Методические указания к дипломному проекту Разработка конструкций и технологии изготовления icon

Методические указания к дипломному проекту Разработка конструкций и технологии изготовления



Смотрите также:
Методические указания к курсовому проекту...
Методические указания по дипломному проектированию саратов 2011...
Методические указания по дипломному проектированию балаково 2009...
Методические указания по дипломному проектированию саратов 2011...
Методические указания по дипломному проектированию саратов 2011...
Методические указания по дипломному проектированию балаково 2009...
К дипломному проекту...
Методические указания к курсовому проекту по дисциплине «Технология возведения зданий и...
Методические указания по дипломному проектированию для студентов всех форм обучения...
Методические указания к курсовому проекту по дисциплине «Технологии программирования»...
Методические указания к практическим занятиям по дисциплине «Производство сварных конструкций» Н...
Методические указания к дипломному проектированию для студентов очной и заочной форм обучения...



страницы: 1   2   3   4   5
вернуться в начало
скачать

через 1,5 или 2 интервала на одной стороне листа. Записка должна иметь

титульный лист установленной формы с подписями на нем. Далее следует

задание на выполнение проекта, также установленной формы.

Следующие за заданием главы записки должны полностью соответствовать

разделам проекта. Во ввведении описывается состояние вопроса,

актуальность темы, обзор существующих решений, патентный анализ. В

главе 1 описывают разработанную конструкцию, ее расчет,

профилирование, преимущества сделанных изменений. В главе 2 описывают

технологию изготовления инструмента, приводят все операционные карты с

эскизами, описывают технологические наладки, вынесенные на листы,

настройки станков, выбор или расчет режимов резания. В главе 3

описывают конструкции спроектированных приспособлений, их

функционирование, требования к точности. В главе 4 рассматривают


- 11 -

спроектированный инструмент 2-го порядка и средства измерения. В главе

5 приводят все расчеты потребного оборудование и этапы проектирования

участка инструментального цеха. В главе 6 описывают экономические

исследования и в последней главе выполнение задания по БЖД. Записка

должна содержать общие выводы и список использованной литературы.

6. Работа с консультантами

Дипломное проектирование студенты-дипломники ведут под руководством

и контролем консультантов. Консультанты должны начать работу с

дипломником в период преддипломной практики, рассмотрев и согласовав

возможную тему проекта, выдав задание на сбор материалов. Приняв отчет

по практике, консультанты разрабатывают задание по всем разделам

проекта, определяют содержание графического материала. Основной

консультант встречается с дипломником не режу 1 раза в неделю,

рассматривает и исправляет предварительно выполненные чертежи,

расчеты, описания. Консультанты по экономической части и БЖД

контролируют выполнение своих заданий в четко запланированные сроки.

Основной консультант подписывает все листы проекта, читает и

подписывает записку, готовит отзыв о работе дипломника над проектом,

проверяет готовность дипломника к докладу своего проекта на ГАК.

Консультанты по экономической части и БЖД рассматривают выполненные

разделы проекта и подписывают титульный лист записки.

7. Оформление титульного листа и получение внешнего отзыва

Дипломный проект, подписанный всеми консультантами, передается на

утверждение заведующим кафедрой, который может поручить

предварительный просмотр проекта и визирование тиитульного листа

преподавателю, ведущиму данную дисциплину.

После утверждения проекта заведующим кафедры он направляется на

отзыв внешнему рецензенту - ведущему специалисту предприятия, СКБ или

НИИ. Полученный отзыв прикладывается к записке и рассматривается при

защите проекта на ГАК.

