Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине «Технология машиностроения» для студентов специальности 151001 «Технология машиностроения», очной, вечерней и заочной формы обучения icon

Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине «Технология машиностроения» для студентов специальности 151001 «Технология машиностроения», очной, вечерней и заочной формы обучения


Смотрите также:
Методические указания для студентов очной...
Рабочая программа по дисциплине «Технология машиностроения» Для специальности 120100 «Технология...
Рабочая программа и методические указания к выполнению контрольной работы для заочной формы...
Методические указания по курсовому проектированию для студентов заочной формы обучения...
Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине «Технология машиностроения»...
Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине «Технология машиностроения»...
Методические указания по выполнению курсового проекта для студентов специальности 120100...
Методические указания для студентов очной...
Методические указания к выполнению контрольной работы №1 для студентов заочной формы обучения...
Методические указания и контрольные задания для студентов заочной формы обучения по...
Методические указания к выполнению курсового проекта для студентов дневной формы обучения...
Методические указания к выполнению контрольной работы №1 для студентов заочной формы обучения...



Загрузка...
страницы: 1   2   3   4   5   6   7
вернуться в начало
скачать
^

Продолжение таблицы 3.5


1

2

3

4

5

Средне - и

крупносерийное

(массовое)


Единичный







ТЛ, МК*, ВО, КК, ОК*, КЭ

ТЛ, МК*,ВО, КК,

ВОП*,ОК,КЭ

ТЛ,МК,КТП*,ВО,КК, ОК, КЭ


Единичное,

серийное,

массовое


Типовой, групповой


ТЛ, МК*, ВТД,

ВТП*, ВО, КК, КЭ


ТЛ, МК*, ВТД, ВО,

КК, КТИ*, КЭ

ТЛ, КТТП*, ВТД,

ВТП*, ВО, КК, КЭ


ТЛ, МК*,ВТД, ВО,

КК, КТИ*, КЭ

ТЛ, КТТП*, ВТД,

ВО, КК, КТИ*, КЭ


^ Условные обозначения:

ТЛ – титульный лист; МК – маршрутная карта; ВО – ведомость оснастки; КК – комплектовочная карта; КЭ – карта эскизов; КТИ – карта технологической информации; ВТД – ведомость технологических документов; ВТП (ВТО) – ведомость деталей (сборочных единиц) к типовому (групповому) технологическому процессу (операции); КТП – карта технологического процесса;

КТТП – карта типового (группового) технологического процесса; ОК – операционная карта; ВОП – ведомость операций.


Примечание:

Звездочкой отмечены документы, необходимые для разработки. Остальные документы выбираются по усмотрению разработчика.


Общие требования и рекомендации по выполнению текстовых и графических документов рассмотрены в [20]. Примеры оформления технологических документов приведены в приложении.


^ 4 РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ СРЕДСТВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОСНАЩЕНИЯ


4.1 Разработка технических заданий на проектирование специальных средств технологического оснащения


Разработка маршрутно–операционного или операционного технологического процесса изготовления детали завершается в курсовом проекте разработкой технического задания (ТЗ) на проектирование станочного или, в отдельных случаях, контрольного приспособления. При наличии в курсовом проекте оригинальных разработок студента по технологическому процессу сборки изделия в конструкторской части проектируется сборочное приспособление, испытательный стенд или средство автоматизации или механизации сборки.

ТЗ на проектирование специальных средств технологического оснащения в курсовом проекте разрабатывается студентом по согласованию с консультантом в соответствии с ГОСТ 15.001 – 73. Этапы разработки задания одинаковы при проектировании любых средств технологического оснащения, а содержание работ по этапам конкретизируется применительно к условиям курсового проекта. Во всех случаях конструкторская разработка должна быть результатом самостоятельной творческой работы студента. Прямое перечерчивание (копирование) конструкции приспособления или другого средства технологического оснащения, имеющейся в литературе или на предприятиях, недопустимо. В то же время начинать разработку ТЗ и непосредственное проектирование конструкции студент должен после тщательного изучения типовых конструкций аналогичного назначения по научно – технической, патентной литературе, паспортам и стандартам на средства технологического оснащения, а также имеющейся технологической оснастки на базе прохождения конструкторско – технологической практики.


Таблица 4.1 - Техническое задание на проектирование специального приспособления


Раздел


Содержание раздела

I

II

Наименование и область применения

Приспособление для фрезерования паза корпуса стартера щириной 10+ 0,1+ 0,3 мм, глубиной 4,7+ 0,5 мм на длине 25+ 2,0 мм (рис.) на горизонтально – фрезерном станке 6М81Г (операция 30).


Основание для разработки

Операционная карта технологического процесса механической обработки корпуса стартера




Продолжение таблицы 4.1

I

II

Цель и назначение разработки

Проектируемое приспособление должно обеспечить:

- точную установку и надежное закрепление заготовки корпуса стартера, а также постоянное во времени положение заготовки относительно стола станка и режущего инструмента с целью получения необходимой точности размеров паза и его положения относительно других поверхностей заготовки;

- удобство установки, закрепления и снятия заготовки;

- время установки заготовки не должно превышать 0,05 мин;

- рост производительности труда на данной операции на 10…15 %

Технические (тактико–технические) требования

Тип производства – массовый; программа выпуска – 200 тыс. шт. в год.

Общий выпуск по неизменным чертежам – 800 тыс. шт.

Установочные и присоединительные размеры приспособления должны соответствовать стандарту 6М81Г

Регулирование конструкции приспособления не допускается

Время закрепления заготовки не более 0,05 мин

Уровень унификации и стандартизации деталей приспособления 70 %.


Входные данные о заготовке, поступающей на фрезерную операцию 30:

наружный диаметр заготовки 149 – 0,26 , Ra = 12,5 мкм;

длина заготовки 210_- 0,1+ 0,2 мм, шероховатость торцов заготовки Ra = 6,3 мкм;

ширина паза 4,9+ 0,16 , шероховатость Ra = 12,5 мкм;

глубина паза 2,5+ 0,5 мм, шероховатость дна паза Ra =12,5 мкм;

диаметр отверстия в заготовке 133 + 0,08 мм, Ra = 3,2 мкм;

длина паза 23+ 2,0 мм.


