Методические указания по проведению самостоятельной работы студентов icon

Методические указания по проведению самостоятельной работы студентов


1 чел. помогло.
Смотрите также:
Методические указания по проведению самостоятельной работЫ студентов для студентов всех форм...
Методические указания по проведению самостоятельной работы студентов...
Методические указания по проведению самостоятельной работы студентов...
Методические указания по проведению самостоятельной работы студентов...
Методические указания по проведению самостоятельной работы студентов...
Методические указания по проведению самостоятельной работы студентов...
Методические указания по проведению самостоятельной работы студентов...
Методические указания по проведению самостоятельной работы студентов...
Методические указания по проведению самостоятельной работы студентов...
Методические указания по проведению самостоятельной работы студентов...
Методические указания по проведению самостоятельной работы студентов...
Методические указания по проведению самостоятельной работы студентов...



Загрузка...
страницы: 1   2   3   4   5   6
вернуться в начало
скачать
^

ЗАДАЧА № 2



Выбор измерительных средств и расчет исполнительных размеров калибров.

Эта задача в зависимости от номера варианта решается для соединения с зазором (варианты 1-50) или с натягом (варианты 51-100).

Выбор измерительных средств и методов измерения производят с учетом ряда факторов производства и характеристик точности изделия (масштаб производства, характер сборки, конструктивные особенности деталей и точность их изготовления).

Правильный выбор средств измерения не только обеспечивает требуемую точность изготовления изделий, но и повышает качество и долговечность соединений и машин в целом.

В контрольной работе требуется рассчитать предельные и исполнительные размеры контрольных калибров гладких цилиндрических соединений и выбрать универсальные средства для измерения деталей заданного соединения, пользуясь приведенной ниже методикой.

Исходными данными для выбора средств измерений являются диаметры деталей (наружный и внутренний) и заданный допуск на обработку. Условно задано, что имеет место установившийся технологический процесс обработки деталей при среднесерийном производстве.


^ Расчет исполнительных размеров калибров


Предельные отклонения и допуски гладких рабочих и контрольных калибров нормированы стандартом ГОСТ 24853-81 (см. Приложение 2). В контрольной работе приведены задачи на расчет калибров для размеров деталей диаметром от 5 до 250 мкм и квалитетов от IТ6 до IТ10.

Дана соответствующая посадка диаметрального соединения, требуется рассчитать предельные и исполнительные размеры калибров для отверстия и вала, построить схемы расположения полей допусков деталей и калибров к ним, вычертить эскиз калибр-пробки и калибр-скобы, проставить исполнительные размеры их проходных и непроходных частей.


^ ПОРЯДОК РЕШЕНИЯ


1. Определим по таблицам стандарта ГОСТ 25347-82 ([22], ч.1, с 78- 131) предельные отклонения отверстия и вала построим схему расположения их полей допусков (рис. 2.1).

2. Определим по таблицам ГОСТ 24853-81 (см. Приложение 2) отклонения середины полей допусков на изготовление проходных калибров Z и Z1), допуски на изготовление калибров Н и Н1, а также допустимый выход размера изношенного проходного калибра за границу поля допуска изделия Y и Y1 (символы без индексов относятся к калибру для отверстия, а символы с «1» - к калибру для вала.

3. Построим схему расположения полей допусков калибров для вала и для отверстия, принимая за номинальные размеры:

проходного калибра для отверстия - наименьший предельный размер отверстия D min;

непроходного калибра для отверстия - наибольший предельный размер отверстия D max;

проходного калибра для вала - наибольший предельный размер вала d max ;

непроходного калибра для вала - наименьший предельный размер вала dmin.

4. Определим предельные размеры калибров и размеры проходных калибров после полного износа.

Для калибра-пробки:

а) размеры проходной части калибра:

ПР max= D min + Z + H/2;

ПР min = Dmin + Z - H/2;

ПР изн= D min – Y.

б) размеры непроходной части калибра:

НЕ max = D max + H/2;

НЕ min = D max - H/2.

Для калибра-скобы:

а) размеры проходной часта калибра:

ПР max= d max - Z + H1/2;

ПР min = d max - Z – H1/2;

ПР изн= d max – Y1.

б) размеры непроходной части калибра:

НЕ max = d min + H1/2;

НЕ min = d min - H1/2.

5. Определим исполнительные размеры калибров (предельные размеры, по которым изготавливают новые калибры, а также осуществляют контроль износа калибров в эксплуатации).

