Ю. А. Перекатов Азотный потенциал: современное состояние проблемы и концепция развития icon

Ю. А. Перекатов Азотный потенциал: современное состояние проблемы и концепция развития


Смотрите также:
«Полиэтиленовые трубопроводы современное состояние, перспективы развития, проблемы выбора»...
Д э. н., профессор Новикова Н. Г...
Становление и современное состояние криминологии. Основные этапы ее развития...
Новости фракции и партии...
«Современное состояние и проблемы развития российского фермерства»...
«Современное состояние и проблемы развития российского фермерства»...
Татарстан от 21. 02. 2011 №134 Схема территориального планирования Республики Татарстан...
Татарстан от 21. 02. 2011 №134 Схема территориального планирования Республики Татарстан...
Татарстан от 21. 02. 2011 №134 Схема территориального планирования Республики Татарстан...
Курсовая работа Тема: «Проблемы размещения производительных сил. Карпатский регион»...
«Современное состояние охотничьего хозяйства и охотоведения в России и перспективы их развития»...
«Современное состояние проблемы рака пищевода. Нерешенные вопросы и перспективы»...



Загрузка...
страницы:   1   2   3
скачать





В.М. Зинченко, В.Я. Сыропятов, Б.А. Прусаков, Ю. А. Перекатов


Азотный потенциал:

современное состояние проблемы и концепция развития.


Москва

2003


УДК 621.785.532

ББК 24.23:35.20


Авторы:

В.М. Зинченко,




В.Я. Сыропятов,




Б.А. Прусаков,




Ю.А. Перекатов



^ Азотный потенциал: современное состояние проблемы и концепция развития // Зинченко В.М., Сыропятов В.Я., Прусаков Б.А., Перекатов Ю.А. / Под общей редакцией и с предисловием д. т. н. проф. Б.А. Прусакова. – М.: ФГУП «Издательство «Машиностроение», 2003. – 90 с.

ISBN 5-21703199-9


В монографии изложен современный взгляд на проблему азотного потенциала, предлагается новое его понятие, приводятся методы его определения и созданный на этих представлениях прогрессивный процесс каталитического газового азотирования. Она написана на основе материалов мемориальной лекции, посвященной памяти известного российского ученого, Заслуженного деятеля науки и техники РФ, профессора, доктора технических наук Юрия Михайловича Лахтина, прочитанной на 3-х Лахтинских чтениях 21 сентября 2003 года в г. Варшаве (Польша) на 7-м Семинаре Международного общества по термической обработке и инженерии поверхности «Технология азотирования. Теория и практика». Лекция подготовлена Ассоциацией металловедов России. Ил. 34. Табл. 1. Библиогр. 63 назв.






© Зинченко В.М., Сыропятов В.Я., Прусаков Б.А., Перекатов Ю.А., 2003




© ФГУП «Издательство «Машиностроение», 2003




© Ассоциация металловедов России, 2003



^ МЕЖДУНАРОДНОЕ ОБЩЕСТВО ПО ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ

И ИНЖЕНЕРИИ ПОВЕРХНОСТИ

АССОЦИАЦИЯ МЕТАЛЛОВЕДОВ РОССИИ


Зинченко В.М., Сыропятов В.Я., Прусаков Б.А., Перекатов Ю.А.


^ АЗОТНЫЙ ПОТЕНЦИАЛ:

СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ПРОБЛЕМЫ И КОНЦЕПЦИЯ РАЗВИТИЯ


МЕМОРИАЛЬНАЯ ЛЕКЦИЯ,

посвященная памяти

Лахтина Юрия Михайловича


3-и ЛАХТИНСКИЕ ЧТЕНИЯ

7-й Семинар Международного Общества

по Термической Обработке и Инженерии Поверхности


«ТЕХНОЛОГИЯ АЗОТИРОВАНИЯ. Теория и практика»


21-23 сентября 2003 г.

