Рабочая программа, задания на контрольные работы, методические указания к выполнению контрольных icon

Рабочая программа, задания на контрольные работы, методические указания к выполнению контрольных


1 чел. помогло.
Смотрите также:
Рабочая программа...
Рабочая программа, контрольные задания и методические указания к их выполнению...
Рабочая программа методические указания к изучению курса задания на контрольные работы...
Рабочая программа Задания и методические указания к выполнению контрольных работ и курсового...
Методические указания и контрольные задания к выполнению контрольных работ №4,5...
Рабочая программа...
Методические указания и контрольные задания для студентов-заочников По дисциплине...
Рабочая программа, методические указания по выполнению курсовой работы, темы курсовых работ...
Рабочая программа...
Рабочая программа...
Рабочая программа...
Методические указания и контрольные задания для студентов 5 курса заочного отделения...



Загрузка...
скачать

Министерство образования Российской Федерации


Алтайский государственный технический университет

Бийский технологический институт




В.В. Рыжиков, И.В. Молочнов, А.M. Фирсов


ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ



Рабочая программа, задания на контрольные работы,

методические указания к выполнению контрольных

работ для студентов заочного отделения специальности 120100

«Технология машиностроения»


Барнаул 2000

УДК 621.9


Рыжиков В.В., Молочнов И.В., Фирсов А.М.

Технология машиностроения: Рабочая программа, задания на контрольные работы, методические указания к выполнению контрольных работ для студентов заочного отделения специальности 120100

«Технология машиностроения»


Алтайский гос. техн. ун-т . БТИ. – Бийск. Изд-во Алт. гос. техн. ун-та, 2000. – 39с.


В методических указаниях приведены рабочая программа курса, список рекомендуемой литературы, задания на контрольные работы и методические указания к выполнению контрольных работ. Методические указания рекомендуются для студентов заочного отделения специальности 120100 – технология машиностроения, а также могут быть полезны и студентам других форм обучения.


Рассмотрены и одобрены на заседании кафедры металлорежущих станков

и инструментов БТИ АлтГТУ.


Протокол № 12 от 1 сентября 1999г.


Рецензент: к.т.н., доцент Падюков К.Н.


^

БТИ Алт ГТУ



ПРЕДИСЛОВИЕ.


Целью дисциплины «Технология машиностроения» является обучение студентов осознанному применению метода разработки технологического процесса изготовления машины в условиях производства.

Задачами курса являются:

  • овладение методом разработки технологических процессов сборки и изготовления деталей любого типа в массовом, серийном и единичном производстве;

  • усвоение общих положений и подходов к автоматизации операций процессов сборки и изготовления деталей;

  • овладение методами проектирования операций изготовления деталей на станках с автоматическим и полуавтоматическим циклом, включая станки с ЧПУ.

Настоящая дисциплина базируется на знании основ технологии машиностроения, устройства и эксплуатационных характеристик основных типов металлорежущих станков, в том числе – станков с ЧПУ; технологических возможностей различных методов обработки материалов, типов и эксплуатационных возможностей режущих инструментов.

Знания, полученные при изучении дисциплины, используются при изучении дисциплин «САПР технологических процессов», «Основы автоматизации производственных процессов в машиностроении», «Проектирование участков и цехов».


^ РАБОЧАЯ ПРОГРАММА


1 ВВЕДЕНИЕ ( [1], с. 3 … 5 )


Цель и задачи дисциплины «Технология машиностроения». Главные задачи, стоящие перед разработчиком технологии: обеспечение требуемого качества изделий, их минимальной себестоимости и наивысшего уровня производительности труда. Возможности современных технических средств и обращение этих возможностей на пользу обществу. Смысл трудо- и материалосберегающих технологий. Современный уровень и перспективы автоматизации производственных процессов в машиностроении. Построение дисциплины «Технология машиностроения».


^ 2 ОБЩИЕ ВОПРОСЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

([2], с.319 … 338, 294 … 305 )


Проектирование, как информационный процесс принятия решений, описывающих взаимодействие объекта изготовления в различные периоды его существования и средств производства.

Факторы, определяющие технологический процесс:

  • конструкция объекта производства, объем выпуска, производственная обстановка, организация производства, образующие базу данных;

  • методика проектирования, руководящая и справочная информация, регламентирующая принимаемые решения, образующие базу знаний и определяющие качество проектирования.

Преемственность – основополагающий принцип, реализуемый при проектировании технологических процессов и обеспечивающий унификацию решений и образование базы знаний в конкретной предметной области.

Методы и направления унификации в технологии автоматизированного производства.

Типизация. Сущность и направление реализации, сфера применения. Достоинства и недостатки.

Групповой метод. Сущность и направление реализации. Сфера применения. Достоинства и недостатки.

Алгоритмизация технологического проектирования как высшая форма унификации. Применение ЭВМ для проектирования технологических процессов» автоматизированного производства.


^ 3 МЕТОДИКА ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО KPOЦECCA СБОРКИ МАШИНЫ

([1], с.4…62; [3], с.7…69)


Основные этапы проектирования технологического процесса

сборки:

  • сбор исходной информации (описание конструкции машины, производственной обстановки, объема выпуска, организации производства);

  • анализ исходной информации (выявление требований к качеству машины; анализ соответствия служебному назначению ее норм точности; выявление задач по достижению требуемой точности и конструкторских размерных цепей, обеспечивающих решение этих задач; выбор методов и средств достижения требуемой точности; выявление технологических размерных цепей и их расчет);

  • расчет такта выпуска или производственной партии, выбор организационной формы сборки;

  • разработка последовательности сборки машины; дифференциация и концентрация процесса сборки; разработка технологических схем процесса сборки; выбор средств автоматизации и механизации процесса сборки;

  • нормирование сборочных работ;

  • выбор или проектирование технологического оснащения;

  • оформление технологической документации.

