Методические указания к выполнению практических работ “
| скачать Министерство образования и науки РФ Азовский технологический институт (филиал) Донского государственного технического университетаКафедра “Технология машиностроения” Среднетехнический факультет Методические указанияк выполнению практических работ “Разработка плана токарной обработки на станке с ЧПУ” и “Расчет нормы времени на токарную операцию” по дисциплине “Технология машиностроения” г. Азов 2005 Составитель: преподаватель Гепта Д.П. Аннотация: Учебное пособие к выполнению практической работы “Разработка плана токарной обработки на станке с ЧПУ” предназначено для студентов среднетехнического факультета, обучающихся по специальности 151001 “Технология машиностроения”. В нем даны методические рекомендации по проектированию токарной операции, выполняемой на станке с ЧПУ. Практическое занятие на данную тему предусмотрено в рабочей программе по дисциплине “Технология машиностроения”. Печатается по решению учебно-методической комиссии АТИ ДГТУ Научный редактор: к.т.н., зав. кафедрой “Технология машиностроения” АТИ ДГТУ, доцент Лебедев В.А. Рецензент: д.т.н., зав. кафедрой “Технология машиностроения” ДГТУ, профессор Тамаркин М. А. 1. Цель работы: Получение навыка проектирования токарной операции, выполняемой на станке с ЧПУ (указать модель станка). ^ Эскиз или чертёж детали, техническая характеристика станка. 3. Методические указания и основные теоретические сведения. В первую очередь, необходимо выполнить операционный эскиз по ГОСТ 3.1702 - 79 (стр. 48 - 51 [1]) с указанием схемы базирования и закрепления заготовки по ГОСТ 3.1107 - 81 (стр. 57- 61 [1]). Обрабатываемую поверхность выделить и обозначить цифрами. ^ Выбор технологической оснастки начинают с выбора станочного приспособления. Для токарных операций наиболее часто применяют трёх- кулачковые самоцентрирующие патроны (ГОСТ 2675 - 80 или ГОСТ 24351-80). Их размеры и обозначения можно найти на стр. 183-185 [3], в соответствии с размерами шпинделя станка. Вращающиеся центры (ГОСТ 8742-75) – на стр.227 [3]. Режущий инструмент:
Режущий инструмент и материал его режущей части выбирается в зависимости от формы обрабатываемых поверхностей, материала заготовки, размеров резцедержки станка. ^ Последовательность переходов устанавливается в соответствии с точностью, формой, размерами и шероховатостью обрабатываемой поверхности детали и видом заготовки. Первый переход – вспомогательный: «Установить и зажать заготовку». Затем идут технологические переходы: сначала черновые, а затем чистовые, если поверхности точные и гладкие (шероховатость менее 10 мкм по Ra). Если заготовка не поджата задним центром и оставлен припуск по торцу, то сначала подрезают торец, а затем делают черновое наружное точение, затем предварительную (черновую) расточку при наличии центрального отверстия. ^ Режимы резания назначают так же, как в примере, приведённом в сборнике задач на стр. 76-79 [2]: 1. Устанавливаем глубину резания: t =  2. Назначаем подачу по карте 17, стр.64-65 [4] - для чернового точения, по карте 18, стр.66 [4] - для чернового растачивания; по карте 19, стр.67-68[4] и по карте 20, стр.69-70[4] - для чистового точения. 3. Определяем скорость главного движения резания по карте 23, стр.75-76 [4] - для стали, по карте 25, стр.79 [4] - для стали жаропрочной; по карте 26, стр.80[4] - для чугуна; по карте 28, стр.83-85[4] - для алюминиевых и медных сплавов. При определении скорости резания учитывают прочность (в) или твердость (НВ) материала, глубину резания (t ) и подачу (So), а также главный угол в плане (). Табличное значение Vp необходимо умножить на поправочный коэффициент, зависящий от условий работы инструмента ( Kv ). 4. Определяем частоту вращения шпинделя, соответствующую скорости резания: n  , (3.1)где D - наибольший на обрабатываемом участке диаметр в мм. Найденную частоту вращения корректируем по паспорту станка и устанавливаем действительное значение – nд. 5. Определяем действительную скорость резания:  (3.2)6. Определяем мощность, затрачиваемую на резание (только для черновых переходов) по карте 24, стр.77-78 [4] – для стали; по карте 27, стр.82 [4] – для чугуна; по карте 29, стр.86-87 [4] – для алюминиевых и медных сплавов. ^ . Проверяем, достаточна ли мощность привода станка. Необходимо, чтобы Nрез Nшп Мощность на шпинделе станка по приводу: Nшп = Nд, (3.3) где Nд – мощность двигателя привода главного движения (кВт), = 0,8 – к.п.д. привода. Если выполняется условие Nрез . Nшп., то обработка при выбранных режимах на данном станке возможна. 8. Минутную подачу определяем по формуле: Sмин = Sоnд (мм/мин) (3.4) ^ Норма штучного времени на операцию при работе на станке с ЧПУ определяется по формуле:  (стр.14 [4]), (3.5)где Та – время автоматической работы по программе. Та = Тоа + Tвa (стр. 15[4]), (3.6) где Тоа – время основной автоматической работы (основное автоматное); Тва – время вспомогательной автоматической работы (вспомогательное автоматное), затрачиваемое на вспомогательные переходы (автоматическую смену инструмента, автоматическое изменение режимов, технологические паузы и т.п.).  , (3.7)где Li – длина шага траектории инструмента; SМi – минутная скорость подачи па участке. Время ручной вспомогательной работы: Тв = Тву +Твсп + Тви (стр. 15[4]) (3.8) Тву – время на установку и снятие заготовки можно найти по картам 2, 3, 4 на стр. 36- 41 [4]. Твсп – вспомогательное время, связанное с выполнением операции можно найти по карте 8, стр. 50-51 [4] Тви – время на контрольные измерения - по карте 9, стр. 52 -54 [4]. Тоб – время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности - по карте 10, стр. 55 [4]. Ktв – поправочный коэффициент учитывающий серийность работы (стр. 35 [4]). Операционная технологическая карта и карта эскизов заполняются на стандартных бланках в соответствии с ГОСТ 3.1418 - 82 (см. приложение). ^ 4.1. Изобразить операционный эскиз с траекторией движения инструмента 4.2. Выбрать приспособление для закрепления заготовки на данном станке. 4.3. Выбрать режущий инструмент. 4.4. Установить последовательность вспомогательных переходов и технологических переходов. 4.5. Выбрать и рассчитать режимы резания. 4.6. Определить нормы времени. 4.7. Заполнить операционную карту. 4.8. Заполнить карту эскизов. ^ 5.1. Операционный эскиз детали с траекторией движения инструмента. 5.2. Выбор технологической оснастки. 5.3. Определение последовательности вспомогательных и технологических переходов. 5.4. Расчет режимов резания. 5.5. Расчет нормы времени. 5.6. Заполненные стандартные бланки технологической документации. ^ 6.1. Какие станочные приспособления применяются при токарной обработке? 6.2. Назвать основные типы токарных резцов. 6.3. Какая оснастка необходима для применения осевых инструментов (сверл, зенкеров, разверток и т.п.) на токарном станке? ^ 6.5. Что необходимо предпринять, если Nр > Nшп? 6.6. Как рассчитывается основное автоматное время (Тоа)? 6.7. На что тратится вспомогательное время, связанное с выполнением операции (Твсп)? ^
Содержаниестр.
Приложение 1. 9 Приложение 2. 10 Приложение 1  Приложение 2 
|
хорошо
1 