Разработка технических требований на операцию 14. Расчет припусков и определение основных размеров заготовки 15. Расчет режимов резания >16. Расчет норм времени icon

Разработка технических требований на операцию 14. Расчет припусков и определение основных размеров заготовки 15. Расчет режимов резания >16. Расчет норм времени


1 чел. помогло.
Смотрите также:
1. Расчет припусков 2-11...
Пояснительная записка содержит: 5 рис., 4 источника, 22 стр...
Определение требований к посадочным поверхностям вала и отверстий корпуса 3 Расчет допусков...
3. Разработка технологического процесса сборки лимба в оправе...
«Расчет бизнес-плана одного их цехов полиграфического производства»...
“Проектирование гидропривода подачи буровой установки...
Техническое задание. Расчет усилителя. Выбор и обоснование функциональной схемы...
Вдипломном проекте рассмотрен процесс производства пива...
Задание: 3 Введение 4 Обоснование...
Задание: 3 Введение 4 Обоснование...
Курс, группа 3...
Тема: «Разработать оптимальное рабочее место инженера-программиста, расчет освещенности...



Загрузка...
страницы:   1   2   3   4
скачать
Введение……………………………………………………….

  1. Исходные данные

  2. .Выбор типа производства

  3. Анализ детали на технологичность

3.1. Качественная оценка технологичности

3.2. Количественная оценка технологичности

  1. Изучение и анализ рабочего чертежа детали

  2. Технико-экономическое обоснование выбора заготовок

5.1. Общие определения и понятия

5.2. Заготовки и факторы, влияющие на их выбор

5.3. Технико-экономические основы выбора заготовок

5.4. Анализ заготовок на металлоемкость

5.5. Анализ заготовок на приведенную стоимость

5.6. Основы конструирования заготовок

5.6.1.Некоторые требования, предъявляемые к заготовкам технологией обработки

5.6.2. Конструирование и оформление чертежей заготовок

5.7. Некоторые примеры решения задач по выбору рациональных заготовок

5.7.1. Выбор рациональной заготовки

6. Анализ базового заводского варианта технологического процесса.

7. Содержание и последовательность разработки единичных технологических процессов механической обработки

8. Установление планов обработки основных поверхностей деталей

9. Установление последовательности обработки основных поверхностей детали.

10. Разделение технологического процесса на этапы

11. Выбор технологических баз

12.Формирование плана операций (маршрутной технологии)

13. Разработка технических требований на операцию

14. Расчет припусков и определение основных размеров заготовки

15. Расчет режимов резания

16. Расчет норм времени

17. Проектирование приспособления для механической обработки

18. Проектирование специального режущего инструмента

19. Проектирование специального измерительного инструмента

20. Расчет потребного количества оборудования

21. Оформление пояснительной записки

22. Технико-экономический анализ разработанного техпроцесса


ВВЕДЕНИЕ


Курсовое проектирование по технологии производства летательных аппаратов является самостоятельной творческой работой студентов над комплексом конструкторских, расчетно-технических и экономических вопросов по технологической подготовке производства и проектированию участка механического цеха для изготовления деталей машин с применением современных методов обработки и контроля или разработке комплекса технологических вопросов по специальным темам кафедры или предприятия.

Основной целью работы является закрепление и углубление знаний, полученных при изучении технологических, общетехнических и экономических дисциплин, знаний, приобретенных при прохождении производственно-технологических практик, а также приобщение студентов к научно-исследовательским работам по реальной тематике базовых предприятий, организаций или кафедры.

В процессе работы над проектом студент должен показать умение использовать накопленные за период знания, умение пользоваться технической литературой, журналами, государственными и отраслевыми стандартами, проявить способности к исследованиям, инженерному анализу и научным обобщениям.

При разработке технологического процесса, выбора вида заготовок и ее конструировании, проектировании специальной технологической оснастки, средств механизации, назначения оборудования, расчете режимов обработки и норм времени студент должен изыскать наиболее выгодные решения, увеличивающие производительность труда, повышающие эффективность существующего на базовом предприятии производства.

Все разрабатываемые студентом вопросы должны обосновываться экономическими расчетами, соответствовать современному уровню производства.

Темой курсового проекта может быть проект участка механического цеха по изготовлению детали. При этом в основе темы должна лежать разработка технологического процесса на эту деталь и решение всех вопросов, связанных с ее изготовлением при заданной программе выпуска, а также проведением научно-исследовательских работ по оптимизации принимаемых решений.