Варшава, Польша


Москва

ФГУП «Издательство «Машиностроение»

2003


Содержание



Предисловие




Введение




1. Азотный потенциал



1.1. Традиционные представления об азотном потенциале




1.2. Новые понятия азотного потенциала и методы его определения




2. Азотирование сталей




2.1. Традиционные методы образования азотированного слоя




2.2. Новая модель образования азотированного слоя




3. Технологические процессы азотирования



3.1. Причины нестабильности результатов традиционных процессов азотирования




3.2.Создание новой атмосферы на основе каталитической обработки аммиака




3.3. Стадии технологического процесса азотирования




4. Каталитическое газовое азотирование (КГА) – результат новых представлений об азотном потенциале и процессах образования азотированного слоя




Заключение




Литература






ПРЕДИСЛОВИЕ


Выход в свет этой брошюры посвящен 10-й годовщине создания Ассоциации металловедов России (РАСМЕТ) и ее основателю известному российскому ученому-металловеду одному из основоположников азотирования в России доктору технических. наук, профессору Лахтину Юрию Михайловичу. Она явилась основой для Мемориальной лекции, прочитанной в его честь на 3-их ЛАХТИНСКИХ ЧТЕНИЯХ в г. Варшаве (Польша) 21 сентября 2003 г. Именно Ю.М. Лахтин и его школа внесли существенный вклад в разработку научных основ процесса азотирования в России и определили основное толкование азотного потенциала, которое стало традиционным.

На протяжении более чем 70 последних лет прошлого столетия проблема азотного потенциала по существу не рассматривалась, поскольку созданные представления об азотном потенциале как основной характеристики насыщающей способности атмосферы при азотировании, определяемой по соотношению парциальных давлений аммиака и водорода, позволяли успешно применять их в повседневной производственной практике, добиваясь определенного уровня регулирования технологических процессов с целью обеспечения заданного комплекса свойств азотированного слоя. Что касается «неспособности» традиционного азотного потенциала внести вклад в понимание некоторых спорных научных представлений о механизмах процесса насыщения металлов азотом, то эта сторона проблемы не считалась злободневной, и ее решение отодвигалось на второй план. Озадачивала очевидная нестабильность получаемых свойств в условиях проведения технического процесса в одинаковых, как считалось, условиях и при одинаковых значениях азотного потенциала. Но эта трудность также легко преодолевалась на практике.

Если говорить в общем, не вдаваясь в подробности, то все научные и производственные «издержки» азотирования связаны в первую очередь с неудовлетворительным понятием азотного потенциала. По-существу, в традиционном понимании, азотный потенциал характеризует процессы диссоциации аммиака и не больше того. Потребителя же интересует потенциал атмосферы, который указывает на количество азота в поверхностном слое металла. Конечно, путем подбора степени диссоциации аммиака можно изменить насыщающую способность атмосферы, что в настоящее время и делается. Но в идеале (как, например, при науглероживании) нужно иметь потенциал, который бы давал информацию о содержании насыщаемого компонента в поверхностном слое твердого тела.

В настоящей брошюре в концентрированном виде излагается новое понимание азотного потенциала, и предлагаются методы его определения. По-существу, идея этого понимания не является новой. Как и в случае науглероживания, она предполагает обязательное термодинамическое равновесие азота в тонком поверхностном слое (для фиксированных температур) и в насыщающей атмосфере. По составу насыщающей атмосферы может быть определен ее азотный потенциал в процессе азотирования для получения на поверхности, например, стали необходимой концентрации азота. Такой подход к проблеме азотного потенциала стал возможен в последнее десятилетие в связи с успехами в области создания твердоэлектролитных ячеек из диоксида циркония для определения парциального давления кислорода в печной атмосфере.

Новая трактовка азотного потенциала и разработанные методы его определения (фольговая проба) позволили решить две основные задачи. Во-первых, внести окончательную ясность в теорию азотирования: в понимание роли атомной и реакционной диффузии при формировании азотированного слоя. Во-вторых, создавать в полном смысле этого слова полностью управляемые технологические процессы азотирования. В первом случае задача была решена в связи с тем, что новый подход оказался очень результативным для трактовки механизмов насыщения в пределах малых концентраций азота с точки зрения образования азотистого твердого раствора и низших нитридов. Во втором случае решена техническая задача: на основе новой качественной модели азотирования создана система управления насыщающей способностью газовой аммиачной атмосферы, включающая каталитическое устройство и кислородный датчик. Реализация этой системы привела к созданию новых эффективных технологических процессов газового азотирования в аммиаке, которые объединены в особую группу - каталитическое газовое азотирования (КГА). Процессы КГА устраняют недостатки традиционных промышленных процессов азотирования, сокращают существенно их длительность, обеспечивают стабильную качественную микроструктуру поверхностных слоев деталей, устраняют их хрупкость, повышают эксплуатационные свойства деталей, расширяют ассортимент обрабатываемых материалов.

