Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине «Технология машиностроения» для студентов специальности 151001 «Технология машиностроения», очной, вечерней и заочной формы обучения icon

Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине «Технология машиностроения» для студентов специальности 151001 «Технология машиностроения», очной, вечерней и заочной формы обучения


Смотрите также:
Методические указания для студентов очной...
Рабочая программа по дисциплине «Технология машиностроения» Для специальности 120100 «Технология...
Рабочая программа и методические указания к выполнению контрольной работы для заочной формы...
Методические указания по курсовому проектированию для студентов заочной формы обучения...
Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине «Технология машиностроения»...
Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине «Технология машиностроения»...
Методические указания по выполнению курсового проекта для студентов специальности 120100...
Методические указания для студентов очной...
Методические указания к выполнению контрольной работы №1 для студентов заочной формы обучения...
Методические указания и контрольные задания для студентов заочной формы обучения по...
Методические указания к выполнению курсового проекта для студентов дневной формы обучения...
Методические указания к выполнению контрольной работы №1 для студентов заочной формы обучения...



Загрузка...
страницы: 1   2   3   4   5   6   7
вернуться в начало
скачать
^

Продолжение таблицы 3.1


1

2

3

4


10

Расчет длины рабочего хода суппорта

L р. х = L рез. +

+ y + L доп.

Длина резания L рез.

Подвод, врезание и перебег инструмента (y + (L доп.)


11

Расчет основного времени обработки (при работе с различными пода­чами основное время суммируется по участкам)

t =

Длина рабочего хода суппорта ^ Lр. х.

Принятая подача sо ст

Частота вращения шпинделя станка nст (мин-1)


ПРИМЕР 8


3.2 Расчет режимов резания


2.5.2 Режимы резания при фрезеровании

Глубина фрезерования t и ширина фрезерования В - понятия , связанные с размерами слоя заготовки , срезаемого при фрезеровании. Во всех видах фрезерования , за исключением торцового , t определяет продолжительность контакта зуба фрезы с заготовкой. Ширина фрезерования В определяет длину лезвия зуба фрезы , участвующую в резании. При торцовом фрезеровании эти понятия меняются местами.

^ Исходной величиной подачи при черновом фрезеровании является величина её на один зуб SZ , при чистовом фрезеровании - на один оборот фрезы S , по которой для дальнейшего использования вычисляют величину подачи на один зуб.

Скорость резания - окружная скорость фрезы , м/мин,



^ Главная составляющая силы резания при фрезеровании - окружная сила, Н



где Z- число зубьев фрезы ; n - частота вращения фрезы, об/мин.

Крутящий момент, Нм, на шпинделе



где D- диаметр фрезы, мм.

Мощность резания (эффективная) ,кВт






^ 2.5.3 Режимы резания при сверлении

При сверлении отверстий без ограничивающих факторов выбираем максимально допустимую подачу по прочности сверла.


^ Скорость резания , м/мин, при сверлении

.

Крутящий момент , Нм, и осевую силу ,Н, рассчитывают по формулам

.

.

Мощность резания ,кВт, определяют по формуле

,

где n - частота вращения инструмента, рассчитываемая по формуле 24.




2.5.4 Режимы резания при резьбонарезании

Скорость резания , м/мин, при нарезании метрической резьбы метчиками



Крутящий момент, Н.м, при нарезании резьбы метчиками

,


где Р - шаг резьбы , мм;

D - номинальный диаметр резьбы, мм.

Мощность , кВт, при нарезании резьбы метчиками

,

где n =1000v/Dп.

Все полученные режимы обработки сведены в таблицу 3.2.