Выходные данные операции 30:

ширина паза 10+ 0,1+ 0,3 мм , Ra = 3,2 мкм;

глубина паза 4,7+ 0,5 мм, Ra = 3,2 мкм;

длина паза 25+ 2,0 мм;

смещение оси симметрии паза относительно оси наружной поверхности заготовки не более 0,2 мм;

отклонение от параллельности нижней поверхности паза относительно образующей диаметра 149 мм заготовки не более 0,12 мм на длине 300 мм.


Приспособление обслуживается оператором 3 –го разряда. Техническая характеристика станка 6М81Г:

размеры рабочей поверхности стола 250 х 1000мм;

расстояние от оси шпинделя до стола (30…450) мм;

ширина Т – образного паза стола станка 14 Н8 (один паз)

Характеристика режущего инструмента:

диаметр дисковой прямозуб фрезы DФ = 50 мм, z = 14;

ширина фрезы 10 - 0,029 мм (ГОСТ 3755 – 78);

материал фрезы Р6М5.

Операция выполняется в один переход.

Режимы резания, штучное время на операцию приведены в операционной карте.

Коэффициент нагрузки на данной операции КЗ = 0,8

Документация, используемая при разработке

ЕСТПП. Правила выбора технологической оснастки. ГОСТ 14.305 – 73.

ЕСТПП. Общие правила обеспечения технологичности конструкций изделий. ГОСТ 14.201 - 83

Документация, подлежащая разработке

Пояснительная записка (раздел – конструкторская часть), чертеж общего вида для технического проекта фрезерного приспособления; спецификация

Экономические показатели

Ориентировочный экономический эффект от применения спроектированного приспособления 1200 р. Срок окупаемости затрат на разработку и освоение производства продукции 2 года.

ТЗ на проектирование средств технологического оснащения удобно оформлять по таблице 4.1. В качестве примера в таблице 4.1 приведено ТЗ на проектирование специального приспособления для обработки шпоночного паза в заготовке, показанной на рисунке 4.1.





Рисунок 4.1 - Чертеж заготовки корпуса стартера после выполнения

операции фрезерования паза.


^ 4.2 Расчет и проектирование станочных приспособлений


Изучив известные технические решения и исходные данные, представленные в ТЗ (табл. 4.1) , студент приступает к проектированию приспособления.

На этом этапе курсового проектирования перед студентом стоит задача – создать работоспособную, экономичную в изготовлении и отвечающую всем требованиям эксплуатации конструкцию приспособления.

Проектирование приспособления рекомендуется производить в последовательности, определяемой справочной и учебной литературой [21], [22], [23].


^ 4.2.1 Эскизная проработка компоновки конструкции приспособления

При эскизной проработке компоновки конструкции приспособления:

- устанавливают принадлежность выбираемых аналогов (конструкций) приспособлений к системам технологической оснастки в зависимости от плановых сроков и трудоемкости освоения, продолжительности выпуска изделия и организационной формы производства;

  • обосновывают выбранную систему технологической оснастки по коэффициенту загрузки КЗ приспособления данной операции, а при необходимости оценивают затраты на оснащение технологической операции соответствующей системой технологической оснастки на анализируемый период выпуска изделия. Коэффициент загрузки приспособления


(4.1)


где N оп - число повторений операций, соответствующее числу обрабатываемых деталей одного наименования в течении календарного периода времени (месяца, года) ;

Fп - располагаемый фонд времени работы приспособления в указанный период времени;

t к - штучно – калькуляционное время.


На основе указанных соображений справочное приложение к ГОСТ 14.305 – 73 рекомендуется определять эффективность применения систем приспособлений в зависимости от их загрузки, т.е. от KЗ. Графическая интерпретация этой зависимости дана на рис. 4.2.

При расчетах за единицу затрат приняты затраты на неразборное специальное приспособление (НСП). Данные по всем остальным системам приведены в долях затрат на НСП. При этом принято предположение, что сокращение операционного времени одинаково при применении любого из сопоставляемых приспособлений.




Ти=2в




Рисунок 4.2 - Границы рентабельности применения различных систем

приспособлений в зависимости от коэффициента загрузки кЗ :

Ти - период производства изделий, месяцы.


Это предположение верно лишь в редких случаях. Неразборные специальные и универсально – наладочные приспособления гораздо чаще снабжаются быстродействующими зажимами и силовыми приводами, чем, например, УСП. Не все системы допускают успешную реализацию принципов многоместности и многоинструментности при обработке деталей.

Необходимым моментом обоснованности выбора приспособления является учет его эксплуатационных свойств и, в частности, достигаемого эффекта сокращения времени на обработку деталей. Нельзя, кроме того, забывать о необходимости быстрого и экономичного оснащения вновь осваиваемых машин. В этом плане преимущества унифицированной оснастки выявляются полностью; разрабатывают несколько эскизных вариантов будущей компоновки приспособления, анализируют их и с учетом рациональной кинематической и силовой схем приспособления, удобства взаимного расположения его основных узлов и деталей, накопленного опыта промышленности применяют оптимальный вариант. Выбор типовой компоновки приспособления для конкретной технологической операции (прототипа) может производиться с использованием ЭВМ или САПР приспособлений, позволяющих осуществить также и проектирование компоновки приспособления системы УСП, УНП и СРП. Именно на этом этапе должны в максимальной степени проявиться творческая инициатива студента, его способность и умение принимать правильные инженерные решения.

Эскизный вариант приспособления должен быть согласован с руководителем проекта или работниками производства, для которого выполняется проект.

На основе принятой компоновки разрабатывают и приводят в ПЗ принципиальную расчетную схему приспособления (рис. 4.3), учитывающую тип, число и размеры установочных и зажимных устройств, вид и конструкцию направляющих элементов, число одновременно устанавливаемых в приспособление заготовок, способ установки и закрепления приспособления на станке, технику удаления стружки и условия безопасной эксплуатации приспособления.





Рисунок 4.3 - Принципиальная расчетная схема приспособления для

фрезерования паза


^ 4.2.2 Расчет приспособления


Расчет приспособления производится в следующей последовательности.


4.2.2.1 Расчет составляющих сил резания


Расчет составляющих сил резания по величине и направлению необходим для составления схемы зажимного устройства, поэтому является одним из ответственных этапов проектирования приспособления. На этом этапе рассчитывают составляющие силы резания, уточняют их направление и точки приложения на расчетной схеме приспособления.


^ 4.2.2.2 Расчет силы зажима


Согласно принятой расчетной схеме рассчитывают силу зажима, учитывая при этом, если необходимо, массу заготовки и составляющие силы резания. Расчетные факторы (коэффициенты трения, жесткости зажимного устройства и установочных элементов, коэффициент запаса) принимаются или рассчитываются по справочной литературе [21], [22].