Методы и средства контроля качества машины.

Испытание машины.

Особенности достижения требуемой точности типовых узлов машины (монтаж валов, зубчатые передачи).

Автоматизация сборочных работ. Теоретические положения автоматической сборки. Особенности проектирования технологических процессов автоматической сборки. Автоматическая сборка с применением сборочных машин.


^ 4 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ


4.1Общая методика проектирования технологического

процесса изготовления детали ([2], с.319…338; 294…305).


Основные этапы проектирования технологического процесса изготовления детали:

  • сбор исходной информации, определение типа и организации производства, величины производственной партии или такта выпуска;

  • анализ конструкции детали, изучение служебного назначения, качественный и количественный анализ соответствия норм точности служебному назначению детали;

  • выбор или оценка выбранного конструктором способа изготовления исходной заготовки и ее геометрии;

  • назначение для каждого элемента детали с учетом типовых рекомендаций методов окончательной и предварительной обработки, количества состояний при переводе элемента из состояния в исходной заготовке в состояние готовой детали, точностных и качественных характеристик состояний с учетом методов обработки;

  • разделение технологического процесса на операции с учетом способов окончательной и предварительной обработки каждого элемента, его расположения в структуре детали, возможностей систем обработки. Обоснование выбора оборудования, системы базирования и закрепления заготовки, перечня обрабатываемых элементов и их состояний для каждого операционного комплекса;

  • выбор структуры маршрута технологического процесса;

  • синтез структуры операционных размеров и технических требований взаимного расположения элементов для каждой операции с учетом положений теории базирования и информации о системе «Заготовка» на данный этап проектирования;

  • выявление и построение технологических размерные цепей, моделирующих геометрические связи системы «Заготовка», расчет их и анализ с целью оценки возможности обеспечения назначенных точностных требований к параметрам связей;

  • корректировка, в случае необходимости, структуры связей системы «Заготовка» или исходной структуры связей детали с целью повышения ее технологичности;

  • проектирование технологических операций рациональной структуры, состава технологического оснащения, назначение межпереходных размеров, назначение режимов обработки и техническое нормирование, заполнение технологической документации;

  • разработка методов контроля и контрольных операций;

  • расчет настроечных размеров;

  • составление технических заданий на проектирование средств технологического оснащения и межоперационного транспорта.


^ 4.2 Изготовление станин и рам ([1], с.74…130)


Служебное назначение, конструкция и технические требования к станинам и рамам.

Заготовки станин: литые, сварные.

Особенности построения маршрута технологического процесса изготовления станин и рам: выбор технологических баз, выбор методов и средств установки станин, разметка станин, черновая и чистовая обработка станин.

Особенности изготовления станин с накладными направляющими и составных станин.

Методы и средства контроля станин.

^ 4.3 Изготовление корпусных деталей

([1], с 129… 238 или [3], с. 94…208).


Служебное назначение, конструктивные виды и технические требования к корпусным деталям.

Заготовки корпусных деталей: материал, технические требования и методы получения.

Особенности построения маршрута технологического процесса изготовления корпусных деталей: методы и способы обработки наружных плоскостей, главных отверстий, крепежных отверстий; выбор технологических баз и последовательности обработки; размерный синтез и анализ технологического процесса изготовления корпусных деталей.

Выбор оборудования и структуры гибких производственных систем для изготовления корпусных деталей.

Принципиальные технологические решения по обработке корпусных деталей на автоматизированном оборудовании в условиях серийного производства.

Автоматизация контроля и управления технологическим процессом изготовления корпусных деталей с помощью ЭВМ.


^ 4.4 Изготовление деталей типа тел вращения

([1], с. 252 ... 331 или [3], с. 208… 260).


Служебное назначение, технические требования, материал и методы получения заготовок деталей типа тел вращения.

Изготовление ступенчатых валов: методы и способы обработки отдельных элементов валов (цилиндрических поверхностей, шлицов, резьб и т. д.), технологический процесс обработки валов в условиях различных типов производств, размерный синтез и анализ технологического процесса изготовления валов.

Изготовление валов в условиях массового производства на автоматических линиях.

Изготовление шпинделей: технологический процесс изготовления шпинделей, термическая обработка шпинделей, обработка поверхностей шпинделей после термической обработки, отделочные операции по обработке элементов шпинделей; размерный синтез и анализ технологических процессов изготовления шпинделей; контроль шпинделей.

Особенности технологических процессов изготовления ходовых винтов.

Изготовление втулок и фланцев: методы и способы окончательной и предварительной обработки элементов втулок и фланцев (цилиндрические наружные и внутренние поверхности, канавки, резьбы, резьбовые отверстия и т. п.); технологические процессы изготовления втулок и фланцев в различных типах производств; особенности построения технологических процессов в условиях гибких производственных систем; размерный синтез и анализ технологических процессов изготовления втулок и фланцев.


^ 4.5 Изготовление деталей зубчатых передач

([1], с 331…408 или [3], с 260…302).


Конструктивное исполнение и технические требования к деталям зубчатых передач.