8. Организация защиты проекта

Защита дипломных проектов может быть организовано как в МГТУ "МАМИ",

так и на одном из предприятий отрасли (ОАО "АМО-ЗИЛ", ОАО "Москвич",

ОАО "Московский подшипник", НИИТавтопром и др.). Приказом ректора

назначается ГАК в составе 12-13 членов: ведущих специалистов

предприятия, преподавателей кафедр АССИ, экономических исследований,

БЖД, технологии машиностроения. Председателем ГАК назначается ведущий

специалист предприятия. Защита состоит из доклада дипломанта

(8-10мин), рассмотрения отзывов, ответов на вопросы. Оценка проекта по

пятибальной шкале выводится как средняя арифметическая оценок членов

ГАК.


Примеры оформления записки к проекту "Участок цеха с разработкой

конструкции и технологии шлицевой червячной фрезы"


^ ОПЕРАЦИЯ ФРЕЗЕРОВАНИЯ ПРОФИЛЯ ЗУБЬЕВ ЧЕРВЯЧНЫХ ШЛИЦЕВЫХ ФРЕЗ

Фрезерование профиля основного червяка фрезы выполняется после

полной токарной обработки и протягивания шпоночного паза. Целью этой

операции является образование профиля, максимально приближенного к

форме зуба готовой фрезы с оставлением припуска на токарное

затылование и шлифование-затылование зубьев.

Поскольку наибольший объем продукции составляют червячные модульные

фрезы со стандартным прямолинейным 20градусным профилем, именно для

них на МИЗ"е разработаны и изготовлены дисковые фрезы с остроконечными

зубьями от m=1,75 до m=10мм. После фрезерования основных червяков при

этом достигают полной высоты зубьев Н=2,5m и толщины витка червяка на

начальной прямой sn = 0,5tn + DELTA s, где DELTA s - припуск на

токарное затылование и шлифование-затылование профиля зубьев фрезы.

Для червячных шлицевых фрез специальных дисковых фрез нет, так как

профиль червяка должен быть криволинейным и переменным для каждой

конкретной фрезы. Операцию фрезерования червяка выполняют дисковыми

фрезами для червячных модульных фрез приближенно подбирая размеры

профиля фрезы для заготовки шлицевой фрезы. При этом стараются

профрезеровать профиль как можно глубже, а припуск по толщине витка

оставить возможно меньшим. Подбор удобно делать прочерчиванием профиля

впадины шлицевой фрезы и наложением на нее 40 градусного профиля

дисковой фрезы, как показано на эскизе:


Из расчета профиля фрезы выбираем размеры двух крайних точек

профиля: точку 1 на высоте 4,02 от вершины зуба и точку 2 на высоте

0,4 от вершины зуба. В этих точках толщины зубьев равны: В1=10,034 и

В2=8,89. Расстояние по оси Y между точками 1 и 2 равно 3,62мм, а

разность (В1-В2)/2= 0,572. Найдем угол прямой между точками 1 - 2 и

осью симметрии зуба: tgALFA = 0,572/3,62 = 0,158011 ALFA=8 58'.

Отсюда следует, что дисковые модульные фрезы с углом профиля 20град.


- 2 -

плохо подходят для данной шлицевой фрезы. Если такая фреза будет

контактировать с номинальным профилем в точке 2, то в точке 1 мы

получаем дополнительный припуск 0,65мм с каждой стороны впадины при

глубине фрезерования t = 5+0,1мм. При такой схеме предварительного

образования профиля можно выбрать дисковую фрезу для фрезерования

червяка модуля 8мм. Такая фреза имеет толщину зуба на высоте 10мм

равную 12,56мм, а толщина по наружному диаметру равна 5,28мм с

радиусами при вершине r=2,0мм.

В этом случае на операции токарного затылования будет необходимо

сначала прорезать канавку у дна впадин специальным прорезным резцом

без затылования, проточить профиль впадины также бех затылования и

только после этих переходом затыловать фрезу фасонным резцом с

кулачком 4,5мм.

Возможен и второй вариант выбора дисковой фрезы: взять фрезу для

червяка модуля 3мм, имеющую толщину профиля по наружному диаметру 2мм.

