Е. Е. Дерюгин Доктор физико-математических наук icon

Е. Е. Дерюгин Доктор физико-математических наук


7 чел. помогло.

Смотрите также:
Программа дисциплины Современная прикладная алгебра для направления 010500...
Программа дисциплины Современная прикладная алгебра для направления 010500...
Отчет по результатам самообследования факультета математики...
Настоящее учебное пособие предназначено для студентов высших технических учебных заведений...
Карпухин В. Б., доктор физико-математических наук...
Ридель В. В., доктор физико-математических наук, профессор...
Полученние ультрадисперсных порошков механохимическим способом и их применение для...
Программа вступительного экзамена в магистратуру по направлению 010300 «Фундаментальная...
Директор доктор физико-математических наук, профессор...
2, 3, 4
2, 3, 4
2, 3, 4



страницы: 1   2   3   4   5   6   7   8
вернуться в начало
скачать
Раздел III

^ НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ


Ограничения в применении металлов


Металлические конструкционные материалы прочны и надежны в эксплуатации, технологичны и во многих случаях экономически эффективны. Но металлы обладают, тем не менее, рядом существенных недостатков, ограничивающих их применение.

Во-первых, многие металлы и сплавы подвержены коррозии в агрессивных средах. Высокая тепло- и электропроводимость металлов тоже не всегда является достоинством, так как необходимы и теплоизолирующие, и электроизолирующие материалы. Металлические материалы не всегда обеспечивают необходимую твердость и износостойкость в условиях трения. Во многих случаях недостаточной оказывается жаропрочность и жаростойкость металлов. Наиболее прочные металлические материалы имеют большую плотность, т. е. не позволяют получить высокую удельную прочность, необходимую для авиа- и космической техники. Наконец, технологическая цепочка от добычи руды до готового металлического изделия очень длинна по времени, включает огромное число операций и является весьма трудоемкой.

Поэтому во многих случаях применяют неметаллические материалы. Их обычно подразделяют на полимеры (пластмассы), керамики и стекла, о чем говорилось на первой лекции.


^ Полимеры, или пластмассы


Пластмассы – искусственные твердые материалы, получаемые на основе органических полимерных связующих веществ. Имеют большую молекулярную массу (свыше 10 000).


Состав пластмасс

1) Связующее – обязательный компонент. Это синтетические смолы или эфиры. Простые пластмассы (органическое стекло, полиэтилен, полипропилен) состоят почти из одного связующего.

2) Наполнители. Их содержание может доходить до 70 %. Могут быть порошковыми (сажа, графит, тальк, древесная мука), волокнистыми (хлопковые, стеклянные, асбестовые волокна), листовыми (бумага, ткани, древесный шпон). Наполнители повышают механическую прочность, снижают стоимость пластмасс и придают им нужные эксплуатационные свойства.

3) Стабилизаторы. Они нужны, чтобы макромолекулы полимеров не изменяли свою пространственную структуру, и свойства пластмасс с течением времени не менялись.

4) Пластификаторы. Их добавляют в количестве до 20 %. Они улучшают формуемость пластмасс, снижают хрупкость. Это обычно олеиновая кислота, стеарин, дибутилметафталат.

5) Отвердители. Их добавляют в пластмассы на основе термореактивных смол в качестве катализаторов отверждения. Это органические перекиси.

6) ^ Специальные добавки – красители, смазки, антистатики, добавки против горения, против плесени и др.


Свойства пластмасс

Достоинствами пластмасс по сравнению с другими конструкционными материалами являются:

  • малая плотность;

  • высокая удельная прочность σв/γ;

  • химическая стойкость;

  • электроизоляционные свойства;

  • теплоизоляционные свойства;

  • меньшая трудоемкость переработки пластмасс по сравнению с переработкой металлов: изделие и материал создаются одновременно;

  • меньшее количество отходов, чем при переработке металлов (коэффициент полезного использования материала не менее 0,9);

  • как правило, не нужны отделочные операции.

При замене металлических деталей пластмассовыми масса снижается в 4–5 раз, трудоемкость уменьшается тоже в 4–5 раз, число операций уменьшается в 5–6 раз. Себестоимость снижается в 2–3 раза.

^ Основные недостатки пластмасс:

  • ограниченная теплостойкость: максимальная температура эксплуатации термопластов – 250 С (фторопласт-4), а термореактивных пластмасс – около 400 С (стеклотекстолит);

  • малая жесткость и вязкость;

  • склонность к старению, т. е. к изменению свойств с течением времени.