^ 4.2.2.3 Расчет допустимой погрешности установки заготовки в приспособлении


4.2.2.4 Расчет механизмов зажима и силового привода


По найденной силе зажима в зависимости от конструкции заготовки, вида оборудования и типа производства выбирают зажимные механизмы и рассчитывают параметры силового привода.


^ 4.2.2.5 Расчет фактической погрешности установки заготовки в приспособлении


4.2.2.6 Расчет точности приспособления


На этом этапе производят расчеты точности приспособления, обосновывающие технические требования к его изготовлению.


^ 4.2.2.7 Расчет на прочность отдельных элементов приспособления


Производят расчет на прочность и жесткость конструктивных элементов приспособления, а также при необходимости кинематический расчет.


^ 4.2.2.8 Расчет технико–экономической целесообразности применения приспособления


На заключительном этапе выполняют расчет технико–экономической целесообразности применения спроектированного приспособления.


^ 4.2.3 Разработка чертежа общего вида приспособления


При оформлении графической части проекта выполняются следующие этапы:

- согласно принципиальной расчетной схеме вычерчивают контур обрабатываемой заготовки (М1:1) в необходимом количестве проекций, расположенных на расстоянии, достаточном для дальнейшего нанесения деталей приспособления. Контур обрабатываемой заготовки вычерчивают штрих – пунктирной линией (допускается выполнять синим карандашом), заготовка считается условно прозрачной. Чертеж заготовки на главном виде должен соответствовать рабочему положению заготовки при обработке на станке;

- вычерчивают контур выбранных установочных элементов приспособления (штыри, планки, пальцы, призмы, оправки и т.п.). При размещении опор следует учитывать принятую схему базирования заготовки, направление действия сил резания и зажима; действующие стандарты на детали и узлы станочных приспособлений;

- вычерчивают контуры зажимного устройства с учетом выбранного типа приспособления;

- вычерчивают направляющие детали приспособления, определяющие положение режущего инструмента (кондукторные втулки, установы);

- выбирают по стандартам и вычерчивают контуры вспомогательных деталей и механизмов приспособлений (краны, выталкиватели и т.п.);

- наносят контуры корпуса приспособления, объединяя в одно целое все элементы приспособления, используя при этом по возможности стандартные формы заготовок корпусов;

- вычерчивают остальные проекции приспособления и определяют правильность расположения всех элементов и механизмов приспособления с учетом удобства его сборки и разборки, ремонта, установки и снятия заготовки, удаления стружки, управления и контроля. Особое внимание уделяют вопросам техники безопасности при обслуживании приспособления, а также требованиям технической эстетики;

- вычерчивают необходимые проекции разрезов и сечений, поясняющих конструкцию приспособления;

- проставляют размеры, допуски и посадки на основные сопряжения деталей, определяющие точность обработки, наладочные размеры, а также габаритные, контрольные и координирующие размеры с отклонениями, характеризующими расстояние между осями кондукторных втулок, пальцев т.д.;

- в соответствии с ЕСКД составляют спецификацию деталей приспособления, над штампом чертежа записывают техническую характеристику и технические требования на изготовление, эксплуатацию и сборку приспособления; определяют уровень унификации приспособления.

При выборе и конструировании деталей и узлов приспособления стремятся к получению достаточно прочной и жесткой конструкции при наименьшей массе и размерах. Важно, чтобы каждая деталь спроектированного приспособления была технологична для обработки, а приспособление – для сборки.

Разработка конструкции приспособления заканчивается технико– экономи­ческим обоснованием целесообразности спроектированного приспособления и оформлением соответствующего раздела ПЗ с описанием устройства и принципа работы приспособления с указанием позиций по чертежу. Спецификацию приспособления помещают в приложении к ПЗ.

Пример оформления чертежа общего вида приспособления для фрезерования паза в корпусе стартера приведен на рис. 4.4. Техническое задание на данное приспособление представлено в табл. 4.1.


Рисунок 4.4 - Общий вид приспособления для фрезерования паза

^ 4.3 Специфические особенности проектирования станочных
приспособлений



Рассмотренная методика проектирования станочных приспособлений применима и для других систем установочно–зажимных приспособлений с учетом специфических требований, предъявляемых к приспособлениям той или иной системы.

Специфика проектирования приспособлений для автоматических линий изложена в работах [25], а особенности проектирования приспособлений агрегатных станков в работах [26], [5].

На станках с ЧПУ, как правило, применяют переналаживаемые приспособления: универсальные, универсально–сборные, специализированные и, в исключительных случаях, специальные упрощенные приспособления, в том числе ложементы. Наиболее часто приспособления для обработки на сверлильных, фрезерных, расточных станках с ЧПУ компонуют из элементов универсально–сборных приспособлений (УСП) с оснащением их механизированными зажимными устройствами. Специфика проектирования приспособлений для станков с ЧПУ описана в работах [27], [28], [29].

Кроме специальных и специализированных станочных приспособлений предметом проектирования может быть проработка компоновок и обоснование оптимальной компоновки универсально – сборного приспособления.

В ГПС в настоящее время часто используют технологическую оснастку, которую применяют на станках с ЧПУ. Однако для повышения гибкости ГПС из многоцелевых станков рекомендуется применять агрегатированные модульные быстропереналаживаемые приспособления, компонуемые из унифицированных сменных установочных и зажимных элементов на базовых агрегатах – плитах (палетах) , т.е. универсально – наладочные (УНП) или универсально – сборные приспособления (УСП) [28]. На установочной поверхности палет выполняют Т – образные пазы, сетку пазов или ступенчатых отверстий (верхняя часть – цилиндрическая (посадочная), а нижняя – резьбовая), в которых устанавливают и закрепляют базовые и зажимные части приспособления. Кроме того, на палетах выполняют унифицированные места (специальные рым – болты) для установки и съема палет захватным устройством робота.

Для базирования приспособлений, не компонуемых на палетах, а устанавливаемых на них, на палетах выполняют центральные отверстия или же на торцовых поверхностях палет прикрепляют упорные планки, обеспечивающие точную ориентацию приспособления или заготовки (с помощью мерных плиток) с базированием в “ координатный угол” [30]. Применение спутников обеспечивает высокую универсальность вследствие постоянства их базирования, фиксации и зажима для всей номенклатуры заготовок, обрабатываемых на станках с ЧПУ, гибких производственных модулях или гибких автоматизированных участках.

