Конспект лекций по дисциплине «восстановление деталей и повторное использование материалов» для студентов специальности 090101

скачать 20- промывка дистиллированной водой над ванной хромирования; 21- промывка в холодной проточной воде; 22- промывка- нейтрализация в течение 0,5 - 1,0 мин в 3 - 5 % растворе Nа2СОз при температуре 18-25 °С; 23- промывка в холодной проточной воде; 24- промывка в горячей проточной воде; 25- сушка в печи при температуре 120 - 130 С, 26- контрольный обмер деталей, снятие с подвесок, удаление изоляционного слоя; 27- термическая обработка при температуре 200 - 250 °С в течение 2-3 часов для удале­ния водорода из хромового слоя; 28- шлифование до номинальных размеров; 29- окончательный контроль качества и размеров. Большие детали хромируют не в стационарных ваннах, а при помощи перенос­ных, устанавливаемых на требуемые участки (например, внутренние полости деталей выступают в роли ванны хромирования). Для лучшего удержания смазки на деталях вы­полняют пористое хромирование. При этом используют электролит с соотношением: Cr2O3/Н2SО4 = 95 - 120. Для увеличения пористости после хромирования применяют анодное травление при плотности тока, i, равной 40 - 60 А/дм2 в течение 5-12 минут в том же растворе. ^ Электролитическое железнение Электролитическое железо, полученное из хлористых электролитов содержит до 99,99 % железа, 0,0001 % углерода, 0,0001 % серы и менее 0,0002 % фосфора. Добавле­ние в электролит сахара или глицерина приводит к повышению содержания углерода и твердости слоя. Процесс ведут с использованием растворимых (стальных) и нерастворимых (угольных) электродов. Применяют хлористые и сернокислые электролиты (табл.3). Таблица 3 - Составы электролитов железнения по вариантам, г/л. Компоненты электролита и ре­жимы процесса 1 2 3 4 хлористое железо 200-250 300-350 600-680 - сернокислое железо - - - 300 NaС1 100 - - 150 НС1 - - - 0,4-0,7 рН 0,8-1,2 0,8-1,2 0,8-1,5 - температура раствора, С 70-80 70-80 70-80 95-98 плотность тока, А/дм2 20-40 20-50 20-60 10-15 выход по току, % 85-92 85-95 85-95 90 Осадок электролитического железа, полученный в концентрированной хлористой ванне при температуре равной температуре кипения и плотности тока 10-12 А/дм2 полу­чается пластичным и мелкозернистым. При осаждении при тех же режимах из сернокис­лых электролитов получаются хрупкие и крупнозернистые осадки. Пластичные осадки железа в сернокислых ваннах можно получить при нормальной температуре при плотно­сти тока 0,1 - 0,2 А/дм2. Хрупкость электролитического железа связана с поглощением им водорода. Так, например, электролитическое железо полученное из хлористой ванны при 100 С содержит 0,002- 0,003 % Н2 и имеет твердость НВ 100-400, а из сернокислой ванны при тех же условиях - 0,085 % Н2 и твердость НВ 200-300. Термическая обработка - отжиг при температуре 500-600 С уменьшает содержа­ние водорода в слое и твердость на 40-45 %, внутренние напряжения - на 15-20 %. С целью восстановления кроме электролитического хромирования и железнения применяют электролитическое никелирование и цинкование. ЛЕКЦИЯ 8 Электромеханическая обработка. Применение пластмасс и клеев. Восстановительная термообработка. ^ Электромеханическая обработка Электромеханическая обработка (ЭМО) основана на сочетании термического и силового воздействия на поверхностный слой обрабатываемой детали. Сущность этого способа заключается в том, что в процессе обработки через место контакта инструмента с изделием проходит ток большой силы и низкого напряжения, вследствие чего высту­пающие гребешки подвергаются сильному нагреву, под давлением инструмента дефор­мируются и сглаживаются, а поверхностный слой металла упрочняется. Принципиальная схема ЭМО на токарном станке показана на рис. 20. От сети напряжением 220 - 380 В ток проходит через пони­жающий трансформатор, а затем - через место контакта детали с инструментом. Сила тока и вто­ричное напряжение регулируется в зависимости от площади кон­такта, исходной шероховатости поверхности и требований к ка­честву поверхностного слоя Рис.20 На рис.20: 1 - рубильник; 2 - реостат; 3 - вторичная обмотка; 4 - патрон; 5 - деталь; 6 -задняя бабка, 7 - инструмент. Процесс ЭМО имеет разновидности: электромеханическое сглаживание (ЭМС), электромеханическую высадку металла (ЭМВ). Высадка является основной операцией электромеханического восстановления деталей, а поэтому часто под ЭМВ подразумева­ется сам способ восстановления. С точки зрения металловедения, процессы ЭМО можно отнести к особому типу поверхностной термомеханической обработки (ТМО). При этом наблюдается получение особой мелкодисперсной и твердой структуры лишь в поверхностном слое, обладающем высокими физико-механическими и эксплуатационными свойствами Процесс восстановления деталей методом ЭМО основан на перераспределении материала восстанавливаемой детали. При этом различают два способа восстановления: без добавочного материала и путем закатывания добавочного металла. При осуществлении восстановления посадочных поверхностей нормально изношенных дета­лей без добавочного металла (рис. 21) технологи­ческий процесс состоит из двух операций: высад­ки металла и сглаживания посадочной поверхно­сти до определенного размера. В первом случае обработка проводится пластиной 2 из твердого сплава, ширина поверхности контакта которой численно меньше подачи примерно в три раза, а во втором случае - твердосплавной пластиной 3, ширина контакта которой значительно превышает подачу. Рис. 21 При восстановлении деталей с введением дополни­тельного металла (рис.22) производится глубокая высадка изношенной поверхности детали 1 пластиной 2, затем для лучшего направления проволоки (добавочного металла) производится некоторое сминание вершин выступов, после чего в канавку вставляется конец про­волоки 3 и производится электромеханическое сглажива­ние пластиной 4 при малой окружной скорости. При этом вводимая проволока имеет принудительное направление. Рис. 22 Скачать 0,94 Mb. оставить комментарий страница 4/9 Дата 21.11.2011 Размер 0,94 Mb. Тип Конспект, Образовательные материалы