Результаты промышленного использования КГА показали, что сделан существенный шаг к достижению цели - превратить азотирования в действительно универсальный и надежный метод упрочнения деталей машин и инструментов.


Президент Ассоциации металловедов России,

действительный член

Международной инженерной академии,
докт. техн. наук, профессор Б.А. Прусаков

Введение

Азотирование как метод упрочнения деталей машин и инструментов прошло длительный путь развития и совершенствования. В настоящее время с точки зрения обеспечения функциональных свойств многочисленных деталей и инструментов оно является одним из эффективных и распространенных методов упрочнения в различных отраслях машиностроения (автомобилестроение, авиастроение, двигателестроение, станкостроение и др.).

Основы технологического процесса газового азотирования были заложены в начале XX столетия.

Промышленный технологический процесс азотирования полностью сформировался к началу 30-х годов: в качестве насыщающей атмосферы применяется аммиак, детали изготавливаются из сложнолегированных специальных сталей, определены основные параметры процесса (температура насыщения, длительность обработки, степень диссоциации аммиака).

К этому времени четко определились основные достоинства и недостатки азотирования – нового метода упрочнения. Среди достоинств необходимо отметить: высокую твердость (до 1300.НV), которая достигается без закалки; незначительную по сравнению с другими методами уп­рочнения деформацию деталей; теплостойкость поверхностного слоя до 500-600.°С; высокую износостойкость; коррозионную стойкость (особенно в атмосфере); высокую усталостную выносливость.

Как недостатки метода отмечались: большая длительность про­цесса насыщения (до 100 часов); необходимость применения спе­циальных дорогих сталей, которые к тому же нетехнологичны на различных этапах изготовления деталей; низкая по сравнению с цементованными деталями контактная прочность; хрупкость поверх­ностного слоя и пониженная вязкость азотированных деталей, нестабильность результатов азотирования при его реализации в промышленности.

Дисперсия свойств азотированных деталей в значительной сте­пени объясняется отсутствием надежных методов и средств контро­ля и управления технологических параметров процессов азотирования. На практике для управления процессами образования структуры и фаз в поверхностных слоях деталей на протяжении всего времени применения азотирования используются четыре параметра: температура, время, степень диссоциации аммиака и степень разбавления аммиака другими газами.

Все имеющиеся методы контроля и управления технологическим процессом азотирования основаны на методе "черного ящика", когда используются известные параметры до и после процесса диффузионного насыщения деталей азотом.

Нестабильность результатов промышленной практики азотирования свидетельствует, что существующие процессы диффузионного насыщения железа и сталей азотом фактически неуправляемы. Это объясняется тем, что общепринятый азотный потенциал πN (rN, KN) является параметром, характеризующим процессы диссоциации аммиака, а не процессы обмена на границе раздела газ/металл. Управление фазовым составом поверхностного слоя азотируемого металла с помощью параметра, характеризующего термодинамику превращений в газовой фазе, невозможно. Стремление в течение 80 лет увязывать соотношение парциальных давлений аммиака и водорода с насыщающей способностью печной атмосферы представляется данью традиции. Фазовые превращения, определяемые содержанием азота в поверхностном слое железа (стали), протекают в зависимости от других факторов, действующих в реальных технологических процессах.

В силу указанных причин крайне необходимы исследования и разработка методов контроля и управления процессом азотирования, в основе которых должны находиться надежные данные обо всех превращениях, протекающих в обрабатываемых деталях на всех стадиях процесса азотирования. Безусловно, центральное место здесь принадлежит раскрытию понятия азотного потенциала и разработке надежных методов его контроля и управления.

Данная работа посвящена результатам реализации этого направления. В основу ее положены исследования, выполненные в ОАО «НИИТавтопром» и НПФ «Циркон».


