Рабочая программа дисциплины технология обработки ма­териалов для специальности 150411 (1701) Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования icon

Рабочая программа дисциплины технология обработки ма­териалов для специальности 150411 (1701) Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования


2 чел. помогло.
Смотрите также:
Рабочая программа дисциплины «Инженерная графика» для специальности 1701 «Монтаж и техническая...
Методические указания и контрольные задания для студентов заочной формы обучения гоу спо...
Программа Итоговой государственной аттестации специальности 150411 «Монтаж и техническая...
Программа и контрольные задания для студентов заочного отделения Специальность: 1701 Монтаж и...
Методические указания и контрольные задания для студентов заочного отделения Специальность:...
Учебное пособие для студентов среднего профессионального образования Специальность 1701 "Монтаж...
Методические указания по выполнению лабораторных работ специальность: 150411 «Монтаж и...
Конспект лекций по дисциплине «Менеджмент» для специальности 150411 «Монтаж и техническая...
Методические указания и контрольные задания для студентов-заочников Салаватского индустриального...
Методические указания и контрольные задания для студентов-заочников Салаватского индустриального...
Методические указания и контрольные задания для студентов заочного отделения специальность:...
Общая характеристика специальности 150411 Монтаж и техническая эксплуатация промышленного...



Загрузка...
скачать
Государственное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

"Котовский индустриальный техникум"


рабочая программа

дисциплины

ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ
МА­ТЕРИАЛОВ


для специальности

150411 (1701) Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования


Котовск 2008


Одобрена

Предметной

(цикловой)

комиссией 1701

Составлена в

соответствии с

Государственными

требованиями к минимуму

содержания и уровню

подготовки выпускников по

специальности 1701



Председатель

__________ Кочетков В.В.

Зам. директора по УР

_______________ Мовчко Г.И.



Автор


В.В. Никоноренков

Рецензенты






^ ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Примерная программа учебной дисциплины «Технология обработки ма­териалов» предназначена для реализации государственных требований к минимуму содержания и уровню подготовки выпускников по специально­стям / 707 Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудо­вания (по отраслям), 1711 Монтаж: и техническая эксплуатация холо-дилъно-компрессорных машин и установок и является единой для всех форм обучения и всех видов и типов образовательных учреждений, реали­зующих основные профессиональные образовательные программы средне­го профессионального образования.

Примерная программа служит основой для разработки образовательным учреждением рабочей программы учебной дисциплины.

Учебная дисциплина «Технология обработки материалов» является об­щепрофессиональной.

В результате изучения учебной дисциплины студент должен:

иметь представление:

о взаимосвязи дисциплины «Технология обработки материалов» с другими общепрофессионалъными и специальными дисциплина­ми;

- о прикладном характере дисциплины в рамках специальности; о перспективах развития и о роли общепрофессиональных знаний в профессиональной деятельности;

- о современных тенденциях развития обработки материалов;

- о литейном производстве; об обработке давлением;

- о сварочном производстве;

- о заготовительной обработке заготовок;

- о физических процессах и явлениях, сопровождающих стружкообразование;

- об электрохимических способах обработки деталей;

знать:

- назначение, классификацию, принцип работы и область примене­ния металлорежущих станков;

- конструкцию основных металлорежущих инструментов;

- правила безопасности при работе на металлорежущих станках;

- оснащение приспособлениями металлообрабатывающих станков; основные положения технологической документации;

- методику расчёта режимов резания;

- основные технологические методы формирования заготовок;

- устройство и принцип действия металлообрабатывающих станков;

уметь:

- выбирать рациональный способ обработки деталей;

- оформлять технологическую и другую документацию в соответ­ствии с действующей нормативной базой;

- производить расчёты;

- заполнять технологическую карту механической обработки заго­товки;

- выбирать конструкцию и геометрические параметры резца для за­данных условий обработки;

- выбирать средства и контролировать геометрические параметры инструмента;

- определять оптимальную скорость резания для заданных условий обработки;

- определять тип станка по его модели;

- определять главные и вспомогательные движения в станке;

- читать кинематическую схему станка; определять типовые механизмы станка;

- составлять перечень операций обработки, выбирать режущий ин­струмент и оборудование для обработки вала, отверстия, паза, резьбы и зубчатого колеса.