^

Таблица 3.2 - Режимы обработки с учетом лимитирующих величин


Операции

t lim,

мм

Slim,

мм/мин

n lim,

мин

V lim ,

м/мин

Рz lim ,

Н

NПР ,

кВт

010

2,0

21,0

50

104,3

60

0,67

015

6.15

0.035

375

47.13

203.41

5,27

020

3.5

0.1

375

31.41

176.84

4.98

025

2.5

0.1

68

0.94

73.24

0.81

030

0.175

0.1

68

1.07

13.67

0.31

035

0.5

0.75

14

0.26

53.14

1,97

040

2.0

2.5

63

1.88

47.62

0.92

045

6.0

0.1

68

2.56

104.23

1,09


3.3 Нормирование операций


Основное время по каждому переходу определяется по формуле:


, мин (3.1)


где ℓ - длина обработки, мм;

g - дополнительная длина на врезание и перебег инструмента, мм;

i – число проходов;

р - расчетная длина обработки, мм.


Результаты расчетов основного времени непосредственно записываются в соответствующие графы (3) таблицы 11.

Расчеты вспомогательного времени (tв) по нормируемой операции рекомендуется также свести в таблицу 11.

При расчете времени на обслуживание рабочего места и отдых следует указать источник, на основании которого принята величина долей (,β) (процентов) от оперативного времени и занести величину этого времени в таблицу 11.


tОБСЛ. = , мин (3.2)

При расчете подготовительно – заключительного времени ТП З также следует указать источник, откуда взяты нормы и привести расчет времени. Результаты занести в таблицу 11.


Таблица 11 - Составляющие элементы штучного времени при нормировании операций



операции

Наименование

операции

Составляющие штучного времени, мин.

to

основное

tв

вспомог.

tОБСЛ

обслужив.

ТП З

под. зак.

Тш к

штуч - кол

010

Токарная

1,13

0,35

0,18

0,09

1,72

020

Токарная

0,56

0,32

0,20

0,1

1,18

030

Фрезерная

0,24

0,18

0,12

0,1

0,64

040

Протяжная

0,34

0,03

0,27

0,1

0,74

050

Сверлильная

2,14

0,75

0,32

0,18

3,39


Суммарное время обработки Т = 7,67 мин.



Подготовительно – заключительное время на 1 деталь:


t ПЗ = , мин (3.3)

n – количество деталей в партии.

Штучно – калькуляционное время на операцию:


Т ШК = + t о + t в + t ОБСЛ , мин (3.4)

Расчеты норм времени для фрезерных, шлифовальных, зубообрабатывающих и других операций производить в аналогичной последовательности. Рекомендуемые нормативные источники [16], [17], [18], [19].


Примечание:

При выполнении курсового проекта с использованием САПР ТП (КАРУС) нормирование операций осуществляется программой. Результаты расчета автоматически вносятся в технологические документы.


^ 3.4 Выбор и определение потребного количества технологического
оборудования



Выбор станочного оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса механической обработки заготовки. От правильного его выбора зависит производительность изготовления детали, экономное использование производственных площадей, механизации и автоматизации ручного труда, электроэнергии и в итоге себестоимость изделия.

В зависимости от объема выпуска изделий выбирают станки по степени специализации и высокой производительности, а также станки с числовым программным управлением (ЧПУ).

Выбор каждого вида станка должен быть экономически обоснованным. Производится расчет технико–экономического сравнения обработки данной операции на разных станках. При заданном объеме выпуска изделий необходимо принимать ту модель станка, которая обеспечивает наименьшие трудовые и материальные затраты, а также себестоимость обработки заготовки. При выборе необходимо дать краткое описание моделей станков, применяемых в технологическом процессе, указать предпочтение выбранной модели станка по сравнению с другими аналогичными.

Характеризуя выбранные модели станка, можно ограничиваться краткой их технической характеристикой. Если выбраны станки специальные, агрегатные и специализированные, то следует описать их принципиальную схему.

При выборе станочного оборудования необходимо учитывать:

- характер производства;

- методы достижения заданной точности при обработке;

- необходимую сменную (или часовую) производительность;

- соответствие станка размерам детали;

- мощность станка;

- удобство управления и обслуживания станка;

- возможность оснащения станка высокопроизводительными приспособлениями и средствами механизации и автоматизации;

- кинематические данные станка (подачи, частота вращения и т.д.).


При выборе станочного оборудования необходимо учитывать современные достижения отечественного станкостроения.