Структура полимеров

Структурной единицей в полимерах является макромолекула, состоящая из огромного числа одинаковых групп атомов – звеньев. Каждое звено – это измененная молекула исходного низкомолекулярного вещества – мономера. В полимере молекулы мономера объединяются друг с другом и образуют длинные цепочки, в которых атомы соединены ковалентными связями.

К примеру, полимер полиэтилен (–CH2–CH2–)n, макромолекулы которого состоят из звеньев CH2, получают полимеризацией n-го числа молекул мономера – газа этилена CH2=CH2. Число n составляет тысячи.

На схематичных изображениях макромолекул ковалентная связь показывается черточкой: «–» (рис. 104).


Рис. 104. Схематичные изображения макромолекул

полиэтилена и поливинилхлорида

Свойства полимеров определяются не только химическим составом, но и строением и взаимным расположением молекул.

Линейные макромолекулы – это цепочки с отношением длины к поперечному размеру свыше 1000 (рис. 105, а). Они могут образовывать зигзаги, спирали или перепутываться. Между макромолекулами действует слабая межмолекулярная связь, обусловленная силами Ван-дер-Ваальса. Такую форму имеют молекулы термопластов.

У полимеров с разветвленным строением силы притяжения между макромолекулами слабее, полимеры менее прочны (рис. 105, б). Они более плавкие, рыхлые.

В полимерах с лестничным строением имеются ковалентные связи между молекулами (рис. 105, в). Они прочные, неплавкие, нерастворимые (могут только размягчаться и набухать).

В полимерах с сетчатым строением все линейные участки связаны поперечными ковалентными связями. Все изделие представляет собой гигантскую пространственную молекулу (рис. 105, г). Такие полимеры хрупкие, стойкие к нагреву и растворителям (не размягчаются, не набухают). Это – термореактивные полимеры.

Строение линейной макромолекулы схематично показано на рис. 106.


Рис. 106. Схематичное

изображение линейной

макромолекулы


Энергия ковалентной связи между атомами в главной цепи велика: Eсвязи = 350 КДж/моль. А энергия межмолекулярной связи примерно в 30 раз меньше. Поэтому макромолекулы сравнительно легко могут быть сдвинуты друг относительно друга. Кроме того, макромолекула – гибкая структурная единица: сегменты могут вращаться друг относительно друга, сохраняя валентный угол α (рис. 107). В этом причина нестабильности свойств полимеров: огромные гибкие макромолекулы не могут сохранять раз навсегда заданное пространственное положение.

В полимерах могут возникать надмолекулярные структуры, т. е. участки упорядоченного расположения макромолекул. Надмолекулярная структура появляется под влиянием сил притяжения между молекулами и теплового движения самих молекул. Это уменьшает суммарную внутреннюю энергию системы.

Один вариант упорядоченной укладки – образование пачечных структур. Пачки представляют собой последовательное расположение макромолекул друг за другом (рис. 108). Пачки перемещаются как единое целое, но при нагреве и напряжениях нестабильны.

Б
олее сложные и устойчивые упорядоченные участки называются кристаллами. Вначале макромолекулы «складываются» в ленты за счет многократного поворота сегментов на 180°. Ленты соединяются в пластины, которые наслаиваются и образуют кристаллы. В объеме полимера происходит чередование аморфных и кристаллических областей (рис. 109). Стопроцентной кристаллизации полимер никогда не достигает. Кристаллические полимеры прочнее при нагрузке и нагреве.

а б в

Рис. 109. Разные формы кристаллов:

а – образование кристалла из пластин; б – сферолит; в – фибриллы

Поведение полимеров при нагреве

Чтобы показать зависимость величины деформации ε от температуры, строят термомеханические кривые (при постоянном напряжении и скорости нагрева).

Рис. 110. Термомеханические кривые:

а – аморфный термопласт; б – кристаллический термопласт; в – термореактивный полимер


На рис. 110, а показано поведение при нагреве аморфного термопластичного полимера. При низких температурах полимер находится в стеклообразном состоянии (область I) и ведет себя как упругое твердое тело. Затем нагрев переводит его в высокоэластичное состояние (область II). Деформация полимера может достигать здесь сотен процентов (800 % у резин), но она обратима. При дальнейшем нагреве наступает вязко-текучее состояние; полимер ведет себя как вязкая жидкость (область III). Деформация необратима. Это область переработки пластмасс в изделия. Выше температуры термического разложения полимера tразр разрываются ковалентные связи в макромолекулах, выделяются низкомолекулярные соединения, и полимер разрушается. Однако при охлаждении у термопластов происходит полимеризация, структура и свойства полимера восстанавливаются.