Однако при этом должна быть обеспечена высокая точность установки спутника на столе станка, а самой заготовки – в приспособлении, устанавливаемом или компонуемом на спутнике для исключения автоматической выверки ее положения посредством контрольных и информационных датчиков.

Специальные приспособления, в том числе переналаживаемые со сменными базирующими наладками, применять в ГПС в мелко – и среднесерийном производстве целесообразно лишь при обработке заготовок большими партиями, когда стоимость приспособления, приходящаяся на обработку одной заготовки, будет минимальной.


^ 4.4 Пример проектирования станочного приспособления


Методику составления расчетной схемы приспособления и определения сил зажима рассмотрим на примере приспособления для фрезерования паза (рис. 4.1).

Исходные данные для расчета приведены в техническом задании на проектирование этого приспособления (табл. 4.1).

На основе анализа схемы установки заготовки и эскизной проработки компоновки конструкции приспособления (первый этап проектирования) разрабатывают принципиальную расчетную схему приспособления (рис. 4.3).

При обработке заготовки, установленной на длинную призму с упором в торец, под действием составляющих силы резания РZ и РY возможны два случая:

1. Сдвиг заготовки под действием силы РZ , который предотвращается силами трения, возникающими в местах контакта заготовки с боковыми поверхностями призмы (Т1 - Т4) и прихватами (Т5 , Т6).

2. Отрыв (опрокидывание) заготовки под действием сил РZ и РY (или момента резания) предупреждается силой зажима Q , равномерно распределенной на два прихвата.

Рассчитав для обоих случаев значение силы зажима Q , выбирают большее и принимают его за расчетную величину необходимой зажимной силы.

Ниже приведен расчет силы зажима и силового привода приспособления для 1–го случая.

Допустим, масса заготовки незначительна.

Соответственно этому условию можно записать (рис. 4.3)


РZ < Т1 + Т2 + Т3 + Т4 + Т5 + Т6 (4.2)


Определим силы трения:

Т1 = Т2 = Т3 = Т4 = N f2 = (4.3)


Т5 = Т6 = (4.4)


Введя коэффициент запаса надежности закрепления К и подставив значения сил трения, после преобразований получим

(4.5)


Откуда

(4.6)


где f1 = 0,2 – коэффициент трения при контакте заготовки с прихватами [24];

f2 = 0,16 – коэффициент трения при контакте обработанной поверхности заготовки с установочными поверхностями призмы [24].


Коэффициент запаса определим по формуле [24]


k = k0 k1 k2 k3 k4 k5 k6 ; (4.7)


k0 = 1,5 ; k1 = 1; k2 = 1,6 ; k3 = 1,2; k4 = 1 ; k5 = 1; k6 = 1


k = 1,5 · 1,0 ·1,6 · 1,2 · 1,0 · 1,0 · 1,0 = 2,9.


Окружная сила резания определяется по формуле [24, т.2, с. 282 ]


(4.8)


где Ср = 68,2 ; х = 0,86 ; у = 0,72 ; и = 1,0 ; q = 0,86 ; w = 0 [24, т.2, с. 291]; k м. р = 1 [24, т.2, табл. 9, с. 264] – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала: z = 14; D = 50 мм; t = 5,2 мм; S Z = 0,12 мм/ зуб;

n = 163 мин – 1;




Радиальная составляющая силы резания [24, т. 2, табл. 42, с. 292 ]


Рy = 0,5 ; РZ = 0,5 · 1596 = 798 Н.


Сила закрепления заготовки




Силу на штоке пневмоцилиндра определяют из условия равновесия сил, приложенных к зажимному устройству (рис. 4.3 и 4.4) :


Р = 2 (Q / 2) + 2Р ПР , (4.9)


где Р ПР - сила сжатия пружины:

Р = 10366 + 2 · 100 = 10566 Н.


Принимая давление воздуха в пневмосети р = 0,4 МПа и КПД привода η = 0,85, определяем диаметр пневмоцилиндра


(4.10)







Рисунок 4.5 - Принципиальная конструктивная схема приспособления

для фрезерования паза


По табл. [24 , т.2] принимают D Ц = 200 мм. Остальные параметры пневмоцилиндра принимают по ГОСТ 15608 – 81* Е.

Далее приведены расчеты точности фрезерного приспособления согласно техническому заданию, обосновывающие технические требования 1 и 2 к его изготовлению (рис. 4.5).


Пример 10


Определить необходимую точность приспособления для обеспечения смещения оси симметрии паза заготовки относительно оси ее наружной цилиндрической поверхности не более 0,2 мм ( рис. 4.1 и 4.5).

Возможны два варианта решения поставленной задачи:

1. При изготовлении приспособления обеспечить наименьшее отклонение от соосности оси призмы 6 и оси шпонок 16 (рис. 4.4). При этом настройка станка на размер после установки каждой новой фрезы будет выполняться с помощью углового установа 14. Кроме того, в этом случае возможные осевые смещения фрезы на отправке не окажут влияния на точность выдерживаемого параметра.

^ 2. При изготовлении приспособления отклонение от соосности оси призмы 6 и оси шпонок не регламентировать. В этом случае при каждой настройке станка на размер придется обеспечивать с достаточно высокой точностью совмещение плоскости симметрии дисковой фрезы с осью призмы, на что потребуется сравнительно много времени.

Согласно техническому заданию приспособление проектируется для массового производства, предпочтителен 1 –й вариант решения задачи (точность паза по ширине во всех случаях зависит в основном от точности ширины дисковой фрезы).

^ 1. Погрешность несовмещения баз по данному параметру


ωн. б = 0


2. Погрешность закрепления заготовки ωз = 0, так как сила зажима действует перпендикулярно выдерживаемому параметру.

3. Погрешность установки


ωу = ωн. б + ωз = 0 + 0 = 0 (4.11)


4. Суммарная погрешность обработки


ω = К ωт. с (4.12 )


где К – поправочный коэффициент; для размеров, выполненных по 8-му квалитету и выше, К = 0,5; для размеров, выполненных по 7-му квалитету и точнее, К = 0,7 ;

ωт. с - погрешность технологической системы, определяемую как среднюю экономическую точность обработки, принимают по таблицам

[9, 24 т.1]: ω= 0,5 х 0,04 = 0,02 мм.

