Рабочая программа дисциплина Технология конструкционных материалов. (название дисциплины) icon

Рабочая программа дисциплина Технология конструкционных материалов. (название дисциплины)


Смотрите также:
Рабочая программа дисциплина опд ф 03 Материаловедение. Технология конструкционных материалов...
Рабочая программа дисциплина опд ф 10 Материаловедение. Технология конструкционных материалов...
Примерная программа дисциплины технология конструкционных материалов рекомендуется...
Рабочая программа дисциплина Технология конструкционных материалов. (название дисциплины)...
Рабочая программа дисциплина Технология конструкционных материалов. (название дисциплины)...
Памятка для студентов групп мапп-41...
Рабочая программа дисциплины материаловедение. Технология конструкционных материалов...
Рабочая учебная программа дисциплины технология конструкционных материалов деталей судового...
Рабочая программа учебной дисциплины «Материаловедение и технология конструкционных материалов»...
Рабочая программа по дисциплине «Технология конструкционных материалов» для специальности 190201...
Рабочая программа дисциплины " Технология конструкционных материалов" (наименование дисциплины)...
Рабочая учебная программа дисциплины технология конструкционных материалов (технологические...



Загрузка...
скачать
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ


ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ТУРИЗМА И СЕРВИСА»

ФГОУВПО «РГУТиС»


Факультет Технологический .

(название факультета)

Кафедра Материаловедение и товарная экспертиза .

(название кафедры)


УТВЕРЖДАЮ

Проректор по учебной работе

__________д.э.н., профессор Новикова Н.Г.

«_____»_______________________200__г.


^ РАБОЧАЯ ПРОГРАММА


Дисциплина Технология конструкционных материалов .

(название дисциплины)

Специальность 150400 Технологические машины и оборудование.

(название специальности)


Москва 2008г.

Рабочая программа составлена на основании примерной программы

дисциплины

^ Технология конструкционных материалов .

(название курса)

При разработке программы в основу положен Государственный образовательный стандарт по специальности___^ 150400 Технологические машины и оборудование (бакалавриат) .

(шифр и название специальности)

Рабочая программа рассмотрена и утверждена на заседании кафедры

«Материаловедение и товарная экспертиза» .

(название кафедры)


Протокол № ________ «____»_______________200_г.


Зав кафедрой Ю.Я. Тюменев


Рабочая программа одобрена Учебно-методическим советом ФГОУВПО

«РГУТиС»


Протокол № ________ «____»_______________200_г.


.


^ Рабочую программу разработал:


Преподаватель кафедры

«Материаловедение и товарная экспертиза» А.А. Корнеев

(название кафедры)


Согласовано:

Зам. проректора - начальник

Учебно-методического управления к.э.н. доцент Дуборкина И.А.


Начальник

Методического отдела Рыженок Н.В.

^ 1.ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ДИСЦИПЛИНЫ


Учебная дисциплина "Технология конструкционных материалов" посвящена изучению методов получения материалов и формирования из них заготовок, деталей и изделий.

Цель дисциплины - вооружить выпускников знаниями и умениями, позволяющими при конструировании обоснованно выбирать материалы и форму изделия, учитывая при этом требования технологичности, а также влияние технологических методов получения и обработки заготовок на качество деталей.

Основная задача дисциплины - изучение студентами физико-химических свойств и технологических особенностей процессов получения и обработки материалов, принципов устройства типового оборудования, инструментов и приспособлений, технико-экономических и экологических характеристик технологических процессов и оборудования, а также областей их применения.

В результате изучения дисциплины студент должен знать сущность методов получения основных металлических и неметаллических материалов, а также технологические особенности методов формообразования и обработки заготовок для изготовления деталей данной формы и качества.

Студент должен уметь выбирать рационально материал и способ получения и обработки заготовок, исходя из заданных эксплутационных требований к детали, разрабатывать, с учетом заданной формы детали, материала и выбранного технологического процесса оптимальную технологическую форму заготовок.


^ 2. ОБЪЕМ И СОДЕРЖАНИЕ ДИСЦИПЛИНЫ


2.1. Распределение рабочего времени по семестрам, видам занятий и контроля

Виды занятий и контроля

Дневная форма обучения

Заочная форма обучения

Очно-заочная форма


обучения

Полный

курс

Сокращенный


курс

Полный

курс

Сокращенный курс

Полный

курс

Сокращенный курс

Семестры


5















^

Всего часов


144















Лекций


34















^

Практических занятий


-















^

Семинарских занятий


-















^

Лабораторных занятий


34















Консультаций


-















^

Всего аудиторных занятий


68
















Самостоятельная работа студентов

76
















Курсовой проект или работа

-
















Реферат

-















^

Контрольная работа


+















Зачет


-















Экзамен


+


















`^ 2.2 Наименование тем, и объем в часах аудиторных занятий.





п/п

Наименование тем

Дневная форма

Заочная форма

^

Очно-заочная форма


Полный курс

Сокращен ный курс

Полный курс

Сокращен ный курс

Полный курс

Сокращен ный курс

Л


П

Л

П

Л

П

Л

П

Л

П

Л

П

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

1

Введение. Теоретические и технологические основы производства материалов

4


































2

Теория и практика формообразования заготовок

12

12































3

Основы размерной обработки заготовок деталей машин

6

8































4

Методы получения неразъемных соединений

6

12































5

Основы нанесения покрытий

2

2































6

Изготовление полуфабрикатов и деталей из композиционных и неметаллических материалов

4




































^ 2.3 Тематическое содержание дисциплины.

