Конспект лекций по дисциплине «восстановление деталей и повторное использование материалов» для студентов специальности 090101
3 чел. помогло. вернуться в начало
| скачать ^ Дефектацию деталей проводят с целью определения их технического состояния: а) деформацию и износ поверхностей; б) целость материала; в) изменение свойств и характеристик рабочих поверхностей; г) сохранность формы. Операции дефектации: ^ Невооруженным глазом или с помощью лупы, проверкой на ощупь, простукиванием выявляют: трещины, забоины, риски, обломы, пробоины, вмятины, задиры, коррозию, ослабление плотности посадки. ^ определяют геометрические параметры деталей. 3 С помощью специальных приборов определяют скрытые дефекты К специальным приборам и методам относят ультразвуковую, гамма -, рентгеновскую, магнитную, цветную и т.д. дефектоскопию. ВосстановлениеВ зависимости от масштабов производства применяют технологии: а) подефектную; б) групповую; в) маршрутно-групповую; г) маршрутную. ^ предполагает устранение каждого дефекта в отдельности. Комплектование деталей в партии производится только по наименованиям. Групповая технология предполагает комплектование деталей по конструктивным и технологическим особенностям. Групповая технология базируется на следующих принципах: - общность геометрических форм деталей; - общность материала, точности обработки, термической обработки; - наличию однотипных дефектов; - возможность применения однотипных способов восстановления. ^ предусматривает восстановление одноименных деталей партиями, скомплектованными по наличию общих сочетаний дефектов. Применяется на крупных предприятиях с узкой номенклатурой и большой программой. Маршрутно - групповая технология предусматривает восстановление деталей широкой номенклатуры. При этом детали запускаются партиями. При восстановлении сопряжений применяют следующие технологии. ^ . Более ценную деталь обрабатывают до выведения следов износа. Более простую и дешевую, работающую с ней в паре, изготавливают заново либо наращивают и подгоняют под первую. ^ Эта технология наиболее прогрессивная и распространенная. Более дорогую деталь обрабатывают до определенного (ремонтного) размера. Сопрягаемую деталь изготавливают под этот же (ремонтный) размер. Детали можно изготавливать на разных предприятиях, указывая на чертеже ремонтные размеры. Постановка дополнительных элементов. Изношенные или поврежденные части деталей удаляют, а на их место устанавливают новые; деталь обрабатывают под номинальный размер. ^ Качество восстановленных деталей оценивают степенью соответствия полученных физико-механических свойств и геометрических параметров заданным техническими условиями на восстановление или ремонтным чертежом. Выполняют следующие виды контроля: - летучий; - промежуточный; - окончательный. ^ производится выборочно на отдельных деталях, как на отдельных операциях, так и на готовых изделиях. Промежуточный контроль производится пооперационно и по группам операций. Выполняется самими рабочими, бригадиром или мастером. Окончательный контроль проходят все детали. Выполняется работниками ОТК предприятия. ^ проверяют: 1) соответствие размеров, формы, шероховатости заданным чертежом или техническими условиями; выполняют универсальным измерительным инструментом, калибрами и т.п. 2) периодически проверяют состояние технологического оборудования, режимы обработки. ^ проверяют качество швов, толщину наплавленного металла, его твердость. Ответственные детали после осмотра подвергают магнитной, цветной или другой дефектоскопии. Герметичность контролируют керосином или воздухом при определенном давлении на специальных стендах. ^ контролируют по внешнему виду осажденного металла. Прочность сцепления оценивается путем нанесения острым инструментом двух рисок в виде креста и рассматривания под лупой на предмет наличия отслоения покрытия. Твердость покрытия измеряется микротвердомером, например, ПМТ - 3. На термоучастках контролю подлежит соблюдение режимов термообработки и твердость деталей. ^ Материалы для наплавки. Себестоимость восстановления. Годовой экономический эффект от восстановления деталей До последнего времени при выборе материала для наплавки доминировал эмпирический подход. При этом условия эксплуатации деталей оценивались исключительно качественно. Например, условия ударно-абразивного воздействия на деталь описываются следующими определениями: "незначительные", "умеренные", "значительные" ударные нагрузки, т.е. они весьма условны, так как не основаны на объективных методах испытания. И.В.Петровым был предложен количественный критерий ударно-абразивного воздействия - коэффициент динамичности, Кд. Он определяется, как отношение твердости образца из стали 110Г13Л после износа к его исходной твердости при данных условиях эксплуатации (известно, что данная сталь способна наклепываться под воздействием ударных нагрузок). Зная величину Кд для конкретных условий работы детали можно более точно выбрать материал для ее восстановительной или упрочняющей наплавки. Кроме условий эксплуатации деталей, при выборе наплавочных материалов следует учитывать их стоимость и дефицитность. ^ Наплавочные материалы классифицируют по различным признакам. Принятое Международным институтом сварки (МИС) подразделение наплавочных материалов предусматривает классификацию их по химическому составу наплавленного металла. Нелегированные или низколегированные стали в зависимости от содержания углерода относят к группам: А (содержание углерода менее 0,4%) и В (содержание углерода более 0,4%). Твердость наплавленного металла группы А - НRС40, группы В -НRС60. Аустенитные высокомарганцовистые стали относят к группе С; в рабочем состоянии они имеют твердость НRС50. К группе В принадлежат аустенитные хромоникелевые стали с твердостью в рабочем состоянии НRС40. Хромистые стали с твердостью НRС45 относятся к группе Е. Быстрорежущие стали, группа К, обладают высокой твердостью в рабочем виде - НRС62. Примерно такую же твердость (НRС60) имеют высокохромистые специальные чугуны - группа С. Соответственно, к группам Н, N, Qa, Qb и Р принадлежат хромовольфрамовые теплостойкие стали, кобальтовые сплавы с хромом и вольфрамом, никелевые сплавы с хромом и бором, никелевые сплавы с молибденом и карбидные зернистые и спеченные сплавы. В отечественной практике принята классификация, учитывающая химический состав наплавленного металла, его микроструктуру, условия эксплуатации и назначение наплавляемых деталей. Большое значение для качества наплавленного металла играет его микроструктура. В ряде случаев используется классификация применяемых в промышленности наплавочных материалов по этому принципу. 1. Наплавочные материалы, обеспечивающие структуру мартенсита или продуктов его распада. 2. Наплавочные материалы, обеспечивающие получение аустенитной структуры. 3. Доэвтектические и эвтектические сплавы со структурой, состоящей из дендритов, аустенита и эвтектики. 4. Наплавочные материалы, которые при наплавке обеспечивают получение структуры заэвтектических чугунов, представляющей собой ледебурит и первичные карбиды.
|
отлично
6 