Материалы и способы получения заготовок деталей зубчатых

передач.

Методы нарезания зубьев деталей зубчатых передач.

Особенность выбора технологических баз и построение маршрута изготовления деталей зубчатых передач.

Размерный синтез и анализ технологических процессов изготовления деталей зубчатых передач.

Оборудование и принципы построения гибких производственных систем для изготовления деталей зубчатых передач.

Автоматизированные системы контроля и управления точностью изготовления деталей зубчатых передач.

Автоматизированные участки и гибкие производственные системы для изготовления деталей зубчатых передач.


^ 4.6. Изготовление рычагов, вилок и шатунов

([1], с 417…472)


Служебное назначение, конструктивные особенности и технические требования рычагов, вилок и шатунов. Материал и способы получения заготовок рычагов, вилок и шатунов.

Особенности выбора технологических баз и последовательности обработки элементов рычагов, вилок и шатунов.

Технологические процессы изготовления рычагов, вилок и шатунов. Размерный синтез и анализ технологических процессов изготовления рычагов, вилок и шатунов.


^ 5 АВТОМАТИЗАЦИЯ ОПЕРАЦИЙ МЕХАНИЧЕСКОЙ

ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВКИ


5.1 Проектирование операций обработки заготовок

на станках-автоматах и полуавтоматах

([3],c3…83)


Технологические возможности токарных автоматов и области их рационального использования. Проектирование операций, выполняемых на токарных автоматах: определение количества инструментов в наладке; компоновка структуры операции с размещением состава инструментов по суппортам и гнездам револьверной головки; построение схемы наладки и расчет настроечных размеров; назначение режимов обработки и техническое нормирование; заполнение технологической документации.


^ 5.2 Проектирование технологических процессов обработки

заготовок на агрегатных станках и автоматических линиях

([2]. с 356…380; [4], с 89…105).


Характерные черты массового производства: автоматическое обеспечение заданных точностных требований при изготовлении деталей, поточная организация производства.

Особенности проектирования технологического процесса изготовления деталей: при решении задач базирования, при построении структуры операции и рациональном членении процесса на стадии.

Особенности проектирования технологических процессов, реализуемых на автоматических линиях. Расчет такта ра­боты линии. Выбор метода изготовления исходной заготовки и ее конфигурация. Разработка маршрута технологического процесса и составление задания на проектирование автома­тической линии.

Назначение комплекса переходов, выполняемых на ли­ниях. Разбивка этого комплекса по станкам, включаемым в линию. Составление схемы обработки и определение ко­личества станков линии. Выбор способа транспортирования заготовки с учетом желаемого направления потока и плани­ровки цеха. Дальнейшая подробная проработка технологиче­ского процесса и его корректировка в связи с разработкой рабочего проекта линии.

Размерный синтез и анализ технологического процесса. Расчет ожидаемой точности обработки, корректировка на­ладок и режимов обработки. Установление требований к точности приспособлений, станков, настройки систем обработки. Производительность и технико-экономические показатели работы линии.

Особенности проектирования технологических процессов с использованием агрегатных станков. Технологические возможности и компоновка агрегатных станков. Особенности проектирования технологических процессов для агрегатных станков. Расчет режимов резания и техническое нормирова­ние операций, выполняемых на агрегатных станках различ­ных компоновок.


^ 5.3. Проектирование операции, выполняемых на станках с

числовым программным управлением

([I], с 207… 251, [2] с 380… 427, [3], с 302… 394)


Технологические возможности и области применения раз­личных систем программного управления станками по ха­рактеру обработки, точности, трудоемкости наладки: пози­ционная и контурная системы числового программного уп­равления (ЧПУ). Технологические возможности и области применения станков с ЧПУ: токарных, фрезерных, сверлиль­ных, расточных многоцелевых.

Разработка технологии и ее оформление при использова­нии станков с ЧПУ: разработка плана, операции, выбор по­следовательности обработки поверхностей, разработка схемы наладки и установление необходимой оснастки, разработка расчетно-технологических карт и управляющих программ.

Автоматизация процесса установки заготовки и режу­щего инструмента. Средства автоматизации.

Автоматизация процесса настройки станка с ЧПУ с тре­буемой точностью. Размерные связи, при помощи которых производится настройка станка. Технологические средства, используемые для автоматической настройки станка. Опре­деление момента необходимости замены затупившегося ин­струмента. Автоматический контроль процесса обработки. Диагностика состояния оборудования, инструмента и обес­печение надежности выполнения операции.


^ ЛАБОРАТОРНЫЕ РАБОТЫ (12 часов)


1. Проектирование операции механической обработки, выполняемой на токарно-револьверном автомате модели 1Б140 и его наладка.

2. Проектирование технологической операции, выполняемой на то­карном станке с ЧПУ модели 16К20ФЗС4.

3. Проектирование технологической операции, выполняемой на станке 6906ВМФ4 типа «Обрабатывающий центр».

4. Проектирование технологического процесса сборки изделия.


^ ТЕМАТИКА ПРАКТИЧЕСКИХ ЗАНЯТИЙ (12 часов)


  1. Проектирование маршрута изготовления детали в условиях автоматического производства.

  2. Размерный анализ и анализ технологического процесса изготовления детали в автоматизированном производстве.

  3. Определение метода достижения заданной точности замыкающих звеньев в процессе сборки, составление схемы сборки.

  4. Разработка.