(Виды занятий: лекции (Л), лабораторные занятия (ЛР))


№ п/п

Наименование темы

Содержание темы


Виды занятий

1

2

3

4


1

Введение. Теоретические и технологические основы производства материалов

Определение, цель дисциплины, ее роль и место в конструкторско- технологической подготовке дипломированного специалиста. Вклад технологии в развитие новых видов производства, повышение их экономической эффективности, обеспечение качества промышленной продукции.

Понятие о технологии как о рациональной совокупности методов получения материалов, заготовок, деталей и их обработки. Принципы выбора материалов и технологических процессов изготовления деталей на стадии их проектирования. Способы интенсификации процессов получения и обработки материалов, механизации и автоматизации производства, разработки экологически чистых и безотходных технологий. Технико-экономические показатели способов получения и обработки материалов. Пути обеспечения техники безопасности и санитарных норм при проведении технологических процессов. Исторический аспект развития технологии материалов. Вклад отечественных и зарубежных ученых в становление технологической науки; основные перспективные направления ее развития на современном этапе.

Классификация материалов по агрегатному состоянию: твердые (металлические, неметаллические, композиционные), жидкие (масла, клеи, эмульсии и т.д.), газообразные (аргон, кислород, ацетилен, углекислый газ, азот и т.д.).

Природные источники материалов (руды черных и цветных металлов, нефть, природный газ, пески, алмазы, глины, канифоль, слюда и т.д.).

Кристаллизация. Факторы, обусловливающие формирование кристаллической структуры металла слитка. Взаимосвязь состава сплава, металлургических способов его получения с характером кристаллизации, микро- и макроструктурой слитка.

Стеклообразование (твердение расплавов). Изменение свойств трудно кристаллизующихся жидкостей. Определение понятия «стекло». Факторы, обусловливающие процесс стеклообразования.

Получение аморфных металлических материалов.

Пиро-, гидро-, электрометаллургия. Исходные материалы для плавки: руда, топливо, флюсы, раскислители, модификаторы, легирующие элементы, шлаки предыдущих плавок.

Основные этапы получения металлов и сплавов: дробление и сортировка руд, обогащение руд, получение промежуточных продуктов из концентратов, получение технически чистого металла,, получение металлов повышенной чистоты.

Прямое восстановление железа из руд.

Производство чугуна. Продукты доменной плавки.

Производство стали. Кислородно-конверторная, мартеновская и электроплавка. Непрерывная разливка стали.

Методы получения стали и сплавов особо высокого качества: двойной (в том числе вакуумный) переплав; электрошлаковый переплав (ЭШП); электронно-лучевой переплав (ЭЛП), плазменно-дуговой переплав (ПДП); обработка стали в ковше синтетическим шлаком; направленная кристаллизация с зонной очисткой, получение монокристаллов с заданными свойствами.

Особенности производства цветных металлов (меди, алюминия, титана, никеля, магния и др.).

Металлургия меди: пирометаллургическое получение меди из руд и концентратов; плавка медных руд и концентратов в электрических и других печах; выделение металлической меди и конвертирование медных штейнов; рафинирование меди.

Металлургия алюминия: сырье; производство глинозема; получение металлического алюминия; влияние различных факторов на расход электроэнергии в процессе электролиза; рафинирование алюминия.

Металлургия титана: титановые минералы, руды и их переработка; получение четыреххлористого титана; металлотермическое и электролитическое получение титана; рафинирование титана.

Металлургия никеля: сырье; плавка в шахтных печах; обжиг никелевого файнштейна; получение никеля из сульфидных медно-никелевых руд; конвертирование и переработка медно-никелевого штейна; электролитическое рафинирование никеля.

Металлургия магния: подготовка сырья; способы получения магния; рафинирование магния.

Механические и физико-химические способы получения порошков. Предварительная обработка порошков: отжиг, рассев на фракции, смешивание. Формование порошков, методы формования. Спекание и дополнительная обработка спеченных изделий. Твердофазное и жидкофазное спекание, пропитка. Термообработка спеченных изделий и их калибровка.

Методы напыления. Классификация методов вакуумного конденсационного и газотермического напыления материалов, их технологические особенности. Структура и свойства напыляемой поверхности. Области применения напыляемых материалов и покрытий.

Л

2

Теория и практика формообразования заготовок

Классификация способов по физико-механическому состоянию материала (горячая и холодная обработка давлением); по форме энергии, затрачиваемой при проведении технологического процесса (термический, термомеханический и механический классы сварки); по виду материала инструмента и оснастки (литье в песчаные, керамические и металлические формы; штамповка эластичным пуансоном, в жестких штампах), по характеру нагрева заготовок (местный и общий нагрев, пайка в печи, соляной ванне, паяльником, электронным или световым лучом, индукционная), по агрегатному состоянию реакционной среды (формирование диффузионных покрытий через твердую, жидкую, газообразную и паровую фазы и т.д.).

Основные методы получения заготовок: литье, пластическое деформирование, спекание.

Сущность технологического способа литья. Роль литья в машиностроении и перспективы его развития.

Условия затвердевания отливок. Продолжительность затвердевания отливок. Формирование кристаллической структуры сплавов в отливках. Литейные свойства сплавов: жидкотекучесть, усадка, ликвация, склонность к поглощению газов. Образование напряжений в отливках. Влияние теплового, химического и механического взаимодействия металла и литейной формы на возникновение дефектов в отливках: усадочных раковин, пор, трещин, недоливов, искажений формы отливок. Методы устранения дефектов.