Курсовой проект должен состоять из трех основных частей:

  • технологической;

  • конструкторско-технологической (графическая часть);

  • расчетно-пояснительной записки.




  1. Исходные данные


Для разработки технологического процесса механической обработки необходимы следующие исходные данные:

А. Основные

1.Рабочий чертеж детали с соответствующими ТУ

2.Объем выпуска изделий

3.Технико-экономические показатели:

  • планируемая трудоемкость,

  • плановая себестоимость,

  • уровень производительности труда.

Б. Вспомогательные

1.Вооруженность завода (оборудование, кадры)

2.Конкретная производственная обстановка

3.Условия снабжения энергией, топливом

4.Кооперация по поставке материалов, комплектующих деталей.

5.Перспективы получения нового оборудования.

В. Директивные

1.Проектные техпроцессы

2.Типовые техпроцессы

3.Групповые техпроцессы

4.Типовые и групповые оборудование и оснастка

5.ГОСТы, ОСТы, нормы и другая справочная литература для выбора операционных припусков и допусков, режимов резания, норм времени и т.д.

По величине программного задания и размерам производственной партии определяют тип производства, по которому будет осуществляться проектируемый техпроцесс. В условиях серийного и массового производства объем выпуска служит основой для определения такта выпуска.


  1. ^ Выбор. типа производства


Для определения типа производства служит коэффициент закрепления операций (КЗО) – отношение технологических операций в технологическом процессе, к числу рабочих мест. Согласно ГОСТ 14.004–83 КЗО принимают равным:

    • для массового производства до 1;

    • для крупносерийного 1¸10;

    • среднесерийного (серийного) 1¸20;

    • мелкосерийного 20¸40.

Для серийного и массового производства изделий определяют такт выпуска (ГОСТ 3.1109–73):

мин / шт (2.1),

где: Фд – действительный годовой фонд времени, ч.; Nг – годовая программа выпуска, шт.

Обратная величина такта – 1/t , которая характеризует скорость обработки, принято называть ритмом выпуска изделий (ГОСТ 3.1109–73).

Как уже было сказано, тип производства устанавливают с помощью коэффициента закрепления операций.

(2.2),

где К – количество операций в технологическом процессе; nр – число рабочих мест, необходимых для изготовления изделия:

, (2.3)

где – трудоемкость изготовления изделия; Tшт,i – норма штучного времени i-й операции; p – коэффициент выполнения нормы в процессе изготовления изделия.

До разработки технологического процесса реальное значение трудоемкости изготовления изделия или детали неизвестно. При определении типа производства учитывают либо заданную (плановую) трудоемкость, либо ориентировочную, оцененную на начальных стадиях проектирования технологического процесса.

Поставив (2.1),(2.3) в (2.2), получим:

,

где Тшт,ср – норма штучного времени наиболее характерной, определяющей операции данного техпроцесса.

Пример 1: Необходимо изготовить в год 60000 шт. деталей. Определить тип производства.

Наиболее трудоемкая операция имеет Тшт = 1,34 мин.

Такт выпуска деталей при двухсменной работе:



Кзо = 4,14 / 1,34 = 3 – производство крупносерийное.

Пример 2: Определить тип производства при объеме выпуска деталей 50000 шт. в год. Норма штучного времени Тшт = 0,1 мин.



Кзо =2,5 / 0,1 = 25 – производство мелкосерийное.

Пример 3: Сборку узла осуществляют в результате выполнения 7 сборочных операций. Трудоемкость этих операций 9,88 мин. Объем выпуска узла 60000 шт. в год. Определить тип производства.

Число необходимых рабочих мест для сборки узла при односменной работе



При Кзо = 7/5 = 1,4 – производство крупносерийное.


^ 3. Анализ технологичности конструкции детали


Технологичность конструкции - одна из важнейших характеристик изделия. Она определяет собой такие качества конструкций, которые обеспечивают возможность изготовления объекта в данных конкретных условиях с наименьшими затратами времени, труда и материалов при использовании наиболее прогрессивных, экономически оправданных методов обработки и сборки.

Отработка конструкции на технологичность – комплекс мероприятий по обеспечению необходимого уровня технологичности конструкции изделия по установленным показателям. Она направлена на повышение производительности труда, снижение затрат и сокращение времени на изготовление изделия при обеспечении необходимого его качества.