5. Допустимая погрешность установки


(4.13)


где Т – допуск выдерживаемого параметра, мм.


Следовательно, ωy << y], и предлагаемая схема базирования допустима.


6. Суммарная погрешность приспособления


ωпр = Т - (4.14)


7. Допуск на расчетный размер собранного приспособления


Тс = ωпр - (ε уп + ε з + ε п) , (4.15)


где ε уп - погрешность установки приспособления на станке;


ε уп = L S1 / l , (4.16)


где L – длина обрабатываемой заготовки, мм ;

S1 – максимальный зазор между направляющей шпонкой приспособления и пазом стола станка; для посадки 14Н8/ h9 S1 = 0,07 мм;

l – расстояние между шпонками, мм;

ε з - погрешность, возникающая вследствие конструктивных зазоров, необходимых для посадки заготовки на установочные элементы приспособления; зазор рассчитывают по принятой посадке;

ε п - погрешность смещения инструмента, возникающая из – за неточности изготовления направляющих элементов приспособления (кондукторных втулок, установов и др.);


ε уп = 450 · 0,07 / 210 = 0,15 мм.


ε з = 0 – установка заготовки производится без зазоров;

ε уп = 0,01 мм - погрешность смещения инструмента при настройке по установу [24].


Тc = 0,18 – (0,15 + 0 + 0,01) = 0,02 мм.


Это значение допуска должно соответствовать техническому требованию 2 на чертеже общего вида приспособления ( рис. 4.4 и 4.5).


Пример 11


При фрезеровании паза в заготовке (рис. 4.1) обеспечить отклонение от параллельности нижней поверхности паза относительно образующей диаметром 149 мм заготовки не более 0,12 на длине 300 мм (рис. 4.5).

^ Для выполнения этого условия необходимо рассчитать, с какой точностью должна быть выдержана при сборке приспособления параллельность оси призмы (поз. 6) относительно основания приспособления (техническое требование 1, рис. 4.4 и 4.5).

Определим необходимую точность приспособления по этому параметру.

1. Погрешность несовмещения баз


(4.17)

2. Погрешность закрепления заготовки [24 , т.1]


ωз = 0,035 мм.


3. Погрешность установки заготовки


ωy = ωн. б + ωз = 0,026 + 0,035 = 0,061 мм. (4.18)

4. Суммарная погрешность обработки [24, т.1 ]


ω = К ωт. с = 0,5 ∙ 0,06 = 0,03 (4.19 )

5. Допустимая погрешность установки


(4.20)


Следовательно, ωy << y], и предлагаемая схема базирования допустима.


6. Суммарная погрешность приспособления


(4.21)


7. Допуск на расчетный размер собранного приспособления


Тс = ωпр - (ε уп + ε з + ε п) = 0,052 – (0 + 0 + 0) = 0,052 мм на длине 300 мм.


На чертеже общего вида приспособления (рис. 4.4) проставляют или записывают в технических требованиях расчетный параметр Тс (техническое требование 1, рис. 4.5)., который должен быть выдержан при сборке приспособления.

Допуск на установочный (наладочный) размер фрезы 7 мм от оси призмы 6 до плоскости установа Ту на чертеже общего вида приспособления
(
рис. 4.4) назначаем и располагаем следующим образом:

Ту = р + изм , (4.22)


где р – погрешность регулирования фрезы по установу; р = (7…10) мкм [24, т.1];

изм - погрешность измерения размера заготовки; принимаем изм = 0,1Т, где Т – допуск выдерживаемого размера (в нашем случае – допуск на соосность осей паза и наружной поверхности заготовки),

изм = 0,1 ∙ 0,2 = 0,02 мм;


Ту = 0,008 + 0,02 = 0,028 мм.


Так как размер 7 мм выдерживается от оси призмы, допуск Ту располагают симметрично, т.е. 7 + 0,014.

Допуск на толщину щупа принимают по h6 [24 , т.2].


Методика проектирования инструментальных наладок, являющихся неотъемлемой графической частью каждого курсового проекта, достаточно полно изложена в работах [5, 31].

Ниже приведены отдельные методические положения по проектированию инструментальных наладок (режущего и вспомогательного инструмента).

Исходными данными для проектирования являются:

- техническая характеристика средств технологического оснащения (состояние и размеры присоединительных поверхностей станка, приспособления, режущих и вспомогательных инструментов, инструментальных блоков (комбинация режущего и вспомогательного инструмента), размеры рабочей зоны станка, входные данные о заготовке, поступающей на данную операцию, выходные данные технологической операции);

- карта эскизов на данную операцию;

- объем производства;

- плановые сроки;

- трудоемкость освоения выпуска и планируемая продолжительность выпуска изделий.

Конструкции инструментальных наладок следует определять с учетом стандартных и типовых решений для конкретных технологических операций, при этом режущие инструменты группируют по видам обработки и на основании данных о заготовке и присоединительных поверхностях режущего инструмента выбирают вспомогательный инструмент.

Основная номенклатура типового режущего и вспомогательного инструмента, используемого для различных типов металлорежущих станков, приведена в [5], [24], [27].

В отдельных случаях по согласованию с консультантом разрабатывают вместо станочного приспособления контрольное.

Техническое задание на проектирование студент разрабатывает в зависимости от выбранной организационно – технической формы, методов и средств контроля, заданной производительности (время контроля не должно превышать такта выпуска деталей).

Методы и средства контроля выбирают на стадии анализа и разработки технических требований к готовой детали (см. п. 4.1) с учетом ГОСТ 14.306 – 73. Погрешности ω доп , допускаемые при измерении линейных размеров от 1 до 500 мм, приведены в ГОСТ 8.051 – 81.

Этапы проектирования специального контрольного приспособления аналогичны этапам проектирования станочных приспособлений. Вместе с тем, вследствие высоких требований к оценке точности измерения детали и наличия в приспособлениях измерительных и передаточных элементов высокой чувствительности при проектировании контрольных приспособлений необходимо особое внимание уделить:

- оптимальному выбору измерительных баз (базирующие элементы контрольного приспособления должны копировать соответствующие элементы станочного приспособления, в котором обрабатывалась данная деталь), а также выбору зажимных передаточных устройств;

- учету условий контроля деталей (выборочный или сплошной контроль, температурный режим и т.д.);

- анализу и определению фактической погрешности измерения при выбранной схеме контроля;

- требуемой производительности и экономической целесообразности контрольного приспособления.