Литейная форма. Классификация способов литья по материалу литейных форм, кратности их применения, способам заполнения. Литейная технологическая оснастка. Модели, модельные материалы. Литниковая система и ее разновидности. Формовка, способы ее осуществления (ручная и машинная формовка, изготовление форм на автоматических формовочных линиях и др.). Свойства, составы, методы приготовления формовочных и стержневых смесей. Песчано-глинистые и специальные формовочные смеси. Припылы и краски.

Литье в песчаные формы. Специальные способы литья: литье в кокиль, под давлением, под низким давлением, по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, центробежное, непрерывное и полунепрерывное, выжиманием, вакуумным всасыванием, намораживанием, электрошлаковое. штамповка жидких сплавов. направленная кристаллизация при изготовлении отливок. Получение монокристаллических отливок. Принципиальные схемы, технологические особенности и возможности способов литья. Основные виды термической обработки отливок.

Использование катковых, центробежных и лопастных смесителей при приготовлении формовочных смесей, автоматических линий безопочной формовки на базе пескодувно-прессового уплотнения и линий получения отливок с применением челночных автоматов, промышленных манипуляторов и роботов для съема отливок с выбивных решеток, при сборке форм, заливке металла, газовой резке отливок и т.д.

Принципиальные особенности технологии получения качественных отливок из чугуна, низко- и высоколегированных сталей, медных, алюминиевых, титановых, магниевых и никелевых сплавов. Свойства отливок, области применения.

Составление алгоритма выбора способа изготовления отливки с учетом конструкции детали (степень сложности формы, масса, габаритные размеры), литейных свойств заданного сплава, серийности производства, требований к изделию по физико-механическим свойствам и условиям работы, а также с учетом технологических возможностей способа получения отливок требуемого качества. Правила разработки чертежа отливки и литейной формы в сборе. Расчленение сложной детали на простые технологические отливки. Использование комбинированных методов изготовления изделий (непрерывное литье и прокатка, литье и прессование и др.). Способы обеспечения качества отливок. Основные технико-экономические показатели способов литья. Области применения. Проблемы экологии и техники безопасности производства.

Сущность процесса пластического деформирования материалов. Современный уровень, место и значение обработки материалов давлением в машиностроении.

Характеристики основных схем напряженных и деформированных состояний при различных способах обработки металлов давлением. Контактное трение и его разновидности, реализующиеся в различных способах обработки металлов давлением. Виды и характер разрушения материалов при их обработке давлением. Показатели качества заготовок, полученных пластическим деформированием.

Нагрев при обработке материалов давлением. Цели и способы нагрева. Выбор температурных интервалов горячей пластической деформации; термомеханические условия ее проведения. Виды нагревательных устройств и параметры, характеризующие их эффективность. Применение защитных газов.

Формообразование машиностроительных профилей. Сущность процессов прокатки, прессования, волочения. Инструмент и оборудование. Температурный режим обработки, схемы напряженного состояния, показатели предельной деформации. Основные группы профилей; понятие о сортаменте (согласно государственным стандартам). Особенности получения сортового проката, бесшовных и сварных труб, периодических профилей. Гнутые профили. Технологические параметры, обеспечивающие качество различных групп профилей. Разновидности листового проката. Основные технико-экономические показатели способов. Автоматизация процессов.

Процессы получения заготовок деталей из полуфабрикатов обработкой давлением.

Разделительные процессы, их виды: резка, штамповка-вырезка, вырубка-пробивка в жестких штампах, прошивка. Особенности резки эластичными средами, импульсная резка.

Процессы формоизменения деталей из листовых полуфабрикатов. Гибка, гибка-формовка, штамповка-вытяжка в жестких штампах, эластичной матрицей, эластичным пуансоном, глубокая вытяжка, растяжение разжимным жестким пуансоном, эластичным пуансоном по жесткой матрице, ротационное выдавливание. Импульсные способы формоизменения, их технологические возможности (штамповка взрывом, электрогидроимпульсная штамповка, магнитно-импульсная обработка).

Процессы формообразования заготовок деталей из объемных полуфабрикатов. Ковка, основные операции. Исходные заготовки. Ковка в подкладных штампах. Горячая объемная штамповка. Штамповка в открытых и закрытых штампах. Применение периодического проката и вальцованных заготовок для объемной штамповки. Холодная объемная штамповка. Схемы и сущность холодного выдавливания, высадки, объемной формовки. Инструмент и оборудование для штамповки. Процессы штамповки деталей в условиях сверхпластичности. Специальные процессы получения заготовок пластической деформацией (накатывание зубчатых колес; раскатывание колец).

Основное и вспомогательное оборудование для обработки металлов давлением. Основное: молоты, прессы, кривошипные машины, ротационные машины, высокоточные автоматы. Вспомогательное: раскройное оборудование, манипуляторы, кантователи и механические руки.

Технико-экономические показатели процессов обработки металлов давлением. выбор способа изготовления заготовок, базирующийся на учете свойств материала, массы, габаритных размеров и группы сложности формы детали, серийности производства и технических возможностей способов. Принципы разработки чертежа поковки, штамповки. Термическая обработка заготовок, полученных пластическим деформированием. Показатели качества изделий и его контроль. Техника безопасности и охрана окружающей среды при обработке металлов давлением.


Л

Исследование влияния способа получения на качество отливки

ЛР

Исследование влияния массы шабота на КПД молота

ЛР

Изучение разделительных и формообразующих операций листовой штамповки

ЛР

3

Основы размерной обработки заготовок деталей машин

Основные понятия и определения, применяемые для описания процессов обработки резанием. Элементы режима резания, геометрические параметры срезаемого слоя. Геометрические параметры резца. Требования, предъявляемые к инструментальным материалам.