^ ОСНОВНАЯ ЛИТЕРАТУРА


  1. Технология машиностроения (специальная часть): Учебник

/А.Г. Гусев, Е.О. Ковальчук, И.М. Колесов и др.– М.: Машиностроение, 1986.–480 с.

2. А.А. Маталин. Технология машиностроения: Учебник.– Л.:

Машиностроение, Ленингр. отд., 1985.–436 с.

3. Проектирование технологии: Учебник /И. М. Баранчукова,

А А. Гу­сев, Ю. Б. Крамаренко и др. Под общ. ред. Соломенцова.–

М.: Маши­ностроение, 1990.–416 с.

4. Ковшов Л. И. Технология машиностроения: Учебник.– М.:

Ма­шиностроение, 1987.–320 с.


^ ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ ЛИТЕРАТУРА


1. Иващенко И. А. Технологические размерные расчеты и спо­собы их автоматизации.–М.: Машиностроение, 1975.–222 с.

  1. Автоматизация проектирования технологических процессов в машиностроении /В. С. Корсаков, Н. .4. Капустин, К.Х.

  2. Основы технологии машиностроения /Под ред. проф. В. С. Комакова.– М.: Машиностроение, 1977.

  3. Единая система технологической документации, классификацион­ная группа 1.–М.: Изд-во Стандартов, 1974.

  4. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Части 1, 2.–М.: Машиностроение, 1974.

  5. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство.– М.: Машиностроение, 1977.

  6. Справочник технолога-машиностроителя: В 2-х т /Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова.– 4-е изд. перераб. и доп.- М: Машиностроение, 1985.

  7. Станки с программным управлением: Справочник /Под ред. Г.А. Монахова.–М.: Машиностроение, 1975.

  8. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. /Под ред. А. Ф. Горбацевича.–Минск: Высш. школа, 1981.



^ ЗАДАНИЯ НА КОНТРОЛЬНЫЕ РАБОТЫ


В соответствии с учебным планом по дисциплине «Тех­нология машиностроения» студенты заоч­ной формы обучения специальности 120100 выполняют две контрольные работы.

Целью контрольных работ является приобретение студен­тами практических навыков разработки маршрута техноло­гического процесса изготовления детали и проектирования операции тех­нологического процесса, выполняемой на станках с автома­тическим или полуавтоматическим циклом работы.

Пояснительные записки контрольных работ оформляются с учетом требований ГОСТ 2.105–95 и ГОСТ 7.32–91.

Рукописный текст записки представляется на одной сто­роне листа писчей бумаги формата А4. Размеры полей: ле­вого – 35 мм; правого–10 мм; верхнего и нижнего–20мм.

Пояснительную записку допускается выполнять в тет­ради в клетку. При этом записи следует вести на одной сто­роне листа.

Пояснительная записка должна иметь сквозную нумера­цию страниц. Буквенные обозначения должны быть рас­шифрованы, указаны единицы измерения используемых и получаемых в процессе вычисления величин.

Чертеж детали должен быть оформлен в соответствии с требованиями ЕСКД на формате А4, обычно в масштабе 1 : 1.

Карты эскизов выполняются в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1103–82 и ГОСТ 3.1104–81. Для контрольных работ операционные эскизы, карты наладок и расчетно-технологические карты выполняются на бланках формата А4 по ГОСТ 3.1105–84, форма 5. Методы оформления операционных эскизов и схем наладок подробно изложены в [8].

Маршрутная карта (МК) заполняется в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1118–82 с учетом общих требований к заполнению технологических карт по ГОСТ 3.1104–81. Операционная карта заполняется в соответствии с ГОСТ 3.1118–82 с введением дополнительной строки с символом «Р» для указания режимов обработки.


^ КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА № 1


Задание: Разработать маршрут технологического процесса изготовления детали в условиях автоматизированного производства. Провести размерный анализ проектируемого технологического процесса.

Чертеж детали для проектирования технологического процесса и тип производства, в условиях которого будет реализован разработанный процесс, определяются по двум цифрам шифра (таблицы 2, 3,

рисунки 1–10).


^ МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ

КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ № 1


При выполнении контрольной работы № 1 последова­тельно должны быть решены следующие задачи:

– анализ функционального назначения детали;

– выбор метода и способа изготовления исходной заго­товки;

– установление планов обработки элементов детали;

– разработка технологического маршрута с обоснова­нием оборудования, системы базирования заготовки на каж­дой операции и структуры операционных размеров;

– проведение размерно-точностного анализа проектируе­мого технологического процесса.

Анализ функционального назначения детали выполняется для определения правильности назначения точности размеров, взаимного расположения и шероховато­сти поверхностей, и при необходимости обосновываются и проводятся соответствующие изменения. При анализе функ­ционального назначения детали можно воспользоваться ре­комендациями следующего литературного источника: [8], с. 304...368.

^ При выборе метода получения исходной заготовки должно быть проанализировано несколько (не менее двух) вариантов. Решение о выборе наиболее рационального ва­рианта принимается на основе качественного сравнения це­лесообразности применения каждого метода в условиях дан­ного производства и наиболее экономичной черновой обра­ботки. Технологические характеристики и описание способов производства заготовок содержатся в [13, том 1, с. 114...174]. В результате выбора метода изготовления исходной заготовки необходимо вычертить ее геометрию с указанием структуры размеров, допусков и шероховатости поверхностей.