Исполнительный размер калибра должен иметь допуск в виде одного отклонения, направленного в металл (в тело калибра).

Для калибра-пробки исполнительными размерами будут:

для проходной части - (ПРmax) – Н ;

для непроходной части - (НЕmax) - Н .

Для калибра-скобы исполнительными размерами будут:

для проходной части – (ПР min) ;

для непроходной части - (НЕ min) .





Рис.2.1. Схемы расположения полей допусков калибров для контроля:

а, в- отверстий; в, г- валов; д- контркалибров

6. Вычертим в виде эскиза калибр для отверстия (пробку) и калибр для вала (скобу), выбрав при этом, обоснованную конструкцию калибров и нанесем на них исполнительные размеры с соответствующими допусками и маркировку калибров (обозначив номинальный диаметр соединения, символ посадки и квалитет).


ПРИМЕР


Дана посадка Ø 30 Н7 / к6.


Требуется построить схему расположения полей допусков рабочих калибров для отверстия и вала, рассчитать исполнительные размеры калибров, вычертить калибр-пробку и калибр-скобу и нанести на них исполнительные размеры и маркировку.


РЕШЕНИЕ


  1. По ГОСТ 25347-82 находим:


предельные отклонения отверстия

ЕS = + 21мкм;

EI = 0, тогда

D max = 30,021 мм;

D min = 30 мм.


По ГОСТ 24853- 81 для отверстия размером 30 мм, квалитет допуска которого 7, определим допуски и отклонения рабочих калибров:

H = 4 мкм,

Z = 3 мкм,

Y = 3 мкм.


Найдем наибольший размер проходной новой калибр–пробки:

ПР mах = D min + Z + H/2 = 30 + 0,003 + 0,004/2 = 30,005 мм.


Исполнительный размер калибр - пробки, проставляемый на чертеже:

ПР исп = (ПР mах) - H = Ø 30,005 -0,004 мм.


Наименьший размер изношенной проходной калибр–пробки, при достижении которого его нужно изъять из эксплуатации:

ПР изн = D min - Y = 30 - 0,003 = 29,997 мм.


Наибольший размер непроходной калибр–пробки:

НЕ mах = D max + Н/2 = 30,021 + 0,004/2 = 30,023 мм.


Исполнительный размер калибр - пробки, проставляемый на чертеже:

НЕ исп = (НЕ max) - Н = Ø 30,023-0,004 мм.


Определим размеры калибр - скоб для контроля вала Ø 30 к6.

По ГОСТ 25347-82 находим предельные отклонения вала:

es = + 15 мкм;

еi = + 2 мкм, тогда

d max = 30,015 мм;

d min = 30,002 мм.


По ГОСТ 24853-81 определим допуски и отклонения рабочих калибр-скоб и контрольных калибров:

H1 = 4 мкм;

Z1 = 3 мкм;

Y1 = 3 мкм;

Н p = 1,5 мкм.


Наименьший размер проходной новой калибр-скобы:

ПР min = d max – Z1- Н1/2 = 30,015 - 0,003 - 0,004/2 = 30,01 мм.

Исполнительный размер проходной калибр-скобы, проставляемый на чертеже:

ПР исп = (ПР min) + H1 = 30,01+0,004 мм.


Наибольший размер изношенной проходной калибр–скобы, при достижении которого его нужно изъять из эксплуатации:

ПР изн = d mах + Y1 = 30,015 + 0,003 = 30,018 мм.

Наименьший размер непроходной калибр–скобы:

НЕ min = d min – H1/2 = = 30,002 - 0,004/2 = 30 мм.

Исполнительный размер непроходной калибр-скобы, проставляемый

на чертеже:

НЕ исп = (НЕ min) + H1 = 30+0,004 мм.

Определяем наибольшие и исполнительные размеры контрольных калибров (К-ПР, К-НЕ, К-И):

К-ПР mах = d mах – Z1 + Hр/2 =-30,015 - 0,003 + 0,0015/2 = 30,01275 мм;

К-ПР исп = (К-ПР mах) -Hр = 30,0125-0,0015 мм.


K-НЕmах = dmin + Hр/2 = 30,002 + 0,0015/2 = 30,00275 мм;

К-НЕисп = (К-НEmах). -Hр = 30,003-0,0015 мм.