Рис. 110, б показывает поведение термопластичного полимера, способного кристаллизоваться. Ниже температуры кристаллизации tкр полимер имеет упорядоченную структуру, выше – переходит в аморфное состояние. Так как на разрушение кристаллической структуры необходимо затратить энергию, кристаллический полимер становится высокоэластичным при более высокой температуре, чем аморфный.

На рис. 110, в показано поведение при нагреве термореактивного полимера. Он способен только на небольшую деформацию в упругой области, а затем, при нагреве выше tразр, необратимо разрушается. При охлаждении полимеризации не происходит, свойства не восстанавливаются.

Область рабочих температур полимера – ниже температуры стеклования tст, хотя кратковременно он может работать и немного выше этой температуры. Но надо учитывать, что ниже температуры хрупкости tхр полимер хрупко разрушается (для начала деформации здесь нужно напряжение, превышающее предел прочности). Таким образом, полимер надежно работает под нагрузкой в интервале температур от tхр до tст. Чем этот интервал шире, тем лучше.

Надо представлять, что температуры переходов полимера из одного состояния в другое (tст и tтектемпература текучести) не являются константами. Они зависят от условий нагружения. Чем больше скорость деформирования, тем выше эти температуры. В этом отличие от фазовых переходов в сплавах.

Поведение полимеров при нагружении (диаграммы растяжения)

Аморфный линейный полимер в стеклообразном состоянии способен на довольно большую упругую деформацию – до 20 % (область I на рис. 111, а). Модуль упругости E (tg α) у полимеров намного меньше, чем у металлов. Высокоэластическая деформация может составлять сотни процентов (рис. 111, а, область II). Она происходит за счет разгибания свернутых макромолекул. При дальнейшем увеличении нагрузки начинается смещение макромолекул друг относительно друга. Это – вязко-текучее состояние (рис. 111, а, область III).

При механическом нагружении полимер проходит до разрушения те же стадии, что и при нагреве, только энергию для перехода в новое состояние он получает за счет работы деформирования, а не за счет подвода тепла.





Рис. 111. Диаграммы растяжения полимерных материалов:

а – аморфный линейный полимер; б – термореактивный полимер;

в – кристаллический термопласт


Термореактивный полимер с сетчатой структурой способен испытывать только упругую деформацию, после чего наступает разрушение (рис. 111, б). Такие полимеры имеют большую жесткость E и прочность σв, чем термопласты.

Кристаллический полимер при температуре ниже tкр после равномерной упругой деформации (рис. 111, в, область I) образует местное сужение – «шейку», которая постепенно распространяется на весь образец. При этом идет изменение кристаллической структуры; деформация получается остаточная. Жесткость и прочность кристаллического полимера выше, чем у такого же полимера в аморфном состоянии.


Применение полимеров

Примеры применения пластмасс прочитать самостоятельно.

Надо заметить, что наиболее широко применяются не так уж много пластмасс из всего их разнообразия. Например, современный автомобиль имеет порядка 400 пластмассовых узлов и деталей. Но, в основном, они изготовлены из 5 полимерных материалов: полиуретанов, поливинилхлорида, стеклопластиков (наиболее прочные и жесткие, σв до950 МПа), полипропиленов, и АБС-пластиков (акрилонитрильный сополимер с добавкой СКС – бутадиенстирольного каучука в виде дискретной фазы, повышающей ударную вязкость пластмассы примерно в 15 раз).

Лекция 21


Керамические материалы


Керамика – неорганические твердые материалы, получаемые высокотемпературным обжигом из отформованных минеральных масс. Можно сказать, что керамика – это все материалы, не являющиеся полимерами и металлами. В керамических материалах между атомами существует ковалентная или ионная связь.

Для получения керамики имеется огромное количество природных соединений; они составляют до 85 % земной коры. Только на долю кремния приходится около 40 %. В Томской области имеются собственные ресурсы для производства керамики: глинозем в Ачинске, Туганское месторождение циркониевых песков.

Современная техника использует более 7000 различных изделий из керамики: от ферритов, величиной с булавочную головку, и тонких пленок для сенсорных устройств до огромных изоляторов ЛЭП.


Структура керамики

Основа строительной, бытовой и художественной керамики – природные глины. Техническая керамика имеет более однородный состав, изготавливается из оксидов или безоксидных соединений.