Виды и показатели технологичности конструкции приведены в ГОСТ 14.205-83, а правила обработки конструкции изделия и перечень обязательных показателей технологичности – в ГОСТ 14.201.-83

Отработку конструкции на технологичность рекомендуется проводить в следующем порядке:

  1. подобрать и проанализировать исходные материалы;

  2. уточнить объем выпуска изделий;

  3. проанализировать показатели технологичности базовой конструкции;

  4. Определить показатели технологичности деталей;

  5. Провести сравнительную оценку и расчет уровня технологичности конструкции разрабатываемого изделия;

  6. Разработать мероприятия по улучшению показателей технологичности.

Оценка технологичности конструкции может быть двух видов:

1. качественный;

2. количественный.


^ 3.1.Качественная оценка технологичности


Качественная оценка характеризует технологичность конструкции обобщенно на основании опыта исполнителя и допускается на всех стадиях проектирования как предварительная. Она начинается с анализа применяемого материала и далее учитывать обрабатываемость, стоимость, возможность получения, а также его замены более легким, прочным материалом или с повышенными физико-механическими свойствами.

Обрабатываемые поверхности должны быть простыми (плоскими, цилиндрическими, конусными, винтовыми), так как точность и стабильность обработки детали в значительной степени определяются простотой конструктивных форм. Положительным фактором является наличие большого количества поверхностей детали, не требующих обработки резанием.

Анализ простановки размеров связан с определением размерных связей между конструкторскими, технологическими и измерительными базами и возможностью их совмещения.

При анализе точности и шероховатости следует помнить, что чрезмерные требования к точности размеров и шероховатости поверхностей ведут к увеличению трудоемкости и перерасходу средств на изготовление деталей. Поэтому размеры должны иметь более широкие поля допусков, а сами поверхности – большую шероховатость.

Технологичность заготовок характеризуется возможностью ее получения по форме с максимальным приближением к форме и размерам готовой детали при условии обеспечения технологичности при ее дальнейшей механической обработке.

Для того, чтобы конструкция изделия была признана технологичной необходимо обеспечить ее простое и экономичное изготовление. Повышение технологичности конструкции изделия предусматривает проведение комплекса различных мероприятий, в числе которых необходимо отметить следующие:

1. Уменьшение общего количества звеньев в кинематической схеме машины. Уменьшение трудоемкости при этом достигается не только за счет сокращения числа ее деталей и упрощения сборки, но также благодаря снижению требований к точности деталей, входящих в расчетные размерные цены машины и к точности обработки присоединительных поверхностей этих деталей.

2. Создание конфигурации деталей и подбор их материалов, позволяющих применение наиболее совершенных исходных заготовок, сокращающих объем механической обработки (точное и кокильное литье, объемная штамповка, ЭШП и т.д.).

Упрощение конфигурации деталей позволит также унифицировать режущий инструмент и создать условия для более благоприятной его работы, позволит применять наиболее совершенные и производительные методы механической обработки (обработка многорезцовым, фасонным и многолезвийным инструментом, накатывание и вихревое нарезание резьбы).

3. Использование простановки размеров в чертежах деталей, обеспечивающей возможность выполнения обработки по принципу автоматического получения размеров на настроенных станках, автоматах и полуавтоматах и совмещение конструкторских и технологических баз.

4. Проведение нормализации и унификации деталей и стандартных единиц выпускаемых изделий, являющихся предпосылками типизации технологических процессов, унификации режущего и мерительного инструмента, а также внедрения групповой обработки.

5. Выполнение требований «азбуки конструирования» – обработанные поверхности на деталях надо четко разграничивать от необработанных. Должны быть обеспечены условия для врезания и выхода режущего инструмента, следует обеспечить доступ ко всем элементам детали для обработки и измерения, соответствие формы и размеров поверхностей стандартному инструменту и т.п.

6. Создание конструкции изделия, позволяющей проведение операционной сборки по принципам полной или неполной взаимозаменяемости, что является одним из основных условий организации поточной сборки.

Осуществление указанных мероприятий представляет собою сложную задачу, решение которой требует глубокого анализа конструкции изделия и технологии производства.

Вследствие того, что проведение отдельных из перечисленных мероприятий может противоречить остальным (стремление к созданию конструкции, состоящей из минимального количества взаимозаменяемых деталей, может пойти вразрез с принципом конструирования наиболее простых деталей, имеющих предельно широкие допуски), окончательное решение вопроса о наиболее технологичной конструкции изделия должно применяться с учетом общей экономичности изделия в целом для завода.