Процессы деформирования и разрушения материалов при резании. Тепловые процессы и методы оценки температуры в зоне резания. Трение, изнашивание и стойкость инструмента при резании. Влияние технологических сред на процесс резания. Влияние геометрических параметров режущего инструмента и вибраций на процесс резания и качество обработанной поверхности.

Основные способы обработки: точение, растачивание, сверление, фрезерование, строгание. Особенности их применения при обработке типовых деталей машин. Инструмент и оборудование. Специфика обработки заготовок на станках токарной, сверлильно-расточной, фрезерной и строгально-протяжной групп. Автоматизация процессов лезвийной обработки. Особенности лезвийной обработки заготовок из различных материалов. Управление показателями качества. Способы контроля. Требования к заготовкам. Технико-экономические характеристики оборудования и процессов лезвийной обработки.

Условие непрерывности и самозатачиваемости. Режим и силы резания. Основные схемы шлифования. Особенности круглого, наружного, внутреннего шлифования заготовок из различных сплавов. Технологические требования к конструкции обрабатываемых деталей при шлифовании. Методы отделочной обработки поверхностей. Автоматизация процессов и их технико-экономические характеристики.

Сущность процессов; факторы, влияющие на эффективность электрофизических и электрохимических способов обработки. Технико - экономические характеристики процессов электроискровой, электроимпульсной, электроконтактной, ультразвуковой, светолучевой, анодно-механической обработок. Обеспечение техники безопасности и экологической чистоты технологических процессов.

Выбор способа или рационального сочетания способов обработки заготовок резанием, методами электрофизического и электрохимического воздействия с учетом массы, размеров и сложности формы детали, свойств ее материала, требований по качеству поверхности, серийности производства, технических возможностей и производительности оборудования, степени автоматизации процессов.

Л

Изучение металлорежущих станков и инструментов

ЛР

Изучение процесса электроэрозионной обработки

ЛР

4

Методы получения неразъемных соединений

Понятие неразъемного соединения. Способы получения неразъемных соединений: сварка, пайка, склеивание, клепка. Физико-химические основы получения сварного соединения. Определение понятия сварки. Свариваемость металлов и сплавов. Основные критерии свариваемости. Напряжения и деформации при сварке. Способы защиты расплавленного металла от взаимодействия с атмосферой. Структура сварного соеди­нения. Сварочные источники теплоты. Классификация способов сварки по физическим и технологическим признакам. Классификация способов сварки по форме энергии, используемой для образования сварного соединения: термические, термомеханические и механические способы. Технологичность сварки. Показатели качества сварных соединений. Термические способы сварки (сварка плавлением). Электродуговая сварка (ручная); автоматическая дуговая сварка под флюсом; электрошлаковая; сварка в защитных газах: аргонодуговая, сварка в углекислом газе, плазменная сварка, сварка в вакууме полым электродом; лучевые виды сварки: лазерная, световым и электронным лучом. Газовая сварка. Термомеханические способы сварки. Электрическая контактная сварка: точечная, шовная, стыковая, рельефная. Конденсаторная, диффузионная сварка, сварка токами высокой частоты. Механические способы сварки. Сварка трением, ультразвуковая сварка, сварка взрывом, магнитно-импульсная сварка, холодная сварка. Механизация и автоматизация сварочного производства. Использование кондукторов, позиционеров, вращателей, кантователей, манипуляторов, поточных линий с частичной или комплексной механизацией и автоматизацией. Применение промышленных роботов в сварочном производстве. Технико-экономические характеристики различных способов сварки. Обеспечение техники безопасности и экологической чистоты производства. Технологические особенности сварки различных материалов. Обеспечение свариваемости материалов металлургическими, конструктивными и технологическими способами. Особенности сварки конструкционных и инструментальных сталей, чугунов, алюминиевых, магниевых, медных, титановых и никелевых сплавов, неметаллических и композиционных материалов. Особенности и виды термической обработки сварных соединений. Дефекты сварных соединений. Выбор способа уменьшения сварочных деформаций и напряжений. Контроль качества сварных соединений, методы контроля. Выбор способа сварки. выбор рационального способа сварки на основе учета свойств материала; формы, габаритных размеров и пространственного положения свариваемых заготовок; серийности производства; технологических возможностей способов сварки; требований к качеству сварного соединения. Обозначения сварных соединений на чертежах по государственным стандартам. Термические способы резки, наплавка, напыление. Сущность процессов, область применения.

Физическая сущность процессов пайки. Условия растекания и смачивания.

Способы пайки. Классификация способов пайки: по методу удаления оксидной пленки, по характеру кристаллизации паяного шва, по методу получения припоя, по методу заполнения зазора, по виду источника нагрева. Технико-экономическая характеристика способов пайки.

Особенности технологии пайки. Подготовка поверхностей под пайку, сборка деталей. Укладка припоя. Нанесение флюса. Пайка. Обработка деталей после пайки. Рекомендуемые припои (мягкие и твердые) и флюсы для сталей, сплавов и керамики. Дефекты паяного соединения. Требования к качеству паяного соединения, методы контроля. Обеспечение техники безопасности и экологической чистоты способов пайки. Принципы выбора способа пайки с учетом материала, формы и размеров соединяемых деталей, характера их взаимодействия с припоем, серийности производства, требований к качеству соединения.