Этой фрезой профрезеровать заготовку шлицевой фрезы на полную высоту

профиля, включая канавку. Припуск по ширине впадины по начальной

прямой будет тогда составлять более 3мм с каждой стороны. На операции

токарного затылования проточить профиль без затылования с каждой

стороны спадины до затылования.

На фото 1 показано фрезерование основного червяка у заготовки

червячной фрезы на червячно-фрезерном станке фирмы Pfauter (Германия).

Этот станок наиболее подходит для данной операции, так он отличается

высокой жесткостью и надежностью. По направляющим станины 1

перемещаются в осевом напралении длинные салазки 2 вместе с

вмонтированной в них бабкой заготовки 3. Осевое перемещение салазки

получают от длинного ходового винта станка, кинематически связанного с

медленным вращением заготовки. За один оборот заготовки салазки 1

должны переместиться на 1 осевой шаг фрезеруемой заготовки червяка.

Это достигается настройкой гитары шага сменными шестернями.

На виде сверху станина станка имеет Т-образную форму и на

выступающей назад ее части имеются направляющие для салазок мощной

фрезерной бабки. Бабка состоит из двух частей: корпуса с приводом и

поворачиваемой на угол подъема червяка частью с шпинделем для фрезы.

Дисковая фреза приводится во вращение червячной передачей, колесо

которой видно на фото.

На фото 2 укрупненно показана рабочая зона станка сверху. Видно, что

ось шпинделя повернута на угол 10град., что позволяет зубьям дисковой

фрезы возможн ближе подойти к фрезеруемой заготовке, т.е. исключает

касание крышки червячной передачи (на фото она снята) фрезеруемой


- 3 -

заготовки. Такой наклон оси шпинделя у рассматриваемого станка делает

необходимым использовать дисковые фрезы с несимметричным прфилем зуба:

с одной стороны угол профили равен 30, а с другой 10град. при общем

угле 40град.

Дисковая фреза установлена на короткой оправке с конусом Морзе #5,

входящим в отверстие шпинделя, закреплена гайкой, после которой

имеется короткий конус для поддержки оправки отодвигаемой опорой.

Заготовка червячной фрезы устанавливается на специальной оправке,

имеющей с правой стороны конус Морзе #4 с замком, вставляемый в

отверстие шпинделя изделия. Базовый торец оправки отстоит от шпинделя

на минимально необходимое для выхода дисковой фрезы расстояние.

Заготовка устанавливается на цилиндрической части оправки на шпонке и

закрепляется гайкой с буртом. После гайки оправка имеет укороченный

конус, за который она поддерживается задней бабкой. Такое крепление

дисковой фрезы и заготовки обеспечивает наибольшую жесткость, что

позволяет фрезеровать червяк с глубиной фрезерования, равной высоте

профиля, т.е. за один проход.

В зависимости от модуля наружный диаметр, число зубьев и размеры

профиля дисковой фрезы меняются. Исполнение фрез с остоконечными

зубьями позволяет увеличить их количесво до максимально возможного.

При этом через зуб с правой и левой стороны зубья доходят лишь до

половины высоты профиля.

Червячное фрезерование дисковыми фрезыми из быстрорежущей стали

является надежным, но малопроизводительным процессом. Для уменьшения

влияния на машинное время пути врезания и сокращения вспомогательного

времени, одновременно фрезеруют не одну, а 2-3 заготовки, закрепленных

на одной оправке.

Фрезерование ведут с обильным охлаждением зоны резания эмульсией.

Режимы резания рассчитывают исходя из предельно допустимой скорости

фрезерования 25...30м/мин и подачи на зуб дисковой фрезы

sz=0,01...0,015мм/зуб. Под подачей здесь следует понимать медленное

вращение загтовки. Поэтому время фрезерования 1 заготовки составляет

более 60мин, что допускает многостаночное обслуживание.