При этом должны приниматься во внимание и организационные вопросы, связанные с изготовлением рассматриваемой конструкции изделия, которые могут способствовать выпуску или затруднить его (вопросы межцеховой или межзаводской кооперации, загрузки определенных видов оборудования, возможности пополнения станочного парка, получения определенных исходных заготовок и т.д.).

Из сказанного следует, что понятие технологичности конструкции по существу не может быть абсолютным, что оно меняется вместе с развитием производства и технологии и для разных типов производства и даже для различных по характеру и уровню технологии предприятий, принадлежащих к одному типу производства, это понятие неодинаково. Так, например на предприятиях единичного производства, применяющих станки с ЧПУ, требования к технологичности конструкции отличаются от требований, предъявляемых к таким же деталям, обрабатываемых на универсальных станках.

С развитием технологии производства требования к технологичности конструкции изменяются, поэтому само представление о технологичности со временем также претерпевает изменения.


^ 3.2.Количественная оценка технологичности


Технологичность конструкции может быть объективно оценена путем расчета количественных показателей технологичности по ГОСТ 14.201-73 и ГОСТ 14.204-73.

По ГОСТ 14.201-73 предусмотрена значительная номенклатура (22) количественных показателей. Количественные показатели технологичности разделяются на основные и дополнительные.

А.Основными показателями являются:

1.Абсолютное значение трудоемкости изделия Тu. Опыт показывает, что трудоемкость механической обработки по отношению к общей трудоемкости (по удельному весу в % ) стабильна для одного и того же типа изделий. Следовательно, для сравнительной оценки достаточно определить трудоемкость механической обработки.

2.Абсолютное значение технологической себестоимости изготовления изделия Cт.u.. Лучше всего оценивать технологичность по себестоимости. Но при этом следует помнить, что расчет ее не в условиях производства, а при проектировании очень трудоемок.

3.Показатель уровня технологичности по трудоемкости изготовления

Kтu/Tu.Б.,

где Тu и Tu.Б. - ожидаемая трудоемкость изготовления нового изделия и трудоемкость базового показателя.

4.Показатель уровня технологичности по технической себестоимости

Кстт.и.т.и.б.,

где Ст.и. и Ст.и.б. - ожидаемая техническая себестоимость проектируемого изделия и себестоимости базового изделия.

Б. ^ К дополнительным показателям технологичности относят ряд частных и комплексных, абсолютных и относительных показателей, оценивающих конструкцию, как с экономической, так и с технической стороны.

1.Коэффициент использования материала

,

где mu - масса изделия;  m з сумма масс заготовок.

2.Удельная трудоемкость изготовления изделия

,

где Р - параметр изделия ( мощность, тяга, масса конструкции и т.д.). Тогда tи будет выражать затраты труда на единицу мощности и т.д.

3.Удельная себестоимость

,

где Си - полная себестоимость изготовления изделия.

4.Удельная технологическая себестоимость

.

5.Коэффициент унификации и стандартизации деталей:

,,,,

где Куэ - коэффициент унификации конструктивных элементов; Nуэ,Nэ - соответственно число унифицированных конструктивных элементов детали и общее, шт; Nуд, Nсд - число унифицированных и стандартных деталей; Кп.ст - коэффициент применяемости стандартизованных обрабатываемых поверхностей; Досмо - соответственно число поверхностей детали, обрабатываемых стандартным инструментом, и всех, подвергаемых механической обработке поверхностей, шт; Nд - общее число деталей.

6.Коэффициент повторяемости элементов конструкции

,

где Nн - количество наименований составных частей конструкции; Nк -общее количество составных частей конструкции.

7.Коэффициент обработки поверхностей

;

  • Дмо - число поверхностей, подвергаемых механической обработке;

  • Дэ - общее число поверхностей.

8.Масса детали q, кг.

9.Максимальное значение квалитета обработки IT.

10.Максимальное значение параметра шероховатости обрабатываемых поверхностей Ra.

11.Коэффициент применения типовых технологических процессов при изготовлении данной детали (получения заготовки механической, термической и другой обработки)

Ктп=Qтп/Qэ,

где Qтп, Qэ - соответственно число типовых технологических процессов для изготовления детали и общее, шт.

Уровень технологичности конструкции детали Ку определяется как отношение достигнутого показателя технологичности к базовому, заданному в техническом задании

Ку=К/Кб,

где К - достигнутый (проектируемый) показатель технологичности;

Кб - базовый показатель технологичности, который обычно определяется по данным базовой детали.