Физико-химические основы склеивания. Влияние состава клеев и температурно-временных режимов формирования клеевых соединений на их прочность и физико-химические свойства при комнатной и повышенной температурах. Дефекты склеивания и методы их контроля. Технико-экономические характеристики клеевых соединений. Методы выбора состава клея и режима формирования соединений в зависимости от материала соединяемых деталей, условий работы и требований к прочности и свойствам соединения, серийности производства и характеристик клеев. Обеспечение техники безопасности и экологической чистоты производства. Области применения процессов склеивания.





Изучение техники и технологии ручной дуговой сварки

ЛР

Пайка мягкими и твердыми припоями

ЛР

Изучение ремонтных композиционных материалов и технологии их применения

ЛР

5

Основы нанесения покрытий

Наплавка под флюсом или в защитном газе. Вибродуговая наплавка. Контактная наплавка. Газотермическое напыление (газопламенное, дуговое, высокочастотное, детонационное, плазменное, ионно-плазменное). Технология нанесения покрытий напылением. Нанесение гальванических и химических покрытий: технология, применяемое оборудование. Нанесение лакокрасочных материалов. Подготовка поверхности перед нанесением. Окраска воздушным распылением. Окраска безвоздушным методом. Окраска распылением в электростатическом поле. Окраска электроосаждением.

Л

Изучение процесса нанесения гальванических покрытий

ЛР

6

Изготовление полуфабрикатов и деталей из композиционных и неметаллических материалов

Требования, предъявляемые к армирующим и матричным материалам. Виды межфазного взаимодействия в системе «матрица - волокно»; роль смачивания и диффузии.


Методы получения металлических, органических, борных, углеродных, керамических и других волокон. Твердофазные, жидкофазные и молекулярные (осаждение) способы получения металлических композиционных материалов.

Методы и условия получения эвтектических композиций. Получение волокнистых и пластинчатых структур эвтектических композиционных материалов на основе алюминия, никеля, кобальта, ниобия, тантала, полупроводниковых и ферромагнитных материалов.


Полимеры, используемые в качестве матрицы. Порошкообразные и волокнистые наполнители. Методы получения полимерных композиционных материалов и переработки их в изделия: прессование, штамповка, литье под давлением, экструзия, намотка, напыление и др. Технологические особенности дополнительной механической обработки заготовок из композиционных материалов. Технико-экономическая характеристика процессов получения различных типов композиционных материалов. Техника безопасности и охрана окружающей среды при изготовлении деталей из композиционных материалов. Области применения материалов и технологии.

Состав и свойства технических резиновых материалов. Технологические этапы изготовления резиновых изделий. Способы их формования: каландрирование (получение листовой и профилированной резины, промазка тканей) и экструзия (получение профилей круглого, квадратного и сложного сечений); технико-экономическая характеристика процессов. Используемое оборудование. Методы контроля качества изделий. Техника безопасности и охрана окружающей среды. Области применения резиновых изделий и технологии их получения.



Л



^ 2.4. Формы текущего контроля и активных методов обучения


2.4.1. По курсу проводится программируемый контроль с помощью механических и электрических систем контроля. В качестве примера ниже представлены 10 вопросов теста

1. Процесс … заключается в заливке расплавленного и перегретого металла в форму, внутренняя полость которой соответствует конфигурации и размерам будущей детали

  1. ковки

  2. штамповки

  3. литья

  4. сварки

2. Элемент литейной формы, служащий для образования отверстия, полости или иного сложного контура в отливке называют …

  1. модельной плитой

  2. моделью

  3. литниковой системой

  4. стержнем

3. Инструментом при прокатке являются …

  1. штампы

  2. бойки

  3. волоки

  4. валки

4. Разработка чертежа поковки начинается с …

  1. определения штамповочных уклонов

  2. выбора плоскости разъема

  3. определение радиусов закругления

  4. назначение припусков, допусков и напусков

5. Технологический процесс получения неразъемных соединений за счет создания межатомных и межмолекулярных сил связи называется…

  1. прессованием

  2. сваркой

  3. литьем

  4. ковкой

6. Шовная сварка является разновидностью … сварки.

  1. контактной

  2. электродуговой

  3. холодной

  4. электрошлаковой

7. При пайке меди припоем марки ПСр-45 в качестве флюса применяют …

  1. канифоль

  2. ортофосфорную кислоту

  3. водный раствор буры

  4. хлористый цинк

8. Глубиной резания называется …

  1. перемещение резца за один оборот заготовки

  2. толщина срезаемого слоя

  3. длина обрабатываемой поверхности

  4. величина припуска

9. Зубья шестерни можно нарезать при помощи …

  1. развертки

  2. проходного резца

  3. дисковой фрезой

  4. модульной фрезой

10. Электрофизические и электрохимические методы применяют для обработки … материалов

  1. мягких

  2. труднообробатываемых

  3. легкоплавких

  4. металлических


2.4.2. Проведение зачета

Примерные вопросы к зачету

  1. Основы сварочного производства. Способы сварки. Газовая сварка.

  2. Сущность и виды обработки металлов давлением. Прокатное производство.

  3. Физико- механические основы обработки металлов резанием. Обработка заготовок на станках токарной группы.

  4. Изготовление деталей из резины.

  5. Физико- механические основы обработки металлов резанием. Обработка заготовок на станках шлифовальной группы.

  6. Основы литейного производства. Виды литья. Литье в песчано-глинистые формы.

  7. Основы сварочного производства. Способы сварки. Дуговая сварка.

  8. Основы литейного производства. Виды литья. Литье в разовые формы.

  9. Пайка металлов и сплавов. Физическая сущность процесса, материалы для пайки, способы пайки.