Настройка станка заключается в установке сменных зубчатых колес в

гитару осевого шага, установку и закрепление дисковой фрезы, поворот

фрезерной головки на угол подъема витка червяка, установку и

закрепления заготовки или заготовок на оправке, перемещении фрезерной

бабки к оси заготовки на величину глубины фрезерования. Число оборотов

шпинделя фрезы n настраивают парой сменных зубчатых колес.


- 1 -

^ ОПЕРАЦИЯ ШЛИФОВАНИЯ ПРОФИЛЯ ЗУБЬЕВ ЧЕРВЯЧНЫХ ШЛИЦЕВЫХ ФРЕЗ

Является последней в технологическом процессе. Она выполняется после

операции заточки фрез по передней поверхности. Шлифованная передняя

поверхность является базой для измерения профиля шаблонами и на

проекторе.

На МИЗ"е за этой операцией постоянно закреплены два

универсально-затыловочных станка комбината MWM фирмы Max Mueler (ГДР)

модели UHD-2 и один шлифовщик 8 разряда. На одном из станков

выполняется шлифование-затылование профиля зубьев фрез, а на втором -

шлифуют и корректируют профиль ролика для накатывания шлифовального

круга.

На обоих станках установлены шлифовальные устройства на поперечных

суппортах вместо резцодержателей для токарного затылования.

Шлифовальное устройство имеет плиту 1 с цилиндрической поверхностью,

на которую базируется корпус 2 с возможностью поворота на угол подъема

витков фрезы. В корпусе закрепляется шлифовальный шпиндель 3 и

индивидуальный электродвигатель 4. Ременная передача 5 связывает

двигатель со шпинделе.

На корпусе закрепляется таже приспособление для алмазной правки

шлифовального круга 6.


Рис. Шлифовальное устройство на затыловочном станке


- 2 -

На конический конец шлифшпинделя устанавливается стальная бобина 7 со

шлифовальным кругом 7 (диаметром 65-90мм). На втором коническом конце

шлифшпинделя устанавливается малый шкиф ременной передачи, повышающей

частоту вращения от двигателя шпинделю примерно в 2,5 раза, что

необходимо для получения скорости шлифования до 35м/с.

Для выполнением операции станок настраивают сменными шестернями на:

* осевой шаг to нарезки фрезы;

* шаг винтовой линии канавок T;

* число зубьев фрезы Z.

Устанавливают кулачок затылования с падением k.

Шлифуемую фрезу на оправке с хомутиком устаналивают в центрах.

Вращение фрезы от шпинделя станка передается удлиненным пальцем.

Посадка фрезы на цилиндрическую поверхность оправки H6/h5. Она

упирается в торцец фланца оправки, биение которого не превышает

0,003мм, и закрепляется гайкой, торец которой прошлифован от резьбы.

Радиальное биение оправки в центрах не более 0,005мм.

Шлифовальный круг заправляют по всему криволинейному профилю и фаске

35град.по наружному диаметру накатным роликом. Его изготовляют из

стали Х6ВФ, ХВГ или Р6М5. Твердость после закалки и отпуска

HRCэ=60-63. Диаметр ролика 80-100мм с посадочным отверстием 32Н6 и

шлифованными торцами. На его наружной поверхности протачивают 2-4

кольцевые фасонные канавки, профиль которых соотверствует либо зубу,

либо впадине между зубьями фрезы. Одна из канавок служит для

предварительной накатки шлифовального круга, а другая - для

окончательного, что уменьшает влияние износа профиля накатника на

точность накатывания.


Рис. Ролик для накатывания профиля на шлифовальном круге


- 3 -

На накатном ролике имеются радиальные канавки шириной 3-4мм с

глубиной большей высоты профиля. Они облегчают выкрашивание зерен из

связки круга при накатывании.

Ролик шлифуют по профилю с контролем шаблонами и на проекторе. Этот

профиль не идентичен профилю зубьев шлицевой фрезы, задаваемому в

нормальном сечении, так как при шлифовании-затыловании профиль фрезы

образуется нормально спирали Архимеда. При этом координаты высот точек

профиля Y фрезы уменьшаются, а размеры толщины зуба в этих точках

остаются без изменения.

