), в котором согласно алгоритму работы регулятора рассчитывается задание на скорость двигателя, которое подается затем на привод ППЧ – АД.

Таким образом, регулятор мощности дуги, синтезированный по критерию минимума дисперсии колебаний тока, в сочетании с быстродействующим частотно-регулируемым асинхронным электроприводом в качестве исполнительного устройства позволяет повысить технико-экономические показатели, снизить потребле­ние энергии и повысить коэффициент мощности ДСП.




Рис. 2.15. Статическая характеристика регулятора мощности дуги одной фазы в ДСП: ωп, ωс – максимальные угловые скорости подъёма и спуска электродов соответственно; δ – ширина зоны нечувствительности; m – коэффициент снижения скорости на этапе доводки





Рис. 2.16. Функциональная схема регулятора мощности дуги одной фазы в ДСП


Учитывая установленную высокую мощность таких объектов, можно рекомендовать использование аналогичного подхода при реконструкции и проектировании других электротермических уста­новок, например рудовосстановительных, электрошлаковых и вакуумных дуговых печей, а также некоторых индукционных уста­новок.


Заключение.


В заключение хотелось бы отметить, что приведенные примеры производ­ственных механизмов и технологических процессов, а число их можно увеличить, подтверждают, что использование для них ча­стотно-регулируемых асинхронных электроприводов с системой технологической автоматики позволяет повысить качество управ­ляемых процессов в переходных и установившихся режимах и обес­печить существенные ресурсо- и энергосбережения.


^ Список литературы.


1. Энергосберегающий асинхронный электропривод // И.Я. Браславский, З.Ш. Ишматов, В.Н. Поляков: Учеб. пособие для студ. высш. учеб. заведений. – М.: Издательский центр «Академия», 2004. – 256 с.

2. Автоматическое управление электротермическими установками / Под ред. А.Д. Сванчанского. – М.: Энергоатомиздат, 1990. – 416 с.

3. Актуальность проблемы энергосбережения в системе водоснабжения // Ежемесячная газета «Новости приводной техники». – М., 2001. – №6. – С. 6 – 7.

4. Бабокин Г.И. Энергосбережение в электроприводе конвейера // Изв. вузов. Горный журнал. – 2002. – №1. – С. 122 – 125.

5. Брасдавский И.Я., Зубрицкий О.Б., Ольков А.Е. Энергетика регулировочных режимов асинхронного электропривода при потенциальном моменте нагрузки // Изв. вузов. Электромеханика. – 1975. – №1. – С. 82 – 85.

6. Использование частотно-регулируемого электропривода в насосных станциях // Ежемесячная газета «Новости приводной техники». – М.: 2002. – №2(10). – Код № 10 – 6.

7. Частотно-регулируемый асинхронный электропривод как средство энергосбережения / И.А. Авербах, Е.И. Барац, И.Я. Браславский, З.Ш. Ишматов // Энергетика региона. – Екатеринбург, 2002. – №2(45). – С. 34 – 35.

8. Шрейнер Р.Т. Математическое моделирование электроприводов переменного тока с полупроводниковыми преобразователями частоты. – Екатеринбург: УРО РАН, 2000. – 654 с.

9. Электропривод и автоматизация промышленных установок как средства энергосбережения / И.А. Авербах, Е.И. Барац, И.Я. Браславский, З.Ш. Ишматов. – Екатеринбург: Свердловгосэнергонадзор, 2002. – 28 с.

10. A.C. Technology Anticipated to Boost Sales in Variable Speed Drivers Market // EPE Journal, 2003. – Vol. 6, № 2. – P. 7–8.





оставить комментарий
страница3/3
К.Е. Швыткин
Дата30.04.2012
Размер0,66 Mb.
ТипРеферат, Образовательные материалы
Добавить документ в свой блог или на сайт

страницы: 1   2   3
отлично
  2
Ваша оценка:
Разместите кнопку на своём сайте или блоге:
rudocs.exdat.com

Загрузка...
База данных защищена авторским правом ©exdat 2000-2017
При копировании материала укажите ссылку
обратиться к администрации
Анализ
Справочники
Сценарии
Рефераты
Курсовые работы
Авторефераты
Программы
Методички
Документы
Понятия

опубликовать
Документы

наверх