  10. Физико- механические основы обработки металлов резанием. Обработка заготовок на станках сверлильной группы.

  11. Сущность и виды обработки металлов давлением. Горячая объемная штамповка.

  12. Основы сварочного производства. Способы сварки. Электрическая контактная сварка.

  13. Сущность и виды обработки металлов давлением. Ковка.

  14. Сущность и виды обработки металлов давлением. Холодная штамповка.

  15. Основы литейного производства. Виды литья. Литье в металлические формы.

  16. Производство деталей из металлических порошков.

  17. Физико- механические основы обработки металлов резанием. Обработка заготовок на станках фрезерной группы.

  18. Сущность и виды обработки металлов давлением. Прессование и волочение.

  19. Способы нанесения металлических покрытий.

  20. Изготовление деталей из композиционных и неметаллических материалов.

  21. Контроль качества сварных и паяных соединений.

  22. Электрофизические и электрохимические методы обработки.

  23. Резка металлов и сплавов.


2.4.3. Проведение экзамена

Проведение экзамена по данному курсу рабочей программой не предусматривается.


^ 2.5.Курсовая работа

Проведение курсовой работы по данному курсу рабочей программой не предусматривается.

2.6. Контрольная работа

Студенты должны выполнить одно контрольное задание, которое состоит из 5 вопросов. Первый вопрос относится к теме «Теоретические и технологические основы производства материалов»; второй и третий – «Теория и практика формообразования заготовок»; четвертый вопрос – «Методы получения неразъемных соединений»; пятый вопрос – «Основы размерной обработки заготовок деталей машин»

Каждое контрольное задание приведено в 10 вариантов. Студент выполняет тот вариант задания, номер которого соответствует последней цифре его шифра. Вариант 10 выполняют студенты, шифр которых оканчивается на нуль.

Контрольное задание выполняется на листах формата А4. Пример оформления титульного листа приведен в приложении 1. Текст вопроса должен быть написан перед ответом на него и подчеркнут. Ответы на вопросы контрольных заданий должны быть четкими и ясными, основываться на теоретических положениях, изложенных в рекомендуемых учебниках, иллюстрироваться схемами, эскизами, а также примерами из учебной литературы или из практики предприятия, на котором студент работает. Ответы на вопросы контрольных заданий давать своими словами, не переписывая соответствующий текст из учебника. Приводимые в ответах формулы, числовые значения различных величин и параметров процессов должны сопровождаться размерностями.

Страницы контрольной работы, таблицы, рисунки в ней следует пронумеровать, при этом на все таблицы, рисунки, схемы, эскизы и т.д. в тексте ответов должны быть ссылки.

В конце выполненного задания студент должен привести список использованной литературы.


Вариант № 1

  1. Изобразить схему устройства кислородного конвектора и объяснить принцип его работы. Описать сущность и ход процесса производства стали в кислородном конвекторе, указать шихтовые материалы и выплавляемые стали

  2. Используя технические возможности и сравнительные показатели выбрать наиболее оптимальный способ литья, если:

  • масса отливки 1000 кг;

  • серийность 900 шт.;

  • минимальная толщина стенки отливки 4 мм;

Обосновать свой выбор. Описать выбранный способ литья. Составить схему технологического процесса.

3. Выбрать оборудование и описать технологический процесс получения шариков из стали ШХ15. Привести схему процесса.

4. Описать технологию пайки медных трубок в условиях серийного производства. Привести схему процесса, марки флюса и припоя, режим пайки. Составить схему технологического процесса пайки. Указать метод контроля качества паяных швов.

5. Выбрать тип оборудования и изложить физическую сущность для получения отверстия квадратного сечения в технической керамике. Привести схему процесса обработки и описать ее.


Вариант № 2

1. Привести схему устройства дуговой электросталеплавильной печи, описать процесс плавки стали на углеродистой шихте и отметить основные преимущества электрических печей перед другими плавильными агрегатами.

2. Используя технические возможности и сравнительные показатели выбрать наиболее оптимальный способ литья, если:

  • масса отливки 2000 кг;

  • серийность 600 шт.;

  • минимальная толщина стенки отливки 2,5 мм;

Обосновать свой выбор. Описать выбранный способ литья. Составить схему технологического процесса.

  1. Выбрать оборудование и описать технологию получения поковки вала из стали 50ХН массой 25 т. Поковка изготавливается из слитка. При описании технологии получения поковки перечислить применяемые операции и используемый инструмент

  2. Описать технологию сварки трамвайных рельсов встык. Привести схему процесса и режим сварки. Выбрать метод контроля качества сварного соединения

  3. Выбрать тип оборудования, инструмент и приспособления для отделочной обработки поверхности вала из стали 45. Привести схему процесса обработки и описать ее.


Вариант № 3

    1. Выбрать оборудование и описать технологию получения алюминия. Привести способы рафинирования алюминия. Указать марки выплавляемого алюминия, их свойства и области применения.

    2. Используя технические возможности и сравнительные показатели выбрать наиболее оптимальный способ литья, если:

  • масса отливки 100 кг;

  • серийность 200 шт.;

  • минимальная толщина стенки отливки 3 мм

Обосновать свой выбор. Описать выбранный способ литья. Составить схему технологического процесса.

3. Выбрать тип оборудования и описать технологический процесс прессования труб из латуни Л68. Какие при этом применяют инструменты и смазка? Привести схему процесса.

4. Описать технологию контактной стыковой сварки двух прутков из стали 30ХГСА. Привести схему процесса и режимы сварки. Выбрать метод контроля качества сварного шва.