При проектировании контрольного приспособления весьма важно уже на этапе разработки принципиальной схемы контрольного приспособления оценить все составляющие погрешности измерения:

ω изм = ω у + п. у + ∆ Э + ∆ пр (4.23)


где ω у - погрешность установки детали в контрольном приспособлении;

п. у - погрешность передаточных устройств контрольного приспособления;

Э - погрешность эталонной детали, служащей для контроля приспособления;

пр – погрешность измерительного прибора.

Точность спроектированного приспособления должна удовлетворять условию

ω изм ω доп ,

где ω доп - допустимая погрешность измерения определяется в зависимости от квалитета согласно ГОСТ 8.051 – 81, ω доп = (0,2 – 0,35) Т [ ], где Т – допуск на измеряемый параметр детали.

5 Оформление технологических карт



В условиях крупносерийного и массового производства применяется операционное описание ТП, в которое должны быть обязательно включены маршрутная карта (МК) и комплект операционных карт (ОК). В этом случае маршрутная карта, являющаяся обязательным документом любого технологического процесса, содержит минимальный объем информации. В комплект документов на единичный технологический процесс при обработке на универсальных станках кроме того обычно включают титульный лист (ТЛ) и карты эскизов (КЭ). В среднесерийном производстве, как правило, применяется такая же комплектация технологических документов.

^ Пример оформления титульного листа (ТЛ) приведен в приложении Г. Заполнение общих сведений в «шапке» на всех перечисленных видах технологических документов (ТЛ, МК, ОК) производится примерно одинаково, поэтому рассмотрим это подробно на примере оформления МК.

Оформление маршрутной карты (МК) производится на формах, регламентированных ГОСТ 3.1118-82. Первый лист – это форма 1, последующие листы – форма 1,б. Покажем на примере правила заполнения МК (рисунок 5.1). Содержание строк в «теле» МК определяется типом строки, который обозначается соответствующим служебным символом в крайней левой колонке МК. В данном случае используются два типа строк. Они соответственно обозначаются символами «А» и «Б».

Рассмотрим в соответствии с позициями на рисунке 5.1 содержание информации, вносимой в МК. Часть этой информации вносится также в ТЛ; КЭ; ОК.

1 – Наименование изделия (детали) по основному конструкторскому документу.

2 – Обозначение изделия по основному конструкторскому документу. Слева от этого поля записывается наименование организации.

3 – Код по технологическому классификатору.

4 – Шифр технологического документа. Первые две цифры обозначают вид документации (01 – ТЛ; 10 – МК; 20 – КЭ; 60 – ОК). третья цифра – вид технологического процесса или операции (1 – единичный; 2 – типовой; 3 – групповой). Последние две цифры – вид ТП по методу выполнения (например, 41; 42 – обработка резанием; 50, 51 – термообработка). Последние четыре разряда (ХХХХ) – резервные.

5 – Количество листов, на которых выполнен данный документ (например, МК).

6 – Номер листа.

7 – Литеры учебного документа (КР – курсовая работа; КП – курсовой проект; ДП – дипломный проект).

8 – Графа особых указаний.



Далее рассмотрим содержание двух типов строк, обозначенных служебными символами «А» и «Б».

В строке со служебным символом «А» записывается самая общая информация о каждой технологической операции. Далее в скобках будет указан номер позиции на рисунке 5.1.Прежде всего это информация о том, где должна быть реализована данная операция: цех (23); участок (24); рабочее место (25). В учебных документах каждая из этих позиций заполняется условным кодом «ХХ».

Затем записывается номер операции (26), на который отводится три символа. В позиции 22 сначала указывается код операции по классификатору технологических операций. Выборочно некоторые коды приведены в таблице 5.1. Рядом с кодом записывается наименование операции. Последнее поле в строке «А» (поз. 9) – обозначение документа, необходимого для выполнения данной операции. Например, ИОТ – инструкция по охране труда. Если отсутствует информация об этой инструкции, то код обозначается условно «ИОТ ХХХХ».


Таблица 5.1 - Коды операций и оборудования

Наименование операции

Код операции

Код оборудования

Токарно-револьверная (с вертикальной осью револьверной головки)

4111

381131

Токарно-винторезная

4114

381148

Круглошлифовальная

4131

381311

381312

Внутришлифовальная

4132

381321

Плоскошлифовальная

4133

381313

Шлицешлифовальная

4141

381345

Зубошлифовальная

4151

381561

Зубодолбежная

4153

381572

Зубошевинговальная

4157

381574

Шлицефрезерная

4165




Горизонтально-протяжная

4181

381751

Вертикально-протяжная (внутреннее протягивание)

4182

381752

Хонинговальная

4192




Радиально-сверлильная

4212

381218

Вертикально-сверлильная

4214

381212

381213

Горизонтально-расточная

4221

381261

Алмазно-расточная

4224

381264

Вертикально-фрезерная (консольная)

4261

381611

То же (с крестовым столом)

4261

381612

Горизонтально-фрезерная (консольная)

4262

381621

То же (универсальная)

4262

381631

Фрезерно-центровальная

4269

381825

В строке со служебным символом «Б» записывается следующая информация (в скобках указаны позиции на рисунке 5.1):

Tшт – норма штучного времени на операцию, мин (10).

Tпз. – норма подготовительно-заключительного времени, мин (11).

Кшт – коэффициент штучного времени при многостаночном обслуживании. При обслуживании одного станка он равен единице (12).

ОП – объем производственной партии, штук (13).

ЕН – единица нормирования, на которую установлена норма времени. Например, на 1 или 10 или 100 деталей. В других строках ЕН может быть связана с нормой материала (14).

КОИД – количество одновременно обрабатываемых заготовок при выполнении одной операции (15).

КР – количество рабочих, занятых при выполнении операции (16).

УТ – код условий труда (1 – нормальные; 2 – тяжелые и вредные). Второй символ – буква указывает на вид нормы времени, например, Р – расчетно-аналитическая, О – опытно-статистическая (17).

Р – разряд работы, необходимый для выполнения операции. Код включает три цифры: первая – разряд работы по тарифно-квалификационному справочнику; две следующие – код формы и системы оплаты труда, например, 11– широко распространенная сдельная оплата труда прямая (18).

ПРОФ – код профессии (таблица 5.2) согласно классификатору (19).