1. Азотный потенциал.

1.1. Традиционные представления об азотном потенциале.

С целью создания методов контроля и управления составом газовой атмосферы для достижения более точного и стабильного регулирования содержания азота в поверхностных слоях упрочняемых деталей постоянно искали параметры, по которым можно было бы оценивать и регулировать насыщающую способность газовой атмосферы, применяемой при азотировании.

Известно, что при азотировании в печном пространстве в результате диссоциации аммиака по реакции


2NH3=N2+3H2

(1)


образуется насыщающая атмосфера, состоящая из азота, водорода и оставшегося аммиака.

Переход азота из газовой атмосферы в металл осуществляется благодаря протеканию на поверхности деталей следующей вероятностной реакции:


3 3/2/H2+N, N+FeFe (N)

(2)



Водород рассматривался как вредная составляющая атмосферы, так как ухудшает свойства еще не азотированной поверхности и деазотирует уже обработанную поверхность [1]; поэтому в данной работе рекомендовали удалять его от поверхности как можно быстрее.

В связи с этим насыщающую способность печной атмосферы сразу стали оценивать по содержанию ее компонентов. Прежде всего, для этой цели стали использовать содержание аммиака в атмосфере [2, 3] и отношение парциальных давлений аммиака и водорода [2, 4]. В 1931 году E. Lehrer [2] построил диаграммы равновесия между фазами системы железо-азот и содержанием в атмосфере аммиака (рис. 1), а также отношением парциальных давлений аммиака и водорода – pNH32/pH23.



Рис. 1. Диаграмма равновесных отношений атмосферы аммиака и водорода с фазами системы FeN [2].

Энгельгардт и Вагнер показали, что для описания метастабильного равновесия между NH3 и Н2, находящимися в атмосфере, и азотом, содержащемся в стали, могут быть использованы зависимости, справедливые при стабильном равновесии. Поэтому согласно закону действующих масс при равновесии константа этой реакции равна:

,

(3)


где aN - активность азота в твердом растворе,

РNH3 и P³/2 Н2  парциальные давления водорода и аммиака в атмосфере.

Значение K определяется только температурой. Считалось, что все величины, входящие в уравнении (3), при постоянной температуре могут изменяться, но отношение их РNH3 / P³/2 Н2 · aN в случае равновесия будет постоянным. Это значит, что между активностью азота в металле и составом газовой атмосферы при данной температуре предполагается определенная зависимость. В связи с этим азотирующая способность газовой атмосферы, образуемой из аммиака, определяется отношением РNH3 / P³/2 Н2.

Поэтому данное отношение в настоящее время широко используется как характеристика насыщающей способности азотирующей атмосферы и получила название «азотный потенциал». В России он обозначается как



πN = РNH3 / P³/2 Н2,

(4)

В Англии  rN, а в Германии – KN.

Теория и практика использования азотного потенциала были рассмотрены в работах K. H. Jack [5], T. Bell [6, 7], Ю. М. Лахтина и его школы [8-13], E. J. Mittemejer и M. A. J. Somers [14], B. Přenosil [15], X. J. Spies [16] и др. Следует отметить, что само словосочетание «азотный потенциал» появилось не сразу. Так, в работах И. Ф. Афонского и др. [1] и Е. Lehrer [2] его еще не было, в работе V. G. Paranjpe и др. [3] используется термин азотирующая мощность (nitrogenizing power), в работах K. H. Jack [5] азотный потенциал (nitrogen potential), у T. Bell [7], E. J. Mittemejer и M. A. J. Somers [14] и др. – азотирующий потенциал (nitriding potential).

В работах школы Ю.М. Лахтина этот параметр был использован при построении диаграмм фазового равновесия при азотировании железа в аммиаке (рис. 2-4), при исследовании кинетики формирования азотированного слоя [8] и для разработки математической модели процесса насыщения стали азотом [9, 10], а также для создания приборов автоматического контроля активности насыщающей атмосферы и систем комплексной автоматизации технологических процессов азотирования [11, 12].




Рис. 2. Фазовые равновесия в системе Fe-N при азотировании в аммиаке [12].