К-И mах = d mах – Y1 + Hр/2 = 30,015 + 0,003 + 0,0015/2 = 30,01875 мм;

К-И исп = (К-И mах) -Нр = 30,0185-0,0015 мм.

  1. Вычерчиваем калибр-пробку и калибр-скобу с нанесением исполнительных размеров, их допусков, а также проставляем в соответствующих местах калибров соответствующую их маркировку (рис. 2.2).






Рис.2.2. Эскизы пробки (а) и скобы (б) и контркалибров (в)

с исполнительными размерами


При маркировке на калибр наносят номинальный размер с буквенным обозначением поля допуска контролируемой детали, цифровые величины предельных отклонений детали в миллиметрах, тип калибра (например, ПР, НЕ, К-И) и товарный знак завода-изготовителя.

Требования к шероховатости поверхностей гладких калибров (ГОСТ 2015-84) регламентируются параметром шероховатости Rа (не более указанных значений в микрометрах) в зависимости от наименования поверхности:

измерительные поверхности - 10% допуска (соответственно H, Н1, Нs, Hр), но не более 0,2 мкм при допусках изделий IТ6-IТ12 и не более 0,4 мкм - свыше IT12;

поверхности заходных и выходных фасок калибров - 1,6;

поверхность конуса 60° центровых отверстий и наружных центров вставок- 0,8;

поверхность конуса 1: 50 хвостовиков вставок - 3,2 и отверстий ручек- 2,5;

остальные обработанные поверхности - 3,2.


^ Порядок выбора универсального измерительного средства


1. Пользуясь таблицами ([22], ч.1, с. 184), найдем предельную допускаемую погрешность измерения ∆ изм для данного номинального диаметра и допуска на обработку.

2. Выбираем по таблицам предельных суммарных погрешностей измерительных средств соответствующий измерительный инструмент, придерживаясь условия ∆ lim ≤ ∆ изм, и одновременно учитывая конструктивные особенности измеряемого элемента детали.


^ Пример выбора универсального средства измерения


Требуется выбрать универсальные средства измерения для деталей соединения Ø32 Н7 / f7.


Выбор средств измерения для отверстия


1. По таблице ([22], ч.1, с. 184, таб. 1.60) определяем, что для данного отверстия Ø27Н7 ( +0,025 ) допускаемая погрешность измерения ∆ изм = 7 мкм, в 6 ряду.


2. Используя таблицу ([23] табл. 4.16), находим средство измерения с ближайшим значением предельной погрешности метода измерения ∆ изм.

В данном примере можно принять для измерения индикаторный нутромер с индикаторной головкой с ценой деления 0,002 мм, у которого

изм = ± 4,5 мкм.


Выбор средств измерения для вала


I. По таблице ([23], ч.1, с. 184, таб. 1.60) определяем, что для данного вала допускаемая погрешность измерения ∆ изм = 7 мкм, в 6 ряду.

2. Пользуясь таблицами ([23] табл. 4.17), находим средство измерения c ближайшим значением предельной погрешности метода измерения ∆ изм.

В данном примере можно принять для измерения вала рычажную скобу с ценой деления 0,01 мм, у которой ∆ lim = ± 7 мкм.


^ ЗАДАЧА № 3


Выполнить вероятностный расчет посадки. Определить практически вероятные предельные значения зазора (натяга) и допуска посадки. Построить кривые нормального распределения отклонений размеров отверстия, вала и значений зазора (натяга) посадки.

Для расчета выбирается переходная посадка из графы Б Приложения 1.

В соответствии с заданием вероятностный расчет посадки производится при условиях, что рассеяние размеров отверстия и вала:

подчиняется закону нормального распределения;

имеет другие законы распределения, причем в задании указываются либо эти законы, либо их параметры: коэффициенты относительного рассеяния К и относительной асимметрии .


^ ПОРЯДОК РЕШЕНИЯ


  1. Записываем выбранную посадку с условным обозначением полей допусков отверстия и вала, а в скобках– с числовыми значениями их предельных отклонений.

  2. Определяем допуски отверстия ТD и вала Тd , а так же средние отклонения отверстия Еm и вала еm, теоретически возможные предельные значения зазора S mах и S min, средний зазор S m и допуск посадки Т s.

  3. Указываем заданные законы распределения размеров отверстия и вала. Примеры законов распределения даны на рис. 3.1:

а)- равной вероятности,

б)- равновозрастающей вероятности,

в)- равноубывающей вероятности,

г)- Симпсона,

д)- нормальный.