Формируемые у студентов в процессе изучения дисциплины представ­ления, знания, умения по разделам (темам) приведены в разделе «Пример­ное содержание учебной дисциплины» данной программы.

Преподавание учебной дисциплины должно иметь практическую на­правленность и проводиться в тесной взаимосвязи с общепрофессиональ­ными и специальными дисциплинами.

Использование междисциплинарных связей должно обеспечить преем­ственность в изучении материала, исключить дублирование и позволить преподавателям рационально распределять время.

В процессе изучения учебной дисциплины следует постоянно обращать внимание студентов на вопросы техники безопасности, охраны труда, про­мышленной санитарии, пожарной безопасности, экологической безопасно­сти производства и охраны окружающей среды.

При изложении материала необходимо соблюдать единство терминоло­гии, обозначений, единиц измерения в соответствии с действующими стан­дартами.

Формы проведения учебных занятий выбираются преподавателем, ис­ходя из дидактической цели, содержания материала и степени подготовки студентов.

Для лучшего усвоения студентами учебного материала занятия необхо­димо проводить с применением технических и аудиовизуальных средств обучения.

Для закрепления теоретических знаний и приобретения необходимых практических навыков и умений программой дисциплины предусматрива­ется проведение лабораторных и практических занятий, перечень которых носит рекомендательный характер.

Примерная программа учебной дисциплины «Технология обработки ма­териалов» рассчитана на 80 часов, включая 30 ч и 18 ч на лабораторные и практические занятия для специальностей 1701 к 1711 соответственно.

При проведении лабораторных и практических занятий учебная группа может делиться на подгруппы численностью не менее восьми человек.

При разработке рабочей программы учебной дисциплины образователь­ное учреждение при обязательном выполнении государственных требова­ний по специальности имеет право:

- вносить изменения в содержание, последовательность изучения учебного материала и распределение учебных часов по разделам (темам);

- изменять и заменять отдельные практические и лабораторные за­нятия другими, сходными по содержанию;

- корректировать представления, знания, умения студента по разде­лам (темам) с учетом профиля подготовки, не снижая заявленного в программе уровня.

Для проверки знаний студентов в рабочей программе рекомендуется указывать, по окончании изучения каких разделов следует проводить ру­бежный контроль.

Форму и сроки проведения контроля по дисциплине определяет образо­вательное учреждение.

Рабочая программа рассматривается предметной (цикловой) комиссией и утверждается заместителем директора по учебной работе.

^ ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН

Наименование разделов и тем

Количество аудиторных часов при очной форме обучения




всего

в том числе







Лабор. занятия

Практ. занятая

Введение

1







Раздел 1. Технологические методы производ­ства заготовок

35







Тема 1.1. Технологические процессы в машино­строении

1







Тема 1.2. Основы литейного производства

6







Тема 1.3. Обработка металлов давлением

10







Тема 1.4. Термическая обработка

10

2




Тема 1.5. Основы сварочного производства

4







Тема 1.6. Технология производства неразъемных соединений

4




2

Раздел 2. Обработка металлов резанием

44







Тема 2.1. Общие сведения о резании

2







Тема 2.2. Металлорежущие станки

2







Тема 2.3. Токарная обработка

8

2




Тема 2.4. Сверление, зенкерование и разверты­вание

6

2




Тема 2.5. Фрезерование

6

2




Тема 2.6. Зубонарезание и резьбонарезание

8

2




Тема 2.7. Строгание и долбление

2







Тема 2.8. Протягивание

2







Тема 2.9. Шлифование

4







Тема 2.10. Методы химической обработки

4







Всего по дисциплине:

80

10




^ ПРИМЕРНОЕ СОДЕРЖАНИЕ УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ

Введение

Студент должен:

знать:

  • связь дисциплины «Технология обработки материалов» с другими дисциплинами;

  • историю возникновения и развития науки о резании металлов;

  • задачи дисциплины «Технология обработки материалов»;

  • достижения новаторов производства.

Содержание дисциплины «Технология обработки материалов», ее связь с другими учебными дисциплинами.

Перспективы развития машиностроения, станкостроения и инструмен­тальной промышленности.