ПРИМЕР 9


3.4 Выбор и определение потребного количества технологического
оборудования



Определение потребного количества оборудования


Коэффициент загрузки станка определяется как отношение расчетного количества станков mp, занятых на данной операции процесса, к принятому числу станков mп::

KЗ=mp/mп

В свою очередь расчетное количество станков определяется как отношение штучного времени на данной операции к такту выпуска:

mp=TШТ/tв

Коэффициент использования оборудования по основному времени свидетельствует о доле машинного времени в общем времени работы станка. Он определяется как отношение основного времени к штучному:

К0=t0шт. ,

где tо -основное время на обработку, мин. ;

Тшт.. - штучное время на обработку, мин. .

Коэффициент использования станков по мощности привода представляет собой отношение необходимой мощности на приводе станка к мощности установленного электродвигателя:

Км=NПР/NСТ ,

где NПР - необходимая мощность привода, кВт. ;

NСТ - мощность привода станка, кВт. .

Вычисленные коэффициенты заложены при построении графиков.

Количество станков на каждой операции указано в таблице 3.4.


Таблица 3.4 – Данные по использованию оборудования

Операции

005

010

015

020

025

030

035

040

045

050

055

060

число станков

1

7

6

3

6

5

4

1

8

1

1

1

Коэфф. загрузки станка


36,4


90,7


94,0


101,0


89,0


100,1


100,2


72,4


99,9


36,4


80,3


-

Коэфф. использования оборудования по tо , в %


93,0


90,52


88,78


94,3


96,9


89,9


91,3


79,3


93,48


94,7


85,3


-

Коэфф. использования станков по мощности ,

в %



-



87,8



99,6



90,0



74,0



20,6



92,0



76,4



72,6



-



-



-

Вследствие низкого коэффициента использования станков по мощности привода на 030 операции взамен станка модели 2Б118 с NСТ =1,5 кВт на аналогичный станок модели 2Н106П с NСТ =0,4 кВт . Км(030) =75,5 % .




Рисунок 3.1 - График загрузки оборудования



Рисунок 3.2- График использования оборудования по основному времени



Рисунок 3.3 - График использования оборудования по мощности


^ 3.5 Оформление технологической документации


Разработанный технологический процесс оформляют документально в соответствии с требованиями ЕСТД. В зависимости от объема выпуска изделий документация имеет различные формы. Ею могут быть маршрутная и операционная карты, карта эскизов и др.

Назначение технологической документации заключается в том, чтобы дать исчерпывающую информацию исполнителям о строении технологического процесса, оборудовании, инструментах, режимах обработки, трудоемкости операций, разрядах работ и их расценках. Технологические карты, ведомости оснастки, комплектовочные карты и пр. являются оперативными документами в планировании и управлении производством.

Состав технологических документов, используемых в курсовых проектах при разработке технологического процесса изготовления детали, приведен в таблице 3.5.


Таблица 3.5 - Технологические документы, рекомендуемые к использованию в курсовых проектах при разработке технологических процессов

изготовления детали

Тип

производства

Техноло­гический процесс

Описание технологического процесса (операции)

маршрутное

маршрутно –

операционное

операционное

1

2

3

4

5


Единичное,

мелкосерийное


Единичный


ТЛ,МК*,ВО,КК,КЭ

ТЛ, МК*, ВО, КК, КТИ*, КЭ


ТЛ,КТП*,ВО,КК, КЭ ТЛ, МК*, ВО, КК, КТИ*, КЭ










оставить комментарий
страница5/7
т.н. кафедры
Дата14.04.2012
Размер1,85 Mb.
ТипМетодические указания, Образовательные материалы
Добавить документ в свой блог или на сайт

страницы: 1   2   3   4   5   6   7
отлично
  2
Ваша оценка:
Разместите кнопку на своём сайте или блоге:
rudocs.exdat.com

Загрузка...
База данных защищена авторским правом ©exdat 2000-2017
При копировании материала укажите ссылку
обратиться к администрации
Анализ
Справочники
Сценарии
Рефераты
Курсовые работы
Авторефераты
Программы
Методички
Документы
Понятия

опубликовать
Загрузка...
Документы

наверх