  1. Указываем или определяем коэффициенты относительного рассеяния и относительной асимметрии размеров отверстия КD и D, вала К d и  d и зазора (натяга) К s и  s. (К N и  N).

При нормальном законе распределения размеров отверстия и вала КD= Кd = Кs= КN = 1, D= d= s= N = 0.

Значение коэффициента К при других законах распределения можно определить по формуле


(1)


где - среднее квадратичное отклонение;

- поле рассеяния, значение которого для разных законов распределения имеет разное число  (рис. 3.1).





Рис. 3.1. Законы распределения размеров отверстия и вала


Значение  для симметричных кривых распределения равно нулю. Значения коэффициентов Кs и s для зазора (натяга) определяются по формулам:


(2)


(3)


  1. Определим практически вероятные предельное значение допуска посадки Т Is по формуле:


(4)


  1. Определим практически вероятное значение среднего отклонения замыкающего размера посадки зазора (среднего зазора) по формуле:


(5)



  1. Определим практически вероятные предельные значения зазора.


(6)


(7)



  1. Определим средние квадратичные отклонения размеров отверстия D, вала d и зазора (натяга)  s.

Величины D, и d можно определить из значения поля рассеяния  (см. рис. 3.1) или коэффициента относительного рассеяния К- формула (1) для разных законов распределения при условии, что = Т.

Значение  s, находим по формуле


(8)


  1. Определим положение центра группирования отклонений размеров отверстия xD, вала хd и зазора (натяга) хs.

Значения xD, и хd можно определить при условии, что  = Т из уравнения


(9)


Для симметричных кривых распределения х = Е m, так как  = 0.


Значение хs определяем по формуле


(10)


  1. На отдельный лист бумаги наносим схему посадки, кривые нормального распределения отклонений размеров отверстия и вала и значений зазора посадки (рис. 3.2).

Схема полей допусков деталей посадки вычерчивается в определенном масштабе с указанием предельных отклонений размеров деталей и предельных значений зазоров (натягов).

Кривые нормального распределения следует строить по точкам х и у, согласно таблице 3.1.

Площади, ограниченные кривыми рассеяния отклонения размеров отверстия и вала, должны быть равными. Поэтому при одном масштабе абсцисс х этих кривых масштабы их ординат q связаны зависимостью


(11)


Задаваясь масштабом ординат для кривой отклонений размеров отверстия, например, qD= 50, 75 или 100, из формулы (11) можно определить масштаб ординат qd для кривой отклонений размеров вала. Масштаб ординат кривой распределения зазора либо выбирается произвольно, либо рассчитывается по формуле (11) c заменой q D на q s и  D на  s.


Таблица 3.1

Расчет точек кривых нормального распределения


Z =

Абсцисса х

Ф' (z)

Ордината, мм y=Ф' (z) • q




мкм

мм










XD

Xd

Xs

XD

Xd

Xs




YD

Yd

Ys

0

0

0

0

0

0

0

0,3989










0,5



















0,3521










1



















0,2420










1,5



















0,1295










2



















0,0540










2,5



















0,0179










3



















0,0044











П р и м е ч а н и е. x- отклонение от центра группирования х в микрометрах при данном значении z в миллиметрах при выбранном масштабе отклонений (например, 1 мкм отклонений размера соответствует 2, 3, 4 и т. п. мм); Ф' (z)- соответствующее z значение дифференциальной функции нормированного нормального распределения; y- соответствующие ординаты кривых распределения при выбранных масштабах q для отклонений размеров отверстия, вала и зазора.


На кривых (см. рис. 3.2) следует проставить числовые значения допусков и предельных отклонений размеров отверстия и вала, допуска посадки и предельные значения зазоров теоретически возможных и практически вероятных, положения центров группирования отклонений размеров отверстия, вала и зазора.

  1. Рассчитываем для переходной посадки процент узлов с натягом или зазором, для чего:

а) определяем значения зазора S1 и S2 как расстояние, от начала координат до границ участка рассчитываемой площади;

б) определяем значения х1 и х2, соответствующие значениям S1 и S2, как расстояния этих границ участка оси абсцисс от центра группирования х s, взятых по абсолютной величине

(12)

в) определяем значения z1 и z2, соответствующие значениям х1 и х2


(13)




Рис 3.2. Схема полей допусков деталей посадки и поля рассеивания отверстия и вала


г) по таблице значений интегральной функции нормированного нормального распределения определяем значения Ф (z1) и Ф (z2) (см. Приложение 3). Площадь, ограниченная кривой Гаусса, осью абсцисс и двумя ординатами, соответствующими границам участка (т. е. процент узлов), определяем по формуле


(14)


Соответствующий участок площади кривой (рис. 3.2) следует заштриховать.