5. Выбрать тип оборудования, инструмент и приспособления для получения шестерни с прямыми зубьями при начальном диаметре заготовки 280 мм. Привести схему процесса обработки и описать ее.


Вариант № 4

1. Выбрать оборудование и кратко описать технологию получения магния. Области применения магния.

2. Используя технические возможности и сравнительные показатели выбрать наиболее оптимальный способ литья, если:

  • масса отливки 100 кг;

  • серийность 1000 шт.;

  • минимальная толщина стенки отливки 0,5 мм;

Обосновать свой выбор. Описать выбранный способ литья. Составить схему технологического процесса.

3. Выбрать оборудование и описать технологию получения квадратной сортовой стали 30х30 мм из стали 30ХГСН2А. Привести схему процесса.

4. Описать технологию сварки кислородно-ацетиленовым пламенем трубопровода из стали марки 10. Привести схему процесса и режимы сварки. Методы контроля сварного шва.

5. Выбрать тип оборудования и изложите физическую сущность процесса прошивки отверстий в закаленной стали (HRC62). Привести схему процесса обработки и описать ее.


Вариант № 5

1. Дать схему устройства мартеновской печи и изложить принцип ее работы. Описать сущность производства стали основным скрап-рудным процессом.

2. Используя технические возможности и сравнительные показатели выбрать наиболее оптимальный способ литья, если:

  • масса отливки 1 кг;

  • серийность 1000 шт.;

  • минимальная толщина стенки отливки 0,5 мм;

Обосновать свой выбор. Описать выбранный способ литья. Составить схему технологического процесса.

3. Выбрать оборудование и описать технологию получения поковки шестерни из стали марки 45 при серийном производстве. Привести схему процесса.

4. Описать технологию сварки емкости из стали марки 08Х18 толщиной 10 мм. Привести схему процесса и режимы сварки. Выбрать метод контроля качества сварного соединения.

5. Выбрать тип оборудования, инструмент и приспособления для получения глухого отверстия диаметром 15 мм в корпусной детали из серого чугуна. Привести схему процесса обработки и описать ее.


Вариант № 6

  1. Описать способ разливки стали в изложницы. Привести схему установки непрерывной разливки стали и описать процесс. Указать основные преимущества способа непрерывной разливки стали.

  2. Используя технические возможности и сравнительные показатели выбрать наиболее оптимальный способ литья, если:

    • масса отливки 100000 кг;

    • серийность 10 шт.;

    • минимальная толщина стенки отливки 4 мм;

Обосновать свой выбор. Описать выбранный способ литья. Составить схему технологического процесса.

3. Выбрать оборудование и описать технологию получения арматуры из стали марки 10Г2 при серийном производстве. Привести схему процесса.

4. Описать технологию сварки листовой стали марки 12Х18Н10Т толщиной 20 мм при единичном производстве. Привести схему процесса и режимы сварки. Методы контроля сварного шва.

5. Выбрать тип оборудования, инструмент и приспособления для обработки Т-образных пазов стола вертикально - сверлильного станка, изготовленного из серого чугуна. Привести схему процесса обработки и описать ее.


Вариант № 7

1. Выбрать оборудование и описать технологию плавки губчатого титана для получения титановых слитков. Области применения титана.

2. Используя технические возможности и сравнительные показатели выбрать наиболее оптимальный способ литья, если:

  • масса отливки 50000 кг;

  • серийность 100 шт.;

  • минимальная толщина стенки отливки 10 мм;

Обосновать свой выбор. Описать выбранный способ литья. Составить схему технологического процесса.

3. Выбрать тип оборудования и опишите технологию получения колпачка из тонколистовой стали 08кп. Указать применяемые операции и используемый инструмент, привести их эскизы.

4. Описать технологический процесс контактной роликовой сварки листов размером 1500х1000х1 мм. Как осуществляется подготовка поверхности к сварке? Привести схему процесса и режимы сварки. Методы контроля сварного шва.

5. Выбрать тип оборудования, инструмент и приспособления для обработки направляющих станины токарного станка изготовленного из серого чугуна. Привести схему процесса обработки и описать ее.


Вариант № 8

1. Выбрать оборудование и кратко описать технологию выплавки меди. Рассмотреть способы рафинирования меди. Указать марки выплавляемой меди, их свойства и области применения

2. Используя технические возможности и сравнительные показатели выбрать наиболее оптимальный способ литья, если:

  • масса отливки 100 кг;

  • серийность 1000 шт.;

  • минимальная толщина стенки отливки 0,6 мм;

Обосновать свой выбор. Описать выбранный способ литья. Составить схему технологического процесса.

3. Выбрать оборудование и опишите технологический процесс получения металлических листов толщиной 2 мм из стали 08кп в рулонах от слитка до готовой продукции.

4. Описать технологию дуговой сварки под слоем флюса труб большого диаметра из стали 18ХГТ в условиях серийного производства. Привести схему процесса, состав флюсов, способ регулирования подачи электродной проволоки. Выбрать метод контроля качества сварного шва.

5. Выбрать тип оборудования, инструмент и приспособления для черной обработки торцевой части втулки диаметром 120 мм из стали марки 45. Привести схему процесса обработки и описать ее.

Вариант № 9

1. Дать определение спокойной и кипящей стали и описать процесс кристаллизации слитков в изложнице. Привести схемы строения слитков спокойной и кипящей стали и указать зоны, характеризующие кристаллическую и химическую неоднородность слитков.