Р
ис. 3. Влияние состава азотсодержащей атмосферы и степени диссоциации аммиака a на азотный потенциал [12]: 1 – 25% NH3; 2 – 50% NH3; 3 – 75% NH3; сплошные линии – 0% H2 с любым газом, не содержащим H2; штриховые линии – 40% H2 в разбавителе.

Рис. 4. Фазовые равновесия в системе Fe-N при азотировании в среде аммиака, разбавленного продуктами его предварительной диссоциации (N2+H2) [12]: штриховые линии – 25% NH3; сплошные линии – 50% NH3; штрихпунктирные линии – 75% NH3.

Считается, что поддерживая азотный потенциал на уровне растворимости азота в той или иной фазе азотированного слоя, можно получать слой, состоящий только из α–твердого раствора, когда протекает реакция


Fe + NH3  Feα(N) + 3/2/H2,

(5)


формировать в поверхностном слое детали γ’-нитрид (Fe4N), обеспечивая протекание реакции



4 Feα(N) + NH3  Fe4N + 3/2/H2

(6)



или получать ε-фазу (Fe2-3N) с низким содержанием азота, чтобы исключить хрупкость и пористость слоя, по реакции

Fe4N + NH3  2Fe2-3N + 3/2/H2.

(7)


По экспериментальным данным [9, 17] получены зависимость потенциала от содержания азота СiN в α- и ε-фазах при азотировании в диссоциированном аммиаке:





(8)







πεN

(9)


где Сεmin = 3,01 + 0,0179  Т – 0,154  10-4  Т2 – температурная зависимость минимальной растворимости азота в α-фазе (получена при обработке данных по диаграмме Fe-N).

При этом Ю.М. Лахтин установил, что скорость роста образующихся фаз зависит от интенсивности диффузионных процессов в поверхностном слое деталей; при этом максимальная диффузионная подвижность азота наблюдалась в твердом растворе, минимальная – в нитридах. О разности скоростей диффузии азота в различных фазах можно судить по отношению

DN/Me / DN/MeN,

где DN/Me и DN/MeN – коэффициенты диффузии в металле и нитриде соответственно.

На практике для регулирования азотного потенциала рекомендуют разбавлять аммиак продуктами его полной диссоциации, кислородом, углеродсодержащими газами. Самым простым способом изменения азотного потенциала считают изменение степени диссоциации аммиака в печи.

В связи с этим при газовом азотировании контроль процесса насыщения деталей азотом производят по степени диссоциации аммиака. Необходимую степень его диссоциации устанавливают в зависимости от температуры, регулируя расход и давление атмосферы в печи. В случае газового азотирования в аммиаке азотный потенциал определяется по рассчитанным парциальным давлениям:


,

(10)


где λ NH3 и λ Н2 - содержание NH3 и Н2 в газовой смеси соответственно;

α - степень диссоциации NH3;

P - общее давление смеси.

При условии, что Робщее равно 1, эта формула принимает вид [14]:


.

(11)


Чем выше степень диссоциации NH3 в печи, тем ниже πN. При 520ºС и α, равной 25%, πN ≥ 1,5, а при α = 60-80% πN ≤ 0,3 [18].

С целью определения азотного потенциала в реальном масштабе времени и обеспечения возможности непрерывного управления процессом азотирования школой Ю.М. Лахтина для непосредственного измерения степени диссоциации аммиака был разработан ионный датчик, принцип действия которого основан на явлении ионизации молекул газов при их термической диссоциации [11]. Автоматический ионный диссоциометр позволяет определять азотный потенциал в пределах 0,1-7,0% в температурном диапазоне 450-700 ºС.

Однако этот метод определения азотного потенциала не получил широкого применения из-за трудности определения отдельных параметров, сложности вычислительной автоматики и низкой стабильности получаемых результатов. И, что принципиально, из-за невозможности изменения степени диссоциации аммиака на реальных промышленных печах при постоянной температуре.

^ 1.2. Новое понятие азотного потенциала и методы его определения.