Обеспечение технологичности конструкций деталей при обработке их на станках с ЧПУ имеет особенности, которые обусловлены возможностями станков с ЧПУ.

При наличии станков с ЧПУ конструктор может создать формы деталей, описываемых сложными криволинейными поверхностями, которые точно соответствуют расчетам. В этом случае нет необходимости упрощать эти формы элементарными прямолинейными участками. Таким образом удается повышать прочность машин, снизить их массу, что имеет существенное значение для различных ЛА. В целом отработка на технологичность позволяет повысить точность и производительность обработки, сокращает затраты на расчет и подготовку программ. Последнее обстоятельство важно для подготовки производства в рамках АСТПП.

Анализ производственного опыта позволяет сформулировать основные требования к технологичности деталей:

1.Для деталей токарной обработки – объединение нескольких простых деталей в одну сложную:

  • приближение формы заготовки к расчетной;

  • унификация канавок, выточек, радиусов переходов;

  • расположение однотипных шпоночных канавок с одной стороны детали;

2.Для деталей фрезерной обработки:

выбор отношения радиуса сопряжения стенок R к высоте стенки H в пределах:

  • для легких сплавов ;

  • для сталей ;

  • для труднообрабатываемых материалов ;

  • унификация радиусов сопряжения элементов детали;

  • выбор радиусов R, стыкующихся взаимно перпендикулярных плоскостей, обеспечивающих наибольшую торцовую поверхность инструмента (особенно при наличии больших горизонтальных участков);

  • применение симметричных конструкций деталей.

Для сокращения затрат на программирование желательно упрощать геометрические образы элементов в детали и типизировать повторяющиеся элементы, использовать симметрию и зеркальное отображение. Часто при креплении деталей на столах станков для их четкой ориентации вдоль координатных осей используют координатно-фиксирующие отверстия. Межцентровое расстояние между этими отверстиями должно быть кратным 100 мм (для малогабаритных деталей – 50мм)

3.Для деталей, обрабатываемых на многоцелевых станках с ЧПУ:

  • инструментальная доступность конструкции, обеспечивающая свободный доступ инструмента к максимально возможному числу поверхностей при обработке с одной установки;

  • применение консольной обработки, так как борштанги нельзя использовать из-за неудобства их смены и хранения в магазине;

  • ограничение максимального диаметра отверстия – он не должен превышать диаметра выдвижного шпинделя более чем в 2,5 раза.

Конструкторам, разрабатывающим чертежи деталей, обрабатываемых на станках с ЧПУ, необходимо выполнять следующие требования:

  • размеры в чертежах необходимо задавать в прямоугольной системе координат, которая в дальнейшем привязывается к системе координат станка;

  • базовые поверхности детали, особенно установочные, должны быть совмещены с координатными плоскостями;

  • отверстия, расположенные на диаметре и обычно задаваемые центральным углом между их осями и диаметром D, необходимо задавать координатами осей каждого отверстия (рис. 3.1.);



Рис. 3.1. Пример постановки размеров на чертеже детали для обработки детали на станке с ЧПУ (слева верно, справа неверно)


  • размеры отверстий можно увязывать с началом координат (рис. 1.);

  • при наличии большого числа отверстий применяют табличный метод указания размеров, что также удобно и для программирования;

  • по длине обработки возможна линейная увязка размеров;

  • при нанесении размеров на чертежах следует стремиться к тому, чтобы избавиться от необходимости лишнего их пересчета. Размеры следует наносить цепным методом, оговорив допуск, соответствующий получению необходимого результата;

  • форма задания контура детали более удобна аналитическим описанием, особенно для систем АСТПП.





Скачать 1,15 Mb.
оставить комментарий
страница1/4
Дата28.09.2011
Размер1,15 Mb.
ТипАнализ, Образовательные материалы
Добавить документ в свой блог или на сайт

страницы:   1   2   3   4
плохо
  5
средне
  1
хорошо
  1
отлично
  2
Ваша оценка:
Разместите кнопку на своём сайте или блоге:
rudocs.exdat.com

Загрузка...
База данных защищена авторским правом ©exdat 2000-2017
При копировании материала укажите ссылку
обратиться к администрации
Анализ
Справочники
Сценарии
Рефераты
Курсовые работы
Авторефераты
Программы
Методички
Документы
Понятия

опубликовать
Загрузка...
Документы

Рейтинг@Mail.ru
наверх