^ ЗАДАЧА № 4


Разработка типоразмерного ряда унифицированной детали с выполнением чертежа детали и таблицей трех исполнений всех её размеров на стандартных листах формата АЗ (297х420 мм) или А4 (210х297 мм). Выполнение рабочего чертежа детали на стандартных листах формата АЗ или А4.


^ НАЧАЛЬНЫЙ ЭТАП ВЫПОЛНЕНИЯ ЗАДАНИЯ


Работу начинают с вычерчивания графического изображения деталей узла механизма и нанесения на чертежах размерных линий и размерных чисел.

Детали для вычерчивания указываются в самом задании или рекомендуются преподавателем:

  • многоступенчатый вал;

  • деталь сложной формы типа втулки;

  • цилиндрическое зубчатое колесо;

  • корпус (основание, кронштейн, угольник и т. п.).

В зависимости от размера и формы детали выбираются формат чертежа и масштаб изображения детали. Чертежи деталей рекомендуется выполнять на листах формата А3.

Изображения деталей на чертежах выполняются в строгом соответствии с существующими стандартами ГОСТ 2.305- 68 и ГОСТ 2.306- 68.

Чертеж зубчатого колеса с таблицей выполняется по правилам, приведенным в ГОСТ 2.403- 75.

Деталь вычерчивается в том виде, в каком она поступает на сборку. Поэтому отверстия под крепежные штифты на валах не указывают; а во втулках или других сопрягаемых деталях и только в одной стенке показывают предварительное отверстие несколько меньшего диаметра. Под установочные штифты предварительные отверстия указывают только в той детали, по которой при сборке будут сверлиться отверстия в соединяемой детали (рис. 4.1).





Рис. 4.1. Штифтовые соединения: а)- крепежные; б)- установочные


Нанесение размерных линий и размерных чисел на чертежах должно производиться в соответствии с ГОСТ 2.307- 68. Номинальные значения линейных и угловых размеров деталей определяются по чертежу узла механизма с учетом его масштаба и обязательно округляются до ближайшего значения по соответствующим стандартам.

По специальным стандартам выбираются размеры стандартных элементов конструкции, а также размеры, по которым детали соединяются со стандартными изделиями:

а) диаметры вала и отверстия корпуса под подшипники качения по ГОСТ 8338– 75;

б) размеры заплечиков, галтелей или проточек вала и отверстия корпуса под подшипники качения по ГОСТ 20226– 82;

в) размеры соединений с призматическими (ГОСТ 23360– 78, ГОСТ 8790– 79) и сегментными (ГОСТ 24071– 97) шпонками.

г) размеры канавок для выхода шлифовального круга по ГОСТ 8820– 69;

д) размеры гладких сквозных отверстий по ГОСТ 11284– 75 и опорных поверхностей под крепежные детали по ГОСТ 12876– 67;

е) диаметры предварительных отверстий под цилиндрические и конические штифты;

ж) диаметры и шаги метрических резьб по ГОСТ 8724– 81;

з) размеры недорезов и проточек для резьб по ГОСТ 10549– 80;

и) размеры радиусов закруглений и фасок по ГОСТ 10948– 64;

к) размеры рифления по ГОСТ 21474– 75.

Значения остальных .размеров выбираются:

линейных - по ГОСТ 6636– 69;

угловых - по ГОСТ 8908– 81;

В качестве исходного условия в задании преподавателем выдается чертеж сборочной единицы и указывается номер детали для выполнения унификации и номера деталей для выполнения рабочих чертежей.

Чертежи деталей следует выполнять на листах формата А3 (420х297мм) или А4 (210 х 297 мм) с необходимым количеством проекций, разрезами, сечениями и с простановкой всех размеров, их предельных отклонений, допусков формы и взаимного расположения поверхностей, шероховатости поверхностей, в соответствии со стандартами ЕСКД. Если по общему виду сборочной единицы (узла) невозможно выявить полную конструкцию детали студенту разрешается самостоятельное решение. В связи с тем, что на сборочных чертежах даны не все размеры деталей, следует недостающие размеры определять пропорционально, пользуясь заданными размерами и масштабом чертежа.