2. Используя технические возможности и сравнительные показатели выбрать наиболее оптимальный способ литья, если:

  • масса отливки 10 кг;

  • серийность 1000 шт.;

  • минимальная толщина стенки отливки 0,5 мм;

Обосновать свой выбор. Описать выбранный способ литья. Составить схему технологического процесса.

3. Выбрать оборудование, инструмент и опишите технологию получения тонкостенных труб из латуни марки Л62. Привести схему процесса.

4. Описать технологию сварки емкостей из титанового листа толщиной 1,5 мм в условиях серийного производства. Привести схему процесса, режимы сварки. Выбрать метод контроля качества сварного шва.

5. Выбрать тип оборудования, инструмент и приспособления для получения отверстий диаметром 10мм во втулке из стали 50. Привести схему процесса обработки и описать ее.


Вариант № 10

1. Дать краткую характеристику материалам, применяемым в доменном производстве, и указать методы подготовки железных руд к плавке. Описать физико-химическую сущность процесса получения чугуна в доменной печи. Перечислить продукты доменной плавки.

2. Используя технические возможности и сравнительные показатели выбрать наиболее оптимальный способ литья, если:

  • масса отливки 15000 кг;

  • серийность 2000 шт.;

  • минимальная толщина стенки отливки 4 мм;

Обосновать свой выбор. Описать выбранный способ литья. Составить схему технологического процесса.

3. Выбрать тип оборудования и описать технологический процесс получения болтов М12 с шестигранной головкой при серийном производстве. Привести схему и описать принцип работы выбранного оборудования.

4. Описать технологию точечной контактной сварки кузова легкового автомобиля из стали марки 08кп. Порядок подготовки поверхности к сварке. Приведите схему процесса и режимы сварки. Методы контроля сварного шва.

5. Выбрать тип оборудования, инструмент и приспособления для получения шпоночных канавок шириной 20 мм и глубиной 12 мм в вале диаметром 200 мм. Привести схему процесса обработки и описать ее.


2.7. Реферат

Проведение реферата по данному курсу рабочей программой не предусматривается.


^ 2.8. Вопросы, выносимые на самостоятельную работу.


  1. Литье под низким давлением

  2. Литье вакуумным всасыванием

  3. Литье с кристаллизацией под давлением

  4. Непрерывное и полунепрерывное литье

  5. Электрошлаковое литье

  6. Физико-химические основы направленной кристаллизации сплавов

  7. Технологические основы получения отливок со столбчатой структурой

  8. Монокристаллическое литье

  9. Эвтектические композиты

  10. Производство бесшовных и сварных труб;

  11. Производство специальных видов проката

  12. Специализированные методы получения поковок;

  13. Исходные материалы и резка заготовок для машиностроительных поковок;

  14. Отделочные операции после горячей объемной штамповки;

  15. Технологические особенности ковки и штамповки цветных, высоколегированных труднодеформируемых металлов и сплавов;

  16. Электрошлаковая сварка;

  17. Электронно-лучевая сварка;

  18. Сварка в вакууме полым катодом;

  19. Лазерная сварка

  20. Конденсаторная сварка;

  21. Диффузионная сварка;

  22. Высокочастотная сварка;

  23. Магнитоимпульсная сварка;

  24. Характеристика свариваемости металлов и сплавов;

  25. Сварка пластмасс

  26. Контроль качества сварных и паяных соединений;

  27. Влияние вибрации системы СПИД и технологической наследственности на качество обработанной поверхности;

  28. Инструментальные режущие материалы;

  29. Определение параметров оптимального режима резания;

  30. Контроль качества обработки;


^ 3. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

3.1. Основная литература

1. Фетисов Г.П. и др. Материаловедение и технология металлов. М.: "Высшая школа", 2002 г. - 639с.

3.2. Дополнительная литература


1. Пейсахов А.М., Кучер А.М. Материаловедение и технология конструкционных материалов. Учебник. 3-е издание. – СПб.: Изд-во Михайлова В.А., 2005г. – 416с.

2. Арзамасов В.Б. Материаловедение и технология конструкционных материалов. Учебник для вузов. М., Академия, 2007 – 448 с.


^ 4. ДИСТАНЦИОННО-ИНФОРМАЦИОННОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ДИСЦИПЛИНЫ.


Для данной дисциплины в электронном виде существует следующая учебно-методическая литература:

Электронный учебник «Технология конструкционных материалов»


5. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ДИСЦИПЛИНЫ


5.1. Лабораторное оборудование.

5.1.1. Печь муфельная учебная СНОЛ – 1Р 20.

5.1.2. Лабораторная установка ковочного молота

5.1.3. Пресс кривошипный 2114 2,5тс.

5.1.4. Токарно-винторезный станок ТВ 4.

5.1.5. Фрезерный станок НГФ110Ш4.

5.1.6. Электроискровая установка


5.2. Технические средства обучения.

5.2.1. Кинофильмы

5.3. Наглядные пособия.

Полный набор кодотранспорантов по курсу «Технология конструкционных материалов»




Скачать 376,24 Kb.
оставить комментарий
А.А. Корнеев
Дата28.09.2011
Размер376,24 Kb.
ТипРабочая программа, Образовательные материалы
Добавить документ в свой блог или на сайт

Ваша оценка этого документа будет первой.
Ваша оценка:
Разместите кнопку на своём сайте или блоге:
rudocs.exdat.com

Загрузка...
База данных защищена авторским правом ©exdat 2000-2017
При копировании материала укажите ссылку
обратиться к администрации
Анализ
Справочники
Сценарии
Рефераты
Курсовые работы
Авторефераты
Программы
Методички
Документы
Понятия

опубликовать
Загрузка...
Документы

наверх