На этапе установления планов обработки элементов детали необходимо прежде всего выбрать методы и способы окончательной и предварительной обработки каждого эле­мента с учетом принятого способа производства заготовки и экономической точности способов обработки. Данные по точности и качеству обработанных элементов при разных способах и видах обработки приведены в следующих источниках: [11, том 1, с. б...19], [3, с. 402...410], [13, с. 176.. 178].

После определения методов и способов окончательной и предварительных обработок элементов детали назначаются планы (маршруты) обработки каждого элемента при переводе его из состояния исходной заготовки в состояние готовой детали.

На основе большого статистического материала и технико-экономических обоснований установлены соотношения, определяющие точностные и качественные параметры элементов на предшествующем этапе обработки, которые необходимы для наиболее экономичного получения заданной точности и шероховатости на выполняемом этапе обработки. Эти данные представлены в таблице 1, которой необходимо руководствоваться при назначении планов обработки.


  1. 1
    ).Неуказанные предельные отклонения Н14, h14, (IT14/2)

2).Материал – Сталь 20Х

Рисунок 1- Корпус


Продолжение рисунка 1 - Вид слева


Таблица 1 -Точность и шероховатость при обработке элементов на выполняемом и предшествующем этапах обработки


Квалитет точности обработки

Шероховатость

Наружные элементы

Внутренние элементы

На выполняемом этапе Ra, мкм

На предшествующем этапе Ra, мкм

На выполняемом этапе

На предшествующем этапе

На выполняемом этапе

На предшествующем этапе

5

6

7

8-9

10

11

8

10

11

12

13

14

5

6

7

8-9

10

11

8

10

11

12

13

4

0,16

0,32

0,63

1,25

2,5

5

0,63

1,25

2,5

5

10

20


^ На этапе разработки маршрута изготовления детали проводится разделение технологического процесса на упорядоченное множество операций. Для этого следует использовать типовые схемы технологических процессов изготовления деталей, представленные

в [8, с. 304.. .383], [1, с. 74.. .472].

В ходе проектирования маршрута для каждой операции создается только часть системы обработки, входящей в каждый операционный комплекс. При этом последовательно решаются следующие задачи:

– на основе анализа конфигурации детали, структур конструкторских размеров, технических требований взаимного расположения элементов определяется сторона заго­товки, с которой следует начинать обработку. При этом сле­дует стремиться к минимальному количеству поворотов за­готовки в ходе обработки, что позволит полнее использо­вать правило единства баз;

– на основе совместного анализа типа производства, сведений о детали и обрабатываемых элементах последова­тельно для каждой операции выбираются модели станков с учетом их технических характеристик и возможностей, представленных в [11, том 2, с. 7.. .65] и соответствующих каталогах;

– на основании анализа конфигурации заготовки, со­стояния элементов и технических требований к их изготов­лению выбирается схема базирования и закрепления заго­товки и применяемое при этом приспособление;


1). Неуказанные предельные отклонения H14,h14,(IT14/2); 2). Материал: варианты 1, 3 – сплав д16Т, вариант 2 – Сталь 45. 3). Радиус перехода между поверхностями И и К, Е и Л, О и Н – 0,2 мм. 4). Торцевое биение поверхности И к поверхности К и по поверхности О к поверхности Н – 0,01 мм, а поверхности Е к поверхности Л –0,02 мм.

Рисунок 2 - Стакан


Продолжение рисунка 2



№ варианта

Диаметры имеющие ТВР

0,05 А

Используемые виды

Величина размеры, мм.

D1

D2

D3

D4

D5

D6

D7

D8

D9

D10

D11

1

D1, D4

II,IV

110 h8 (-0.054)

80H7

(+0.03)

90+0.87

70H7

(+0.03)

100 h12

(-0.35)

110-0.8

164-1.0

140  0.2

-

108-0.8

-

2

D1, D4

II,IV

100 h6

80 H7

82 H14

50 H7

100 h11

120 h13

170 h14

140  0.2

-

95 h12

-

3

D4, D6

I,III

40 h12

(Ra=5)

20H7

22 H14

15 H7

38 h14

40 h6

60 h14

50 Js11

( 0.08)

30 0.1

-

38 h12




№ варианта

Величина размера , мм

D12

P1

P2

P3

P4

P5

P6

P7

P8

P9

P10

P11

P12

P13

1

84 0.27

25 H12

(+0.21)

20 h12

(-0.21)

16 H12

(+0.18)

85 +0,87

120 +0,87

145 h11

(-0.25)

40  0.1

-

-

-

-

-

-

2

84 0.27

15 H13

-

10 H14

20 H14

-

60 h14

-

25 h11

25  0.1

40 H14

-

-

-

3

-

-

-

-

20 H14

30 H14

40 h14

-

-

-

-

15 H13

20 h12

30 h12

1. Неуказанные предельные отклонения H14, h14

2. Материал – сталь 40Х

Рисунок 3 - Вал-шестерня



Модуль

M

4

Число зубьев

Z

16

Исходный контур

-

СТ СЭВ 308-76

Коэффициент смещения исходного контура



0

Степень точности по ГОСТ

-

7 – С

Длина общей нормали

W

21,43

Диаметр делительной окружности

d

64









1). Материал – сталь 45Х ;

2). Положение восьми отверстий М6 – 7Н относительно паза безразлично;

3). Неуказанные предельные отклонения H14, h14,  (IT14/2).