Отсутствие взаимосвязи между азотным потенциалом в его традиционном понимании и результатами промышленного азотирования является объективной реальностью. Причина, видимо, в том, что общепринятый азотный потенциал является параметром, характеризующим процессы диссоциации аммиака, а не процессы обмена на границе раздела газ/металл. Естественно, что управление фазовым составом поверхностного слоя азотируемого металла с помощью параметра, характеризующего термодинамику превращений в газовой фазе, мягко говоря, затруднительно. Стремление в течение 80 лет увязывать соотношение парциальных давлений аммиака и водорода с насыщающей способностью печной атмосферы нам представляется данью традиции. Первые исследователи азотирования были очень стеснены в средствах контроля состава печных атмосфер и выбрали тот параметр, который могли измерять в 20-х годах XX века – содержание аммиака. Все дальнейшее развитие этого понятия и имеющееся на сегодняшний день противоречие свидетельствуют о необходимости принципиально новых подходов.

При разработке гипотезы авторы учитывали, что новое понятие азотного потенциала должно реально отражать насыщающую способность атмосферы (ее активность), внешнее сопротивление массопереносу (на границе раздела газ/металл) и внутреннее сопротивление диффузии (в металле). Такой интегральной характеристикой является концентрация азота в тонком поверхностном слое металла при достижении равновесия с газовой фазой. Более строго – содержание азота в образце после сквозного азотирования в атмосфере определенного состава при определенной температуре. Если принять для практики величину азотного потенциала равной содержанию азота в образце, находящемуся в равновесии с содержанием азота в газовой фазе, то можно установить и прямой метод определения этой величины. Это либо послойный анализ массивных образцов, либо, что более удобно и быстро – метод фольговой пробы. Фольга толщиной 50 – 70 мкм сравнительно просто подвергается химическому анализу и в такой фольге легко устанавливается равновесие по содержанию азота.

Подобное понятие потенциала  насыщающей способности печной атмосферы  широко применяется в газовой цементации для определения углеродного потенциалов. Оно позволило в высокотемпературной химико-термической обработке иметь прямой метод определения потенциала атмосферы в виде фольговой пробы. Именно комбинация периодического прямого и непрерывного косвенного контроля насыщающей способности печной атмосферы по содержанию в ней H2O, CO2 и О2 при высокотемпературной химико-термической обработке позволили выйти на высокий уровень надежности этих технологических процессов и обусловили их развитие за счет обеспечения возможности программного изменения насыщающей способности печной атмосферы во времени процесса [19]. При таком подходе прямой метод контроля потенциала, фольговая проба, является как бы реперной точкой для корректировки процесса при работе с приборами непрерывного контроля содержания газовой фазы. Естественно, что должен быть разработан некий математический аппарат, позволяющий косвенно рассчитывать прогнозируемую концентрацию диффузанта на поверхности металла исходя из состава печной атмосферы и температуры. И в газовой цементации созданы и успешно применяются в течение десятилетий эти методики.

Таким образом, видна необходимость разработки для газового азотирования двух методов определения азотного потенциала – периодического прямого и непрерывного косвенного. А главное – принципиальная возможность этого.

При разработке методики прямого определения азотного потенциала печной атмосферы для азотирования учитывали, что азот в железе может находиться в трех состояниях: связанном в твердом растворе и химических соединениях – нитридах, свободной атомарной форме на дефектах упаковки и в свободной молекулярной форме в порах [19-21].

Известно три основных метода определения весового содержания азота в железе: химического растворения, вакуумплавления и рентгеноструктурный, по параметрам решетки сплавов внедрения.

В работах [19, 21] установлена однозначная взаимосвязь между разницей результатов определения содержания азота в фольговой пробе указанными методами и наличием и величиной пористости в приповерхностной зоне нитроцементованного слоя массивного образца или детали, при обработке которых сделана фольговая проба. Поскольку химическое растворение позволяет определить количество азота, связанного в твердом растворе либо в соединениях с железом, а вакуумплавление  полное содержание азота в железе, включая его стабильную форму  газообразный азот, то разница двух методов устанавливает количество свободного азота, который, в свою очередь, и определяет порообразование по границам зерен в поверхностном слое при высокотемпературной нитроцементации. В случае газового азотирования существенным становится вклад промежуточной формы существования азота – свободной атомарной [20]. Количество азота в свободной атомарной форме может быть определено как разница между результатами метода химического растворения и рентгеноструктурного анализа.