^ РАЗРАБОТКА ТИПОРАЗМЕРНОГО РЯДА УНИФИЦИРОВАННОЙ ДЕТАЛИ


Эта часть работы заключается в выполнении чертежа детали с таблицей нескольких исполнений всех ее размеров. Если для унификации выбрано зубчатое колесо, то его чертеж представляет собой заготовку без нарезанных зубьев. На листе формата А3, предусмотрев место для таблицы, выполняют графическое изображение этой детали и наносят все размерные линии без указания размерных чисел (Приложение 4,5).

Размеры стандартных конструктивных элементов детали и размеры, по которым деталь соединяется со стандартными изделиями, обозначают на чертеже строчными буквами (а, б, в, ...) и считают «зависимыми». Остальные линейные размеры («независимые»), значения которых выбирают из ГОСТ 6636– 69 «Нормальные линейные размеры», обозначают на чертеже прописными буквами (А, Б, В, ...). Один из «независимых» размеров выбирается в качестве исходного и для него устанавливают 3 ... 5 числовых значений исполнений, взятых подряд из ряда Rа 5 по ГОСТ 6636– 69. Определяют коэффициенты пересчета размеров (масштабы) как отношения выбранных по ГОСТ 6636– 69 из ряда Rа 5 исполнений исходного размера к значению этого размера, определяемому по чертежу детали. Пример оформления этого этапа в пояснительной записке дан в таблице 4.1.


Таблица 4.1

Расчет переходных коэффициентов


Обозначение исходного размера

Б

Числовое значение размера по чертежу, мм

34

Выбранные стандартные исполнения размера, мм

25

40

63

Значения переходных коэффициентов (масштабы)

0,74

1,18

1,85


Далее определяют значения размеров по ГОСТ 6636– 69 и отдельно по другим стандартам. Расчет ряда исполнений размеров деталей приводится в пояснительной записке в виде таблиц 4.2 и 4.3.

Обозначения основных и производных рядов, в которых находятся все значения исполнений данного размера, приводятся в таблице 4.2. Например, исполнения размера В (21,34 и 53 мм) представляют собой каждый 8- й член ряда Rа 40 и обозначается Rа 40 / 8.

Как видно из таблицы 4.3, значения некоторых «зависимых» размеров связаны с другими базовыми размерами. Например, ширина и глубина паза под шпонку зависят от диаметра вала, на котором имеется данный паз.

Обозначения основных и производных рядов, в которых находятся все значения исполнений данного размера, приводятся в таблице 4.2. Например, исполнения размера В (21,34 и 53 мм) представляют собой каждый 8- й член ряда Rа 40 и обозначается Rа 40 / 8.

Как видно из таблицы 4.3, значения некоторых «зависимых» размеров связаны с другими базовыми размерами. Например, ширина и глубина паза под шпонку зависят от диаметра вала, на котором имеется данный паз.


Таблица 4.2. Расчет ряда исполнительных размеров детали по ГОСТ 6636- 69


Обозначение размера

Числовые значения размеров

Обозначение ряда исполнений по ГОСТ 6636- 69


по чертежу детали

рассчитанные по переходным коэффициентам


выбранные исполнения по ГОСТ 6636- 69








0,74

1,18

1,85

I

II

III




1

2

3

4

5

6

7

8

9

А

68

50,3

80,2

125,8

50

80

125

Ra 10/ 2

В

26

19,2

30,7

48,1

20

32

50

Ra 10/ 2

Г

44

32,6

51,9

81,4

32

50

80

Ra 10/ 2

Д

50

37

59

92,5

38

60

95

Ra 40/ 8

...

...

...

...

...

...

...

...

...


На чертеже детали должна быть дана сводная таблица исполнений всех размеров детали по образцу, приведенному в ГОСТ 2. 113– 75.

В нижней части чертежа детали (над основной надписью) размещают технические требования к изготовлению детали в следующей последовательности: твердость; общие; неуказанные на чертеже размеры (литейные радиусы и уклоны, фаски, радиусы округлений и т.д.). Далее указывают допуски формы и взаимного расположения поверхностей деталей, если их по тем или иным соображениям невозможно обозначить символами на самом чертеже, затем приводят неуказанные допуски и требования прочего назначения.