Содружество науки и производства, достижения новаторов производст­ва.


Раздел 1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ

^ ПРОИЗВОДСТВА ЗАГОТОВОК

Тема 1.1. Технологические процессы в машиностроении

Студент должен:

знать:

  • определение производственного и технологического процесса и его структуру;

  • виды технологических документов и правила их оформления.

Производственный и технологический процесс. Структура технологиче­ского процесса. Виды технологических процессов.

Виды технологической документации. Правила оформления технологических документов.


Тема 1.2. Основы литейного производства

Студент должен:

знать:

  • технологию литья методом формовки в опоках;

  • технологию и способы литья специальным способом;

  • достоинства каждого вида специального литья и его область при­менения.

Классификация способов изготовления отливок. Изготовление отливок в песчаных формах. Понятие об изготовлении отливок специальными спосо­бами литья в оболочковых формах, по выплавляемым моделям, в металли­ческих формах (кокилях), центробежным литьем, литьем под давлением.


Тема 1.3. Обработка металлов давлением

Студент должен:

знать:

  • сущность процессов, происходящих при холодной и горячей об­работке давлением;

  • разновидности обработки давлением;

  • температурный режим холодной и горячей обработки давлением; операции ковки и инструменты, применяемые при ковке;

  • процесс прокатки, волочения, ковки, прессования, штамповки.

Холодная и горячая деформация. Пластичность металлов и сопротивле­ние деформированию. Назначение нагрева перед обработкой давлением. Понятие о температурном интервале обработки давлением. Классификация видов обработки давлением. Прокатка. Понятие о технологическом процес­се прокатки. Продукция прокатного производства.

Волочение, исходные заготовки и готовая продукция.

Сущность ковки. Основные операции, инструмент. Понятие о технологиче­ском процессе ковки. Горячая объёмная штамповка, понятие о технологи­ческом процессе горячей объёмной штамповки.


Тема 1.4. Термическая обработка

Студент должен:

знать:

  • основные виды и процессы термической и химической обработки материалов и сплавов;

  • влияние термической и химико-термической обработки на структуру и свойства материалов и сплавов;

  • основное оборудование для термической и химико-термической обработки;

уметь:

  • обосновывать выбранный режим термической обработки;

  • проводить термическую обработку сталей и сплавов.

Определение и классификация видов ТО. Основное оборудование для ТО. Поверхностная закалка сталей. Термомеханическая обработка. Поверхностная пластическая деформация. Отжиг чугунов. Химико-термическая обработка. Порошковая металлургия.


Тема 1.5. Основы сварочного производства

Студент должен:

знать:

  • применение сварки в машиностроении;

  • особенности сварки плавлением и давлением;

  • различные виды сварки;

  • виды сварных соединений в зависимости от свариваемых деталей;

  • способы сварки в зависимости от свариваемых материалов.

Основы сварочного производства. Применение сварки в машино­строении. Сварка плавлением: ручная дуговая сварка, полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом, электрошлаковая сварка, в среде защитных га­зов. Сварка давлением: контактная электрическая сварка, стыковая кон­тактная сварка, точечная, шовная, конденсаторная сварка. Сварка трением, холодная сварка.


Тема 1.6. Технология производства неразъемных соединений

Студент должен:

знать:

  • технологию паяния и склеивания;

  • основные технологические методы формообразования заготовок;

уметь:

  • выбирать рациональный способ получения заготовки;

  • определять параметры качества получаемых поверхностей;

  • характеризовать способ получения заготовки; выполнять пайку и склеивание изделий.

Пайка и склеивание деталей. Применение паяния и склеивания в маши­ностроении. Виды припоев, флюсов. Разновидности клея. Технология пая­ния и склеивания.

Контрольная работа


Раздел 2. Обработка металлов резанием

Тема 2.1. Общие сведения о резании

Студент должен:

знать:

  • физические явления, сопровождающие процесс резания металлов, их влияние на качество обработки заготовки;

  • влияние различных факторов на скорость резания;

  • силы, возникающие при резании металлов.

Физические основы процесса резания. Деформация металла в процессе резания, процесс образования стружки, типы стружки. Явления наростооб-разования, причины возникновения нароста на резце. Наклеп и усадка стружки.