Рисунок 4 - Зубчатый блок


П
родолжение рисунка 4


Рисунок 5 - Кронштейн (Сталь 25Л)


1). HRC 45…50;

2). Материал – сталь 40ХН;

3). Неуказанные предельные отклонения H14, h14,  IT 14/2

Рисунок 6 - Втулка


1). HRC 45…50;

2). Материал – сталь 45Х;

3). Неуказанные предельные отклонения H14, h14,  IT 14/2 ;

4). Допускаются технологические центра

Рисунок 7 - Колонка

1). HRC 50…55;

2). Центровые отверстия тип В;

3). Неуказанные предельные отклонения H14, h14,  IT 14/2;

4). Материал – сталь 20 ХН

Рисунок 8 - Скалка

1). Литейные уклоны не более 3;

2). Неуказанные литейные радиусы 5 – 7 мм;

3). Неуказанные предельные отклонения H14, h14,  IT 14/2;

4). Материал – чугун СЧ-20

Рисунок 9 - Крышка











Таблица 2-Варианты чертежей к контрольной работе №1


Две последние цифры шифра

№ рисунка и вариант

Рисунок

Вариант

00,20,40,60,80

1

1

01,21,41,61,81

2

1

02,22,42,62,82

3

1

03,23,43,63,83

4

1

04,24,44,64,84

5

Исполнение 1

05,25,45,65,85

6




06,26,46,66,86

7

1

07,27,47,67,87

8

1

08,28,48,68,88

9




09,29,49,69,89

10




10,30,50,70,90

2

2

11,31,51,71,91

3

2

12,32,52,72,92

1

2

13,33,53,73,93

8

2

14,34,54,74,94

4

2

15,35,55,75,95

1

3

16,36,56,76,96

2

3

17,37,57,77,97

3

3

18,38,58,78,98

4

3

19,39,59,79,99

5

Исполнение 2


Таблица 3 -Тип производства по вариантам


Вторая справа цифра шифра

Тип производства

Годовая программа (шт.)

0

Среднесерийное

3500




1

Крупносерийное

30000




2

Массовое

75000




3

Мелкосерийное

1200




4

Мелкосерийное

1800




5

Среднесерийное

4000




6

Среднесерийное

6000




7

Массовое

90000




8

Крупносерийное

25000




9

Среднесерийное

6500




– на основе технологических возможностей выбранного для каждой операции станка определяется перечень элемен­тов и их состояний на выходе с каждой операции. При этом следует учитывать разработанные планы обработки каждого элемента и возможность объединения состояний, которые можно получить на одном станке.

Пользуясь результатами, полученными при проектирова­нии маршрута, необходимо вычертить операционные эскизы с указанием структуры операционных размеров каждой опе­рации. При этом необходимо использовать следующие реко­мендации:

– обеспечивать для каждого размера операции отсут­ствие погрешности базирования;

– по возможности использовать правило совмещения баз;

– предварительно обработанные элементы по возможно­сти координировать от технологических баз тех операций, на которых эти элементы получают следующее состояние (при этом по возможности использовать правило постоян­ства баз);

– номиналы и отклонения проставлять только для диа­метральных размеров, выполняемых на операциях оконча­тельно для остальных размеров проставлять только стрелки.

На этапе проведения размерно-точностного анализа про­ектируемого технологического процесса выполняются рас­четы всех операционных размеров и выявляется возмож­ность выполнения этих размеров и технических требований взаимного расположения элементов с заданной точностью на выбранном оборудовании автоматически при установке за­готовки без выверки.

При проведении размерного анализа для деталей клас­сов корпусов, кронштейнов, рычагов, плит и деталей - не тел вращения, прежде всего следует выполнить построе­ние размерных схем технологического процесса по линейным размерам в трех взаимно перпендикулярных плоскостях (в каждой плоскости строится своя размерная

схема).

При проведении размерного анализа для деталей класса тел вращения следует выполнить построение размерной схемы биений (для определения неравномерности припуска и выполнения технических требований взаимного располо­жения элементов вращения) и размерной схемы линейных размеров.

Исходной информацией построения размерных схем тех­ноло-гического процесса для линейных размеров являются операционные эскизы всех (и заготовительных) формообразующих операций. Для построения схемы на эскизе готовой детали (в каждой координатной плоскости) изображают припуски на обработку каждого плоскостного элемента и положение осей отверстий в ходе выполнения технологиче­ского процесса.

Под эскизом строят граф конструкторских линейных раз­меров, припусков и несоосностей, обозначая каждый кон­структорский размер Ki, припуск Zi, несоосность ei, (i'–по­рядковый номер размера, припуска или несоосности). Затем проводят вертикальные или горизонтальные линии, соответ­ствующие каждому состоянию плоскостных элементов или осей отверстий и строят графы, соответствующие структуре операционных линейных размеров каждой операции в по­рядке их выполнения–начиная с заготовительных операций и кончая последней операцией механической обработки. Каждый технологический размер обозначают Тi, (i–поряд­ковый номер размера).

При построении размерных схем линейных размеров сле­дует помнить, что суммарное количество конструкторских размеров, припусков и несоосностей должно быть равно ко­личеству технологических размеров, т. е. Ki+Zi+ei=Ti,.

После построения размерных схем составляют систему уравнений технологических размерных цепей, принимая в ка­честве замыкающих звеньев конструкторские размеры, при­пуски и несоосности. При составлении уравнений, если дви­жение по графу происходит в положительном направлении числовой оси, то размер входит в уравнение со знаком плюс, в противном случае -со знаком минус.