Таблица 5.2 - Коды профессий в машиностроении


Наименование профессий

Код

Зуборезчик

12287

Зубошлифовщик

12290

Оператор станков с ЧПУ

15292

Протяжник

16458

Сверловщик

17335

Станочник на специальных станках по обработке металла

17845

Токарь

18217

Токарь-револьверщик

18236

Фрезеровщик

18632

Шлифовщик

18873


СМ – код степени механизации труда (разрешается не указывать). Обозначается цифрой, например, 2 – работа с помощью машин и автоматов (20).

Позиция 21 – Сначала указывается код оборудования по классификатору оборудования (выборочно приведен в таблице 5.1), затем – наименование и модель оборудования.

В строке М01 «шапки» позиция 34 – наименование и марка материала. Кроме того могут указываться сортамент и размер материала.

И в завершение рассмотрим строки со служебным символом М02. Укажем, что соответствует позициям (рисунок 5.1) этой строки.

27 – Код материала. В учебных задачах можно не заполнять.

28 – ЕВ – единица величины массы, длины и т.п. заготовки. В данном случае для массы – кг.

29 – МД – масса детали по конструкторскому документу.

31 – Единица нормирования, на которую установлена норма расхода материала (на 1 дет.; на 10 дет.; на 100 дет.). В нашем случае – 1.

32 – Н. расх. – норма расхода материала. Можно принять равной массе исходной заготовки МЗ – позиция 37.

33 и 35 – позиции в учебных задачах допускается не заполнять.

38 – КД – количество деталей, изготавливаемых из одной заготовки.

37 – МЗ – масса исходной заготовки.

Оформление операционных карт (ОК) производится на формах, регламентированных ГОСТ 3.1404-86. Первый лист – это чаще всего форма 3, второй лист – форма 2а. Пример заполнения ОК приведен на рисунке 5.2. Заполнение верхней части «шапки» ОК аналогично заполнению МК (см. рисунок 5.1). Вверху добавлена только позиция 12 (см. рисунок 5.2), для записи номера операции. Отметим особенности заполнения ОК.

Позиция 1 указывает на верхнюю строку «тела» карты, в которую обычно записывается вспомогательный переход. В последнюю колонку (11) этой строки вносится вспомогательное время, затрачиваемое на этот переход. В колонках (3) и (5) записываются соответственно суммарное основное и суммарное вспомогательное время на операцию.

Графа (2) заполняется только для станков с ЧПУ. В ней указывается номер позиции инструментальной наладки.


Позиции 4; 6; 7; 8; 9; 10 относятся к строкам со служебным символом «Р». Эти позиции связаны с элементами режимов резания. Кроме того графы 10 и 11 используются для внесения информации в строку со служебным символом «О» - содержание перехода. В графу 10 этой строки вносится информация об основном времени на выполняемом переходе, а в графу 11 – о вспомогательном времени.

В графу 13 (СОЖ) вносятся данные о смазывающее-охлаждающей технологической среде на выполняемой операции.

В «теле» ОК чередуются строки со служебными символами «О», «Т» и «Р». В строках со служебным символом «О» записывается содержание перехода. Все переходы (основные и вспомогательные) нумеруются арабскими цифрами 1, 2, 3 и т.д. Правила записи и примеры записи переходов подробно приведены в учебном пособии [31].



В строке со служебным символом «Т» записываются сведения о технологической оснастке в следующей последовательности:

  1. приспособления;

  2. вспомогательный инструмент;

  3. режущий инструмент;

  4. средства измерения.

В строку со служебным символом «Р» вносится информация по режимам резания и данные, необходимые для расчета основного времени на выполняемом переходе. Например, Позиция 6 (L) – это расчетная длина обработки; позиция 8 (i) – число рабочих ходов.

^ Оформление карт эскизов (КЭ) производится по ГОСТ 3.1105-81. Первый лист – это форма 7, последующие листы – форма 7а. Разработка технологической операции обычно начинается с разработки и оформления операционного эскиза на карте эскизов.


^ 6 технико-экономические расчеты принятого
варианта технологического процесса



Для технико-экономического сравнения вариантов необходимо подобрать ранее разработанные операции. Для сравнения двух операций необходимо использовать более прогрессивное оборудование, станочное приспособление, режущий и измерительный инструмент. По каждому варианту операции должна быть определена технологическая себестоимость и произведено сравнение.

Сравнению подлежат одинаковые объемы работ, т.е. т.е. обработка одних и тех же поверхностей, но различными методами.

Технологическая себестоимость обработки заготовки складывается из следующих затрат:

  • стоимость материалов заготовки;

  • основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих с начислением по соцстраху;

  • затрат на силовую электроэнергию;

  • затрат на инструмент и приспособления;

  • амортизационных отчислений от балансовой стоимости оборудования;

  • затрат по содержанию технологического оборудования;

  • затрат на текущий ремонт технологического оборудования.

Расчет себестоимости операции при выборе варианта обработки может быть осуществлен методом прямого распределения затрат (методом калькулирования) или нормативным методом.

Для выполнения данного раздела рекомендуется к использованию литература [9], [32].


Заключение


Заключение должно содержать окончательные выводы, характеризующие итоги работы проектанта в решении поставленных перед ним задач, его личную оценку удачно решенных, нерешенных или неудачно решенных вопросов, понимание возможности правильного решения с позиции проектанта, который приобрел определенный опыт проектирования.


Список литературы




  1. Стандарт организации СТО НГТИ-3-2009. Выпускная квалификационная работа. Общие требования к организации проектирования, содержанию и оформлению выпускных квалификационных работ. Новоуральск: НГТИ, - 2009. – 57 с.

  2. Технологический классификатор деталей машиностроения и приборостроения. М.: Изд-во стандартов, - 1987. – 250 с.

  3. Машиностроительные материалы. Справочник. М.: Машиностроение, - 1980. – 511 с.

  4. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. Справочник технолога. М.: Машиностроение, - 1976. – 288 с.

  5. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие / А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. – М.: ОООИД «Альянс», 2007. – 256 с.

  6. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1 / Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 2001. – 912 с.

  7. Локтева С.Е. Станки с программным управлением. М.: Машиностроение, - 1977. – 288 с.

  8. Шарин Ю.С. Технологическое обеспечение станков с ЧПУ. – М.: Машиностроение, - 1986. – 176 с.

  9. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие для машиностроительных специальностей вузов / Л.В. Худобин, В.Ф. Гурьянихин, В.Р.Борзин. – М.: Машиностроение, - 1989. – 288 с.