В САПР зуборезного инструмента есть программа пересчета координат

точек профиля накатного ролика. Вводятся все необходимые координаты

фрезы, полученные при ее расчете, радиус фрезы и фактическая величина

заднего угла по вершинам зубьев. Компьютер выдает скорректированные

координаты точек профиля, как это представлено ниже в стандартном

бланке расчета.


Рис. Станок-приспособление для предварительной накатки шлифовальных

кругов


- 4 -


Бланк расчета профиля накатного ролика для шлицевой фрезы


- 5 -

Шлифование профиля накатного ролика шлифовщик выполняет на втором

затыловочном станке. Этот станок не настраивают сменными шестернями и

работают с выключенным отбойным механизмом. Шлифовальный круг

заправляют по профилю с помощью стандартного присособления, т.е.

отдельно по радиусу заменяющей окружности с правой и левой стороны

алмазным карандашем и по двум фаскам при прямолинейном перемещении

алмаза. Профиль накатного ролика сначала контролируют шаблонами, а

затем на оптиметре.

Шлифовальный круг, установленный на своей бобине, сначала правят

накатным роликом на специальном стационарном приспособлении станкового

типа. При этом образуется много пыли, что пагубно бы влияло на износ

дорогого и точного затыловочного станка. Фото этого приспособления

показано ниже.

Приспособление состоит из сварной станины 1, внутри которой

расположен электродвигатель. Через ременную передачу (понижающую)

движение передается на стандартный шпиндель шлифовального круга 2.

Накатной ролик со своей оправкой устанавливается в центрах 3,

параллельно оси шпинделя. Центра находятся на крестовом суппорте 4.

При накатывании вращающийся с небольшой скоростью круг приводят в

соприкосновение с кольцевой канавкой или с выступом ролика. Подавая

вручную ролик на круг обеспечивают процесс выкрашивания его зерен и

образование на круге рабочего выступа или впадины.

Заправленный предварительно шлифовальный круг устанавливают на

шпинделе шлифовального приспособления затыловочного станка. Накатной

ролик устанавливают в центрах станка вместо изделия и окончательно

накатывают профиль круга вращая круг за приводной ремень вручную и

подавая его на ролик поперечным суппортом станка. После этого накатной

ролик снимают со станка и вместно него на своей оправке ставят

заготовку фрезы. Шлифуют-затылуют ее профиль, после чего фрезу

переносят на оптиметр, где

сравнивают ее фактический профиль с расчетным, вычерченным с масштабе

50:1 на прозрачной пленке. В случае отклонений координат отдельных

точек профиля свыше допуска, накатной ролик устанавливают обратно на

второй станок и перешлифовывают его профиль с учетом результатов

измерения.


- 1 -

Проектирование участка инструментального цеха

На проектируемом участке должны изготовляться червячные фрезы для

основного производства автозавода и в качестве товарной продукции.

Задана следующая годовая производственная программа:

1. Фрезы червячные для шлицевых валов с прямобочным профилем от

диам.63х40 до 80х63мм........................................ 120шт

2. Фрезы червячные для шлицевых валов с эвольвентным профилем от

диам. 70х60 до 80х70......................................... 100шт.

3. Фрезы червячные модульные для цилиндрических зубчатых колес

чистовые кл.А и получистовые кл.В m=2,5...4.................. 250шт.

4. Фрезы червячные для звездочек цепных передач с нешлифованным

профилем от диам.70х46 до диам.90х70......................... 50шт.

Операционные технологический процесс с нормированием всех операций

был разработан для червячно-шлицевых фрез диам. длиной ,нарезающих

вал . Трудоемкость изготовления фрез других наименований

по операциям оценивалась приближенно экспертными коэффициентами,

учитывающими их разные габаритные размеры, число зубьев, величины

осевых шагов, наличие или отсутствие операции шлифования-затылования

профиля зубьев.