Силы резания, тепловыделение при резании. Работа, совершаемая при резании. Источники образования тепла. Мощность, затрачиваемая при ре­зании.

Скорость и факторы, влияющие на скорость резания. Определение оп­тимальной скорости при помощи формул и таблиц.

Нормирование станочных работ. Определение времени, затрачиваемого на обработку детали.


Тема 2.2. Металлорежущие станки

Студент должен:

знать:

  • классификацию металлорежущих станков;

  • значение букв и цифр в марках станка;

  • передачи в станках;

  • паспортные данные станков.

Классификация станков по степени универсальности. Группы и типы станков по системе ЭНИИМС. Значение букв и цифр в марках станков. Движения в станках: главные, вспомогательные. Передачи в станках. Кине­матические схемы станков, кинематические цепи. Настройка кинематиче­ской цепи.

Паспортные данные станков.


Тема 2.3. Токарная обработка

Студент должен:

знать:

  • виды и конструкции резцов в зависимости от обработки;

  • углы резца;

  • поверхности заготовки;

  • основные показатели резания;

  • разновидности токарных станков, область их применения;

уметь:

  • определять группу, тип, параметры металлорежущего станка по марке;

  • определять мощность станка, корректировать показатели резания по паспортным данным станка;

  • определять главные движения и вспомогательные движения в станке;

  • выбирать конструкцию и геометрические параметры резца для заданных условий обработки;

  • назначать оптимальные режимы резания при токарной обработке;

  • работать с кинематикой токарных станков.

Процесс токарной обработки. Виды и конструкция резцов для токарной обработки. Основные элементы резца. Поверхности обрабатываемой рез­цом заготовки. Исходные плоскости для определения углов. Углы резца. Конструкции резцов в зависимости от их назначения и видов обработки. Расширение номенклатуры резцов за счет оснащения отдельными пласти­нами. Способы крепления пластин к державкам резца.

Основные показатели резания: глубина резания, подача, скорость реза­ния.

Износ резцов, стойкость резца, критерии износа резца.

Токарные станки: винторезные, револьверные, лобовые и карусельные, токарные автоматы и полуавтоматы, принцип их работы. Общие сведения о станках, назначение и область их применения, рассмотрение кинематики данных станков.

Лабораторное занятие

Измерение геометрических параметров резцов.


Тема 2.4. Сверление, зенкерование и развертывание

Студент должен:

знать:

  • особенности процесса сверления, зенкерования и развертывания; движения при сверлении, зенкеровании и развертывании;

  • разновидности сверл, зенкеров и разверток;

  • элементы конструкции сверл, зенкеров и разверток;

  • расчет режимов резания при сверлении, зенкеровании и разверты­вании;

  • разновидности сверлильных и расточных станков, принцип их ра­боты;

уметь:

  • выбирать режущий инструмент и определять оптимальный режим резания;

  • определять основное технологическое время при сверлении, зенкеровании и развертывании;

  • выбирать режущий инструмент для производства отверстия;

  • определять глубину, подачу, частоту вращения сверла, зенкера и развертки;

  • определять основное технологическое время при сверлении, зен-керовании, развертывании;

  • составлять уравнение кинематического баланса для различных кинематических цепей строгальных, сверлильных, расточных станков;

  • определять геометрические параметры сверл, зенкеров, разверток.

Процесс сверления, зенкерования и развертывания. Основные движения, особенности процессов. Элементы конструкций сверл, зенкеров и развер­ток, геометрические параметры. Особенности элементов конструкции ин­струментов. Силы, действующие на сверло, крутящий момент. Последова­тельность расчета режимов резания при сверлении, зенкеровании и развер­тывании.

Разновидности сверлильных и расточных станков. Назначение, характе­ристика, основные узлы, кинематическая схема, выполняемые работы.

Лабораторное занятие

Измерение геометрических параметров сверл.