  10. Палей М.А. и др. Допуски и посадки: Справочник: в 2 ч. 1е изд. Перераб. и доп. – Л.: Политехника, 1991.

  11. Ашихмин В.Н., Закураев В.В. Размерный анализ при технологическом проектировании: учебное пособие / В.Н. Ашихмин, В.В. Закураев. – Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2005.– 93 с.

  12. Общестроительные нормативы времени и режимов резания для нормативных работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Ч.2. Нормативы режимов резания. – М.: Экономика, - 1990. – 473 с.

  13. Режимы резания металлов: Справочник / Ю.В. Барановский, Л.А. Брахман, А.И. Гдалевич и др. – М.: НИИТавтопром, - 1995. – 456 с. (издание 4е, дополненное)

  14. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник / В.И. Баранчиков, А.В. Жариков и др. Под общей ред. В.И. Баранчикова. - М.: Машиностроение, - 1990. – 400 с.

  15. Справочник инструментальщика/ И.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов, А.И. Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А. Ординарцева. – Л.: Машиностроение, 1987. – 846 с.

  16. Общестроительные нормативы вспомогательного времени на обслуживание рабочего места работы, выполняемы на металлорежущих станках. Массовое производство. – М.: Экономика, - 1988. – 365 с.

  17. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Единичное, мелкосерийное и серийное производство. Ч. 2. Фрезерные станки. – М.: Экономика, - 1988. – 377 с.

  18. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Ч. 1. Нормативы времени. – М.: Экономика, - 1990. – 206 с.

  19. Общемашиностроительные нормативы времени для нормирования многостаночных работ на металлорежущих станках. – М.: Экономика, - 1989. – 58 с.

  20. ЕСТД. Сборник Государственных стандартов к методическим указаниям по выполнению курсового и дипломного проектов по специальности «Технология машиностроения» для студентов очной, вечерней и заочной формы обучения. (ГОСТ 3.1201-85; 3.1118-82; 3.1127-93; 3.1128-93; 3.1129-93;
    3.1130-93) Оформление НГТИ: 2002 г., - 96 с.

  21. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х томах / т. 1. Под ред. Б.Н. Вардашкина, А.А. Шатилова. – М.: Машиностроение, - 1984. – 502 с.

  22. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х томах/ т. 2. Под ред. Б.Н. Вардашкина, А.А. Шатилова. – М.: Машиностроение, - 1984. – 502 с.

  23. Корсаков В.С. Основы конструирования приспособлений: Учебник для вузов. 2-ое изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение, - 1983. – 277 с.

  24. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. Т.2 / Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-ое изд. – М.: Машиностроение, - 1986. – 496 с.

  25. Справочник технолога по автоматическим линиям. В 2-х томах. Т.2 / Под ред. А.Г.Косиловой. – М.: Машиностроение, - 1982. – 320 с.

  26. Технологическая оснастка машиностроительных производств: Учебное пособие/ Составитель: проф. А.Г.Схиртладзе: в 2-х ч. – М.: МГТУ «Станки».

  27. Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., Байков А.Н. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник, - М.: машиностроение, 1983. – 359 с.

  28. Переналаживаемая технологическая оснастка/ В.Д.Бирюков, А.Ф. Довженко, В.В. Колчаненко и др; под общ. Ред. Д.И. Полякова. – М.: Машиностроение, 1981. – 401 с.

  29. Технологическая оснастка многократного применения/ Под ред. Д.И. Полякова. - М.: Машиностроение, 1981. – 401 с.

  30. Мамаев В.С., Осипов Е.Г. Основы проектирования машиностроительных заводов. – М.: Машиностроение, 1974. – 296 с.

  31. Фрумин Ю.Л. Комплексное проектирование инструментальной оснастки. – М.: Машиностроение, 1987. – 344 с.

  32. Экономическая эффективность новой техники и технологии в машиностроении/ К.М. Великанов, В.А. Березин, Э.Г. Васильев и др. Под ред. К.М. Великанова. – Л.: Машиностроение, - 1981. – 256 с.



ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение А


^ Рекомендуемые замены полей допусков по системе ОСТ полями допусков по СТ СЭВ 144 – 75.


^ Класс точности

Поле допуска по ОСТ

Поле допуска по СТ СЭВ

для валов



1

2

2а



В1

В

В


h 5

h 6

h 7



3

3а

4



В 3

В

В 4


h 8

h 10

h 11


5

7

8



В 5

В 7

В 8


h 12

h 14

h 15



9

10



В 9

В 10


h 16

h 17

для отверстий



1

2

2а



А1

А

А


H 6

H 7

H 8



3

3а

4



А 3

А

А 4


H 9

H 10

H 11


5

7

8



А 5

А 7

А 8


H 12

H 14

H 15



9

10



А 9

А 10


H 16

H 17


Приложение Б


Параметры шероховатости поверхности и соответствующие им классы чистоты.


^ Классы чистоты

поверхности

Параметры шероховатости поверхности по ГОСТ 2789 – 73, мкм

R a

R z


1


2


3


80


40


20


63


32


16


50


25


12,5



320


160


80


250


125


63


200


100


50


4


5


6


10


5


2,5



8


4


2


6,3


3,2


1,6


40


20


10


32


16


8


25


12,5


6,3


7


8


9


1,25


0,63


0,32



1,0


0,5


0,25


0,8


0,4


0,2


5


3,2


1,6


4


2,5


1,25



3,2


2,0


1,0


10


11


12


0,16


0,08


0,04



0,125


0,063


0,032


0,1


0,05


0,025


0,8


0,4


0,2


0,63


0,32


0,016


0,5


0,25


0,0125


13


14


0,02


0,01



0,016


0,008


0,012


0,006


0,1


0,05


0,08


0,04


0,063


0,032


Приложение В


Минимальные припуски для различных видов обработки





оставить комментарий
страница6/7
т.н. кафедры
Дата14.04.2012
Размер1,85 Mb.
ТипМетодические указания, Образовательные материалы
Добавить документ в свой блог или на сайт

страницы: 1   2   3   4   5   6   7
отлично
  2
Ваша оценка:
Разместите кнопку на своём сайте или блоге:
rudocs.exdat.com

Загрузка...
База данных защищена авторским правом ©exdat 2000-2017
При копировании материала укажите ссылку
обратиться к администрации
Анализ
Справочники
Сценарии
Рефераты
Курсовые работы
Авторефераты
Программы
Методички
Документы
Понятия

опубликовать
Загрузка...
Документы

наверх