В связи с этим были применены три метода анализа фольговой пробы:

  • вакуумплавление  для определения полного содержания азота;

  • химическое растворение – для определения связанного азота;

  • рентгеноструктурный фазовый анализ – для определения фазового состава и содержания азота, находящегося в кристаллической решетке, включая связанный и свободный атомарный.

В разработке методики фольговой пробы для азотирования применяли стальную фольгу толщиной 50 мкм с концентрацией углерода 0,08 %, 1,2 % и 3,0 %.

Первоначально была определена кинетика насыщения фольги до постоянства состава по азоту при температурах 500, 520, 550 и 570 °С. Образцы фольговой пробы выдерживали в атмосфере при постоянной температуре 1, 2, 3, 4, 6, 8, 12, 14, 16 и 24 часа. Содержание азота определяли методом вакуумплавления. Полученные результаты показали, что фольга толщиной 50 мкм приходит в равновесие с газовой фазой за 4 часа. Это время было принято как достаточное для периодического контроля насыщающей способности печной атмосферы.



Рис.5. Кинетика насыщения фольговой пробы. 1-500С, 2 – 520С, 3 – 550С, 4 – 570С.


Прямой метод определения азотного потенциала атмосферы обязательно должен сочетаться с косвенным методом непрерывного контроля. Косвенный метод должен позволять контролировать ход процессов насыщение-обеднение, окисление-восстановление на границе раздела газ/металл. Ситуация, когда по изменению основного компонента газовой фазы (NH3 или H2) невозможно управлять процессом диффузионного насыщения деталей, не является исключительной. Здесь может быть уместна аналогия с газовой цементацией. Известно, что контроль содержания СО или Н2, являющихся базовыми компонентами науглероживающей среды, 20 и 40% об. соответственно, не позволяет управлять процессом насыщения стали углеродом при газовой цементации в атмосфере эндогаза. В то же время контроль компонентов, содержание которых незначительно: СО2 (90-150 ррm) и О2 (10-12 - 10-16 ррm) позволяет управлять насыщающей способностью печной атмосферы и получать стабильные результаты по свойствам цементованных деталей. Эффективность использования парциального давления кислорода для управления науглероживающей атмосферой объясняется тем, что в этом случае учитывается не какая-то определенная реакция из протекающих во время процесса насыщения:


2СО ↔ Feγ (C) + CO2 (12)

СО + Н2 ↔ Feγ(C) + Н2О (13)

СО ↔ Feγ(C) + ½O2 (14)


а интегральное действие всех реакций, доставляющих углерод в сталь.

Определение парциального давления кислорода в печной атмосфере при азотировании должно быть также эффективно с точки зрения контроля и управления насыщающей способности атмосферы, то есть ее азотного потенциала, так как в этом случае учитывается протекание большинства реакций в данной атмосфере, включая и те, которые осуществляются при карбонитрировании, когда в печь вводят СО2, воздух, СН4, эндогаз, экзогаз.

Применение твердоэлектролитной ячейки из диоксида циркония в этих целях известно [13]. Однако из этой же работы известно: "…при газовом азотировании выявлена зависимость между состоянием аппаратуры, составом смеси и случайным соотношением парциальных давлений ..."

На наш взгляд такой вывод сделан потому, что ставилась задача определения с помощью твердоэлектролитных ячеек (ТЭЯ) степени диссоциации аммиака, а не парциального давления кислорода в печной атмосфере. По разнице парциальных давлений кислорода в печной атмосфере и полностью диссоциированном аммиаке пытались определить соотношение парциальных давлений аммиака и водорода и, таким образом, азотный потенциал в его традиционном понимании. Неудивительно, что пришли к выводу, приведенному выше. Представляется, что установление корреляции между ЭДС ТЭЯ и содержанием азота в фольговой пробе при постоянной температуре является более прямым путем в этом направлении. Для реализации этой идеи был разработан погружной кислородный зонд  твердоэлектролитный газоанализатор с чувствительным элементом из стабилизированного диоксида циркония, использующего принцип кислородо-анионной проводимости.