Фрезы по поз.1 и 2 имеют примерно одинаковые габаритные размеры,

осевые шаги и допуски на изготовление, поэтому по всем операциям

техпроцесса для них принять коэффициент трудоемкости Кт=1.

Фрезы по поз.3 на операциях фрезерования профиля, токарного

затылования, заточки и шлифования-затылования имеют коэффициент

трудоемкости 1,35.

Фрезы по поз. 4 не проходят операции шлифования профиля зубьев и

трудоемкость их окончательного контроля ниже. Принят коэффициент

трудоемкости 0,8.

Состав технологического оборудования участка

На участке должные выполняться все операции механической обработки

заготовок до термообработки (сырая обработка) и после термообработки.

Заготовки инструментальный цех получает из заготовительного

отделения в виде поковок и заготовок, отрезанных от штанг сортового

проката или из кузнечного цеха. Поэтому на проектируемом участке это

оборудование не устанавливается.

Термообработка инструмента выполняется в термическом отделении

инструментального цеха и также термическое оборудование на

проектируемом участке не предусматривается.

проектируется.


- 2 -

Для расчета количества необходимых станков принято следующее деление

операций, где применяется разное оборудование как по названию, так и

по точности:

1. Токарная черновая обработка заготовок (обдирка)-

токарно-винторезный станок с высотой центров 200мм с ручным

управлением нормальной точности;

2. Токарная чистовая обработка (основной вариант) - станок с ЧПУ типа

16К20 РФ3;

2а. Токарная чистовая обработка (дополнительный вариант) - станок

токарно-винторезный повышенной точности с ручным управлением;

3. Протягивание шпоночного паза и протягивание отверстия -

горизонтально-протяжной станок с тяговым усилием до 2,5тс;

4. Фрезерование прямых и винтовых стружечных канавок - горизонтально-

-фрезерный универсальный станок консольного типа нормальной точности;

5. Фрезерование основных червяков фрез - червячно-фрезерный станок

повышенной жесткости с мощностью двигателя 10кВт;

6. Токарное затылование - токарно-затыловочный станок фирм Reiniker

или F.Heckert (ФРГ) мод. UHD-2;

7. Удаление неполных витков - вертикально-фрезерный станок,

оснащенный поворотным столом;

8. Шлифование отверстий - внутришлифовальный станок;

9. Доводка отверстий - доводочный станок;

10. Шлифование торцов и буртиков - круглошлифовальный станок;

11. Заточка фрез по передним поверхностям - специальный заточной

полуавтомат для червячных фрез;

12. Шлифование-затылование профиля зубьев фрез - затыловочный станок

фирм Reiniker или F.Heckert (ФРГ) мод. UHD-2;

13. Слесарная обработка - слесарный верстак;

14. Маркировка - лазерный станок для клеймения или пантограф.

Участок должен иметь собственный участок ОТК для окончательного

контроля червячных фрез по следующим параметрам:

1. По трем параметрам заточки фрезы: специальный прибор для контроля

окружного шага, радиальности передней поверхности; шага винтовой линии

стружечных канавок;

2. Радиальное биение по диаметру: наружному, буртиков и др.-




Скачать 0,72 Mb.
оставить комментарий
страница2/5
Дата28.09.2011
Размер0,72 Mb.
ТипМетодические указания, Образовательные материалы
Добавить документ в свой блог или на сайт

страницы: 1   2   3   4   5
Ваша оценка этого документа будет первой.
Ваша оценка:
Разместите кнопку на своём сайте или блоге:
rudocs.exdat.com

Загрузка...
База данных защищена авторским правом ©exdat 2000-2017
При копировании материала укажите ссылку
обратиться к администрации
Анализ
Справочники
Сценарии
Рефераты
Курсовые работы
Авторефераты
Программы
Методички
Документы
Понятия

опубликовать
Документы

наверх