Решение уравнений проводят методом полной взаимоза­меняемости по методике, изученной в курсе «Основы техно­логии

машиностроения», определяют все технологические размеры и проводят анализ возможности их выполнения с заданной точностью на настроенном оборудовании автома­тически. По результатам расчета следует проставить техно­логические размеры (номиналы и отклонения) в операцион­ных эскизах.

Для деталей класса тел вращения кроме размерной схемы линейных размеров строят размерную схему биений, возникающих в ходе всего технологического процесса. Для этого вычерчивают эскиз детали, на котором отмечают опе­рационные припуски каждого элемента вращения. Справа от эскиза для операций изготовления заготовки методом литья или штамповки условным вектором, направленным от идеальной оси заготовки к каждому элементу, обозначают биение, вызванное погрешностью формы и пространствен­ными отклонениями в исходной заготовке. Затем для всех операций механической обработки векторами, направлен­ными от оси вращения шпинделя (базы обработки) к каж­дому обрабатываемому и обработанному элементу, обозна­чают биение, возникающее на каждой операции. При заго­товке из проката, биения, вызванные отклонениями формы (кривизной), учитываются на первой операции механической обработки и специально не указываются. Вектора обозна­чают Бij, где i – номер элемента и его состояние, обознача­ется двухзначным кодом: первая цифра числа обозначает номер элемента, вторая–номер ступени обработки; j–но­мер операции, для которой определяется биение.

После построения размерной схемы биений проводят рас­чет величины биений базовых, обрабатываемых и обработан­ных элементов относительно базы обработки и между собой; неравномерностей припусков и возможности выполнения технических требований взаимного расположения элементов при выбранных системах базирования и на выбранных при­способлениях. Расчет проводят по методике, изученной в курсе «Основы технологии машиностроения».

Затем выполняют расчет всех промежуточных диамет­ральных размеров, используя методику, изученную в курсе «Основы технологии машиностроения». При проведении размерного анализа необходимо использовать следующую ли­тературу:

– для определения несоосностей (биений), вызванных погрешностью формы (кривизной, короблением) и простран­ственными отклонениями (смещением, переносом): [5, с. 201...218], [11, том 1,

с. 175...193];

– для определения погрешности установки и вызван­ного ею биения: [5, с. 173...175, 215...218], [11, том 1, с. 41... 49];

– для определения коэффициентов уточнения: [11, том 1, с. 190, таблица 29];

– для определения допусков и отклонений на все техно­логические размеры: литье [5, с. 204, 205, таблицы 4, 5], [11, том 1, с. 120. 121,таблицы 3, 4}; штамповка [5, с. 203, 204, таблицы 2, 3], [11, том 1, с. 146, 147]; прокат горячекатаный [5, с. 206], [11, том 1, с. 169, 170, таблицы 62.. .65]; механиче­ская обработка–стандарты СТ СЭВ 145–88;

  • для определения составляющих припуска Rz; и h [5, с. 212],

[11, том 1, с. 180...190].

После проведения всех расчетов окончательно заносят технологические размеры (номиналы и отклонения) в опе­рационные эскизы и заполняют маршрутную карту.


^ КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА № 2


Задание: Разработать операцию технологического про­цесса, выполняемую на станке с автоматическим или полу­автоматическим циклом работы (включая станки с ЧПУ).

Исходными данными для выполнения контрольной ра­боты является маршрут технологического процесса, разрабо­танный в контрольной работе № 1, из которого преподавате­лем задается операция для подробной разработки.

Задание на контрольную ра­боту выдается на установочных лекциях и практических за­нятиях.


^ МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ

КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ № 2


При выполнении контрольной работы № 2 последова­тельно должны быть решены следующие задачи:

– определение наименований, материала и количества инструментов в наладке;

– определение структуры операции;

– расчет режима обработки;

– проектирование схемы наладки;

– разработка расчетно-технологических карт (РТК) для стан­ков с ЧПУ;

– проведение технического нормирования;

– заполнение технологической документации.

Состав технологически необходимых для выполнения oпeрации инструментов зависит от вида заготовки, ее конфигу­рации и технологических возможностей станка

При проектировании операций, выполняемых:

  • на токар­ных автоматах и полуавтоматах для выбора наименований и количества инструментов в наладке следует учитывать технологические особенности этого вида оборудования

и ис­пользовать указания, представленные в [11, том 1,

с. 263.. .307];

  • на токарных станках с ЧПУ для выбора инструмента - в

[11, том 1, с. 233.. .249];

  • на фрезерных, сверлильных, многооперационных станках с ЧПУ–в [10, том 1, с. 551...567].

Основой этапа построения структуры операции является определение технологической последовательности обработки, в ходе которого проводится анализ технической возможно­сти и экономической целесообразности концентрации обра­ботки путем применения наборов нормального режущего ин­струмента или специальных комплектов инструментов (в том числе фасонных), а также исследования специальных многоинструментальных державок, параллельной или последова­тель-ной обработки отдельных элементов и заготовок в це­лом.

В ходе построения технологической последовательности обработки и структуры операции следует использовать реко­мендации по типовым схемам, представленным в [2, с. 413 . 437], [11, том 1, с 224. 452].

Важным этапом проектирования операции является уста­новление рациональных режимов резания. В обычных усло­виях обработки режимы резания назначают, исходя из за­дачи достижения высокой производительности при малых затратах на режущий инструмент, т. е. при сохранении его высокой стойкости. В случае точной обработки заготовок кроме требования высокой производительности и экономич­ности выдвигается задача обеспечения требуемой точности.