Тема 2.5. Фрезерование

Студент должен:

знать:

  • особенности процесса фрезерования;

  • назначение фрезерования;

  • разновидности, конструкции фрез и их геометрию;

  • виды фрезерования;

  • виды фрезерных станков и их обозначение;

  • назначение делительных головок;

уметь:

  • выбирать фрезу и определять оптимальный режим резания при фрезеровании для заданных условий обработки;

  • определять основное технологическое время при цилиндрическом и торцовом фрезеровании;

  • выполнять настройку кинематической цепи фрезерного станка;

  • выбирать тип фрезерного станка для заданных условий обработ­ки;

  • производить настройку кинематической цепи делительной го­ловки фрезерного станка для заданных условий работы.

Процесс фрезерования. Назначение, разновидности, конструкция и гео­метрические параметры фрез. Особенности процесса фрезерования.

Схемы резания при фрезеровании. Силы, действующие на фрезу.

Особенности торцового фрезерования. Нормирование фрезерных работ.

Фрезерные станки. Их назначение и область применения. Горизонталь­но-фрезерные, вертикально -фрезерные, продольно -фрезерные, карусельно-фрезерные, копировально-фрезерные станки. Движения в станках. Основ­ные узлы и кинематические схемы.

Делительные головки, их виды и устройство. Настройка делительной головки на различные виды работ.

Лабораторное занятие

Измерение геометрических параметров фрез.


Тема 2.6. Зубонарезание и резьбонарезание

Студент должен:

знать:

  • особенности методов копирования, обкатки и накатки зубчатой поверхности;

  • конструктивные элементы метчика и плашки;

  • конструктивные элементы дисковой модульной, червячной фрез;

  • принцип работы зубообрабатывающих и резьбофрезерного стан­ков;

уметь:

  • выбирать режущий инструмент и определять оптимальный режим резания для конкретного вида обработки зубчатой и резьбовой поверхности;

  • составлять уравнение кинематического баланса для различных кинематических цепей зубо- и резьбообрабатывающих станков.

Методы нарезания зубчатых поверхностей. Зубонарезные инструменты, работающие по методу копирования: дисковые и концевые модульные фре­зы, головки для контурного долбления, область их применения. Зубонарез­ные инструменты, работающие по методу обкатки. Инструменты для наре­зания цилиндрических колес: зуборезные гребенки, червячные модульные фрезы, зуборезные долбяки, шеверы. Инструменты для нарезания кониче­ских колес: парные строгальные резцы, парные фрезы, резцовые головки. Инструменты для обработки червячных колес: червячные фрезы, червяч­ные шеверы. Основные сведения о зубонакатывании.

Процесс резьбонарезания. Способы образования резьбы и резьбонарез­ные инструменты: метчики и плашки, машинно-ручные метчики, ручные метчики, гаечные метчики, резьбонарезные резцы и гребенки, гребенчатые фрезы, шлифовальные круги.

Элементы режима резания при зубонарезании и резьбонарезании. Об­щие сведения о резьбонакатывании.

Зубообрабатывающие и резьбообрабатывающие станки. Их классифика­ция. Зубофрезерный станок, зубошевинговальный станок.

Резьбофрезерный станок.

Лабораторное занятие

Измерение геометрических параметров метчика.


Тема 2.7. Строгание и долбление

Студент должен:

знать:

  • особенности процесса строгания и долбления;

  • классификацию и назначение строгальных и долбежных станков;

  • разновидности строгальных и долбежных станков, их кинематику, основные узлы.

Процесс строгания и долбления. Геометрия строгальных и долбежных резцов.

Режимы резания при строгании и долблении, их особенности. Опреде­ление силы и мощности резания при строгании и долблении. Нормирование строгальных работ. Техника безопасности.

Разновидности строгальных и долбежных станков, их кинематика. Ос­новные узлы и кинематическая схема.


Тема 2.8. Протягивание

Студент должен:

знать:

  • режущий инструмент и оптимальный режим резания при протяги­вании для заданных условий обработки;

  • технологические возможности протяжного станка.

Процесс протягивания, его особенности и область применения. Класси­фикация протяжек, элементы конструкции и геометрические параметры протяжек.

Схемы протягивания. Прошивка, ее отличие от протяжки. Нормирова­ние работ при протягивании.

Назначение и типы протяжных станков, их применение. Кинематика, гидропривод и принцип действия протяжного горизонтального станка.