Следует иметь в виду, что на сборочных чертежах узлов все детали даны с принятыми по ЕСКД упрощениями - не указаны фаски, проточки, гантели, канавки для выхода шлифовального круга и т.д.). На рабочих же чертежах этих деталей упрощения недопустимы, и детали должны вычерчиваться со всеми подробностями (Приложение 6-9).


Таблица 4.3. Определение значений размеров детали по другим стандартам


Обозна­чение размера


Характер размера

Числовые значения размеров, мм

Обозначение ряда исполнений по ГОСТ 6636- 69

по черте­жу детали

рассчитанные по переходным коэффициентам

выбранные исполнения по ГОСТ 6636- 69











0,74

1,18

1,85

I

II

III




1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

а

Диаметр заплечика под шарикоподшипник

26

Зависит от диаметра вала под подшипник, размер “б”

22

31

57

20226- 82

б

Диаметр отверстия под шарикоподшипник

30

22,2

35,4

55,5

24

35

62

8338- 75

в

Размер фаски под винт

0,5

Зависит от диаметра винта, размер “з”

0,3

0,4

1

12876-67

д

Размер фаски

1

0,74

1,18

1,85

0,8

1,2

2

10948- 64

з

Диаметр резьбы

3

2,22

3,54

5,55

2,5

4

6

8724- 81

к

Диаметр канавки

30,5

Зависит от диаметра вала под подшипник, размер “б”

24,5

35,5

63

8820-69

...

...

...

...

...

...

...

...


Материал детали и требуемая термическая обработка принимаются по соответствующим справочникам.


^ РЕФЕРАТ

Работа над рефератом

 

Реферат (от латинского refero) — краткое изложение в письменном виде или в форме публичного доклада содержания научного труда (трудов) по заданной теме. Реферат — это самый простой вид работы. По изначальному смыслу реферат должен представлять собой результат реферирования одной или нескольких книг по определенной теме, т.е. краткий обзор основного содержания этих книг

Содержание реферата должно быть логичным. Тематика рефератов обычно определяется преподавателем, но в определении темы инициативу может проявить и студент.

Работа над рефератом включает в себя следующие этапы:

  •                     формулирование темы, причем она должна быть не только актуальной по своему значению, но и оригинальной, интересной по содержанию;

  •                     подбор и изучение основных источников по теме (как правило, при разработке реферата используются не менее 8—10 различных источников);

  •                     составление библиографии;

  •                     обработка и систематизация информации;

  •                     разработка плана реферата;

  •                     написание реферата,

  •                     публичное выступление с результатами исследования.



Примерная структура реферата


1.       Титульный лист;

2.       План-оглавление (в нем последовательно излагаются названия пунктов реферата, указываются страницы, с которых начинается каждый пункт);

3.       Введение (в нем формулируется суть исследуемой проблемы, обосновывается выбор темы, ее значимость и актуальность, указываются цель и задачи реферата, дается характеристика используемой литературы);

4.       Основная часть (каждый раздел основной части раскрывает отдельную проблему или одну из ее сторон и логически является продолжением предыдущего, в основной части могут быть представлены таблицы, графики, схемы);

5.       Заключение (подводятся итоги или дается обобщенный вывод по теме реферата, даются рекомендации);

6.       Литература.

Объем реферата может колебаться в пределах 8—25 печатных страниц, все приложения к работе не входят в ее объем.


^ Темы рефератов


С помощью рекомендованных и иных литературных источников следует раскрыть содержание двух из приведенных в приложении 10 разделов изучаемой дисциплины. Варианты заданий выбираются по двум последним цифрам номера зачетной книжки студента (приложение 11) или назначаются преподавателем.




Скачать 1,35 Mb.
оставить комментарий
страница4/6
Дата28.09.2011
Размер1,35 Mb.
ТипМетодические указания, Образовательные материалы
Добавить документ в свой блог или на сайт

страницы: 1   2   3   4   5   6
отлично
  1
Ваша оценка:
Разместите кнопку на своём сайте или блоге:
rudocs.exdat.com

Загрузка...
База данных защищена авторским правом ©exdat 2000-2017
При копировании материала укажите ссылку
обратиться к администрации
Анализ
Справочники
Сценарии
Рефераты
Курсовые работы
Авторефераты
Программы
Методички
Документы
Понятия

опубликовать
Загрузка...
Документы

наверх