Глубину резания при черновой обработке назначают пре­дельно допустимой по прочности наиболее слабого звена вы­бранной системы обработки; при окончательной обработке глубину резания назначают в зависимости от заданной точ­ности и шероховатости поверхности, используя рекоменда­ции [2, с. 117], [11, том 2, с. 261... 265], [12, с. 231...235].

Подачу и скорость резания выбирают по нормативам или рассчитывают по формулам [9], [11], [12].

На этапе проектирования схемы наладки станка выпол­няются необходимые расчеты точности настройки, опреде­ляются рабочие циклы станка, требования взаимного рас­положения инструментов, уточняются режимы обработки.

Оформляются схемы наладки станка с указанием раз­мещения инструментов, рабочих и холостых движений. При оформлении схем наладок для каждой позиции станка или инструментальной головки указывается положение заго­товки на станке, каждого инструмента в конце рабочего хода и все настроечные размеры.

При оформлении схем наладок для станков с ЧПУ сле­дует указывать способ крепления, контуры обрабатываемых элементов, контуры срезаемого припуска, расстояние от оси резцедержателя до базовой плоскости и до оси вращения шпинделя для токарных станков; координаты инструмента в нулевом положении относительно осей X, Y, Z для свер­лильных, фрезерных, многооперационных станков; расста­новку инструмента в резцедержателе или магазине, вылеты инструментов от оси резцедержателя (или шпинделя) в про­дольном и поперечном направлениях, инструмент или блок для обработки каждого элемента заготовки.

При разработке схем наладок следует использовать ру­ководящие материалы [11, том 1, с. 237.. .249, 564..571].

Расчетно-технологическая карта проектируется на основе операционной технологии и схемы движения режущих ин­струментов.

Для проектирования схем движения режущих инструмен­тов необходимо построить траектории рабочих и вспомога­тельных перемещений инструментов при обработке элемен­тов заготовки.

Траектория инструмента начинается в исходной (нуле­вой) точке. На схеме движения инструментов изображаются траектории движения режущих кромок инструментов, участ­вующих в обработке заготовки. При этом следует учитывать диаметр режущего инструмента или радиус округления ра­бочей кромки.

Схема движения инструмента вычерчивается в масштабе 2:1, 5:1 или 10:1. Сплошными линиями указываются рабо­чие движения, а штриховыми – холостые.

Следует вычерчивать схему движения для каждого ин­струмента отдельно. Схема движения инструмента показы­вается для токарных станков в плоскости XOZ, а для стан­ков фрезерно-сверлильной группы в координатных плоско­стях XOZ и YOZ.

Координаты всех опорных точек траектории инструмен­тов рассчитывают в выбранной системе координат–от на­чала декартовой системы координат заготовки, которое было принято при разработке технологического процесса. Если координаты точки определяют выполнение размера с допуском (заданным чертежом или технологией), то этот размер должен задаваться в тех значениях, которыми обес­печивается выполнение размера в пределах допуска. При механической обработке на станках для компенсации из­носа инструмента и упругих отжатий системы обработки координаты следует задавать в пределах 1/3 поля допуска: у вала ближе к нижнему, а у отверстия – ближе к верх­нему пределу.

В расчетно-технологических картах записывают приращения координат при переходе от точки к точке, а также режимы обработки, основное время и время холостых ходов для каждого инструмента.

При проведении технического нормирования следует ис­поль-зовать руководящие материалы и формулы [2, с. 271... 281, 298...306], [10], [11], [121.

После нормирования операции заполняют операционную карту согласно методике, изложенной в [8], [11].

Контрольные работы представляются на проверку и за­тем после исправлений замечаний проводится их защита перед зачетом или экзаменом.

На экзамен следует представлять зачтенные контрольные работы.


Фирсов Александр Максимович

Рыжиков Владимир Васильевич

Молочнов Игорь Владимирович


Технология машиностроения.

Рабочая программа, задания на контрольные работы, методические указания к выполнению контрольных работ для студентов заочного отделения специальности 120100 «Технология машиностроения»


Редактор Л.И. Идт

Технический редактор Н.В. Гиоргадзе


Подписано в печать 14.02.2000. Формат 60х84 I/16.

Усл. п. л. – 2,46. Уч. изд. л. – 2,56.

Печать – множительно-копировальный аппарат

«RISO TR 1510».


Тираж 50 экз. Заказ 2000-13.

Издательство Алтайского государственного

технического университета

656099, г. Барнаул, пр-т Ленина, 46.


Оригинал-макет подготовлен ИВЦ БТИ АлтГТУ


Отпечатано на ИВЦ БТИ АлтГТУ

659305, г. Бийск, ул. Трофимова, 29.




Скачать 362,16 Kb.
оставить комментарий
Дата28.09.2011
Размер362,16 Kb.
ТипРабочая программа, Образовательные материалы
Добавить документ в свой блог или на сайт

Ваша оценка этого документа будет первой.
Ваша оценка:
Разместите кнопку на своём сайте или блоге:
rudocs.exdat.com

Загрузка...
База данных защищена авторским правом ©exdat 2000-2017
При копировании материала укажите ссылку
обратиться к администрации
Анализ
Справочники
Сценарии
Рефераты
Курсовые работы
Авторефераты
Программы
Методички
Документы
Понятия

опубликовать
Загрузка...
Документы

Рейтинг@Mail.ru
наверх