Тема 2.9. Шлифование

Студент должен:

знать:

  • особенности процесса шлифования; различные виды шлифования, их применение;

  • классификацию шлифовальных станков, принцип их работы;

  • разновидности шлифовальных станков, принцип их работы, уст­ройство;

  • разновидности доводочных станков, их назначение и принцип их работы.

Процесс шлифования, его особенности и область применения. Характе­ристика абразивного инструмента, классификация абразивных материалов. Основные виды шлифования, режим резания при плоском шлифовании.

Процесс хонингования.

Шлифовальные станки, их классификация. Плоскошлифовальные, круглошлифовальные, бесцентрово-шлифовальные, внутришлифовальные стан­ки, их основные узлы, назначение, гидрокинематическая схема станков. Основные узлы, принцип работы.

Доводочные станки. Движения в станках. Устройство хонинговальных головок. Притирочные станки, работа на них. Сущность суперфиниширо­вания.


Тема 2.10. Методы электрохимической обработки металлов

Студент должен:

иметь представление:

  • об электрохимических методах обработки материалов;

знать:

  • сущность электрической обработки материалов.

Сущность методов. Электрохимическое полирование и шлифование. Метод обработки электронным и световым лучом.


Перечень лабораторных работ

Тема 1.4. – “Изучение техпроцесса проведения закалки и отпуска стальных деталей”

Тема 2.3. – “Измерение геометрических параметров токарных резцов”

Тема 2.4. – “Измерение геометрических параметров спиральных сверл”

Тема 2.4. – “Измерение геометрических параметров спиральных сверл”

Тема 2.5. – “Измерение геометрических параметров фрез”

Тема 2.6. – “Измерение геометрических параметров метчиков”


^ РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА

  1. Данилевский В.А. Технология машиностроения. - М.: Высшая шко­ла, 1982.

  2. Гапонкин В.А., Лукашов Л.К., Суворова Т.Г. Обработка резанием, металлорежущий инструмент и станки. - М.: Машиностроение, 1980.

  3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1984.

  4. Чернов Н.Н. Металлорежущие станки. - М.: Машиностроение, 1987.

  5. Справочник технолога - машиностроителя: В 2 т./Под ред. Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К. - М.: Машиностроение , 1985.

  6. Технология машиностроения: В 2 т./Под ред. А.М.Дальского. - М.: Изд-во МГТУ им. Баумана, 2001.

  7. Николаев А А., Герасименко А. И. Электрогазосварщик. -Ростов-на - Дону: Феникс, 2001.

  8. Справочник слесаря-инструментальщика /Башкин В.И. - М.: Высшая школа, 1997.

  9. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник/А. К. Го-рошкин. - М.: Машиностроение, 1979.

  10. Ермаков Ю.М., Фролов Б.А. Металлорежущие станки. - М.: Маши­ностроение, 1985.

  11. Схиртладзе А.Г., Ярушин С.Г. Технологические процессы машино­строительного производства: Учебное пособие/Под ред. Ю.М. Соломенцо-ва. - М.: Мастерство, 2001.

  12. Схиртладзе А.Г., Новиков В.Ю. Технологическое оборудование ма­шиностроительных производств: Учебное пособие/Под ред. Ю.М. Соло-менцова. - М.: Мастерство, 2002.

  13. Воронин Ю.Н., Поздняков Н.В. Методы профилактики и ремонта промышленного оборудования: Учебник. - М.: Академия, 2003.

  14. Допуски, посадки и технические измерения: Учебное пособие. - М.: Мастерство, 2001.




Скачать 186,18 Kb.
оставить комментарий
В.В. Никоноренков
Дата28.09.2011
Размер186,18 Kb.
ТипРабочая программа, Образовательные материалы
Добавить документ в свой блог или на сайт

хорошо
  1
Ваша оценка:
Разместите кнопку на своём сайте или блоге:
rudocs.exdat.com

Загрузка...
База данных защищена авторским правом ©exdat 2000-2017
При копировании материала укажите ссылку
обратиться к администрации
Анализ
Справочники
Сценарии
Рефераты
Курсовые работы
Авторефераты
Программы
Методички
Документы
Понятия

опубликовать
Загрузка...
Документы

Рейтинг@Mail.ru
наверх