Разработанный зонд является датчиком для измерения парциального давления кислорода в газовых средах методом твердоэлектролитной гальванической ячейки с кислородоанионной проводимостью. Зонд конструктивно выполнен подобно термопаре, имеет внешнюю монтажную трубу диаметром 23 мм. Чувствительный элемент зонда располагается непосредственно в печном пространстве. Внешняя поверхность ячейки находится в контакте с печной атмосферой. В качестве газа сравнения используется воздух, прокачиваемый микрокомпрессором через внутреннюю полость ячейки. Из-за различия парциальных давлений кислорода в воздухе и в печной атмосфере между пористыми покрытиями на внутренней и внешней поверхностях твердоэлектролитной ячейки возникает электродвижущая сила (ЭДС ТЭЯ), пропорциональная разнице парциальных давлений и температуре. Поскольку содержание кислорода в воздухе величина постоянная, ЭДС ТЭЯ (далее Е) принимается как характеристика парциального давления кислорода в печной атмосфере. Значительной проблемой был выбор материала газового электрода ячейки. Общепринятая в этих случаях платина, как показали предварительные испытания, не показала удовлетворительных результатов. Сказалось, видимо, ее каталитическое влияние на состав атмосферы в зоне контакта, а также высокое сопротивление ячейки с платиновыми покрытиями, делающее невозможным работу при температурах ниже 700С. В соответствии с рекомендациями [22] в части низкотемпературных газовых электродов твердоэлектролитных ячеек, были проведены испытания некоторых материалов. Наилучшие результаты в качестве газового электрода показал In2O3. Однако данный материал достаточно экзотичен и нетехнологичен для применения в кислородном зонде. Удовлетворительным, хотя и с несколько худшими характеристиками оказался TiO2. Применение его в виде мелкодисперсного порошка в качестве газового электрода обеспечило работу твердолектролитной ячейки начиная с температуры 400С. Схема чувствительного элемента зонда представлена на рис. 6.





Рис. 6. Кислородный зонд "Оксимесс". Схема чувствительного элемента: 1 – внешняя керамическая труба, 2 – газовый электрод, порошок двуокиси титана, 3 – твердоэлектролитная ячейка, диоксид циркония, пробирка  12 мм., 4 – проводник алюмель, 5 – фиксатор твердоэлектролитной ячейки, 6 – уплотнение, каолиновая вата, 7 – термопара хромель – алюмель, 8 – направление прокачки воздуха.


Ввиду новизны задачи и отсутствия теоретических данных по этому вопросу, пошли путем набора статистики обработки тонких фольг при различных температурах и различных фиксированных ЭДС ТЭЯ. Собранные материалы позволили установить наличие однозначной и надежной зависимости между температурой и ЭДС ТЭЯ с одной стороны и содержанием азота в фольговой пробе с другой. Графическое изображение зависимости между содержанием азота в образцах фольговой пробы, температурой и значением ЭДС ТЭЯ показано на рис. 6.




Рис.7. Зависимость между содержанием азота в фольговой пробе и ЭДС ТЭЯ кислородного зонда

ТДК-1М6А. Азотирование в обычной атмосфере: 1  560C, 2  540C, 3  520 C, 4  500С.


Методами математического анализа была выведена эмпирическая формула для прогноза величины азотного потенциала, выраженной в весовом содержании азота в железе:


, (15)

где Np – азотный потенциал, % вес., E – электродвижущая сила твердоэлектролитной ячейки, мВ; T – температура, K.





оставить комментарий
страница1/3
В.М. Зинченко
Дата09.04.2012
Размер0.8 Mb.
ТипДокументы, Образовательные материалы
Добавить документ в свой блог или на сайт

страницы:   1   2   3
плохо
  1
отлично
  1
Ваша оценка:
Разместите кнопку на своём сайте или блоге:
rudocs.exdat.com

Загрузка...
База данных защищена авторским правом ©exdat 2000-2017
При копировании материала укажите ссылку
обратиться к администрации
Анализ
Справочники
Сценарии
Рефераты
Курсовые работы
Авторефераты
Программы
Методички
Документы
Понятия

опубликовать
Загрузка...
Документы

Рейтинг@Mail.ru
наверх