При обжиге (1200-2500 С) одновременно формируются структура и свойства керамических материалов. Керамика всегда многофазна: она содержит кристаллическую, стекловидную и газовую фазы в различных пропорциях (рис. 112).

Кристаллическая фаза представляет собой химические соединения или твердые растворы. Она является основной и определяет прочность, жаропрочность и другие важнейшие свойства керамики.

Стекловидная, или аморфная фаза – это связка; ее количество может колебаться в широких пределах: от 1 до 40 %. Она снижает прочность и термостойкость, но облегчает технологию производства.

Газовая фаза находится в порах керамики. По доле пор в объеме материала керамика делится на пористую и плотную. В технике чаще используется плотная керамика. Но и она содержит определенную долю пор.


Свойства керамики

Достоинствами керамики являются:

  • высокая твердость и износостойкость;

  • высокие рабочие температуры (до 3500 С);

  • высокая коррозионная стойкость в различных средах;

  • низкая тепло- и электропроводимость: керамические материалы – диэлектрики и теплоизоляторы;

  • малая плотность, легкие материалы.

Основной недостаток керамики:

  • высокая хрупкость. Ударная вязкость керамики примерно в 40 раз меньше, чем у металлов. Это ограничивает ее применение в технике. Керамика имеет низкую прочность при растяжении и изгибе. Пластически не деформируется.

Высокие твердость и температуры плавления керамических материалов обусловлены большой энергией связи между атомами. Это ковалентные или ионные соединения. Сильная межатомная связь определяет высокое сопротивление деформации, поэтому специальной упрочняющей обработки для керамики не требуется.

Для повышения ударной вязкости керамики применяют различные способы. Прежде всего, в керамическом материале должно быть как можно меньше пор, являющихся зародышами трещин. На сегодняшний день разработаны следующие основные способы увеличения вязкости керамики:

  • легирование или модифицирование,

  • упрочнение дисперсными частицами,

  • упрочнение нитевидными кристаллами более прочной керамики,

  • «затупление» трещины за счет создания множества микротрещин: тогда магистральная трещина не развивается.

Над решением актуальной проблемы – повышением трещиностойкости (вязкости) керамики – работают ученые-материаловеды во всем мире, в том числе и ученые Томского Института физики прочности и материаловедения.


Классификация и применение керамики

Техническую керамику можно подразделить на 3 группы: оксидную, безоксидную (бескислородную) и металлокерамику.

1) ^ Оксидную керамику получают из оксидов различных элементов: Al, Mg, Zr, Si, Be, U. Она состоит в основном из кристаллической фазы и пор. Стекловидная фаза появляется только за счет примесей.

Оксидная керамика твердая, огнеупорная, химически стойкая в кислотах, щелочах, на воздухе. Рабочие температуры составляют 0,8–0,9 от температур плавления (от 2000 до 3300 С). Но резких изменений температуры она не выдерживает.

Пористая керамика этой группы применяется как теплоизоляционный материал и огнеупорная футеровка камер сгорания, металлургических печей и ковшей (динасовый, магнезитовый, шамотный кирпич). Вспененная керамическая теплоизоляция «Бурана» имела всего 5 % материала и 95 % пор, заполненных инертным газом. Из пористой керамики делают также фильтры для различных жидкостей (воды, вина, масла).

Керамику на основе оксида алюминия Al2O3 называют корундовой. Она применяется очень широко:

  • обтекатели радиолокационных антенн,

  • подшипники печных рольгангов,

  • вводы и поддерживающие устройства для нагревателей термических печей,

  • электроизоляторы,

  • сопла аргоно-дуговых горелок, форсунок для закачки воды в скважину (давление 150 атм), пескоструйных и дробеструйных установок,

  • фильеры для волочения проволоки,

  • нитеводители в текстильной промышленности,

  • режущий инструмент,

  • распределители и шайбы в бытовой сантехнике,

  • торцевые уплотнители для насосов.

Керамика на основе оксида циркония ZrO2 имеет очень важную особенность. ZrO2 испытывает 3 полиморфных превращения при нагреве: моноклинная решетка превращается в тетрагональную, а затем в кубическую. Тетрагональную решетку можно сохранить при низких температурах с помощью модифицирования. Тогда фазовое превращение начинается за счет приложенного напряжения. Такая модифицированная керамика имеет прочность
3000 МПа при критерии трещиностойкости K1C = 20-25 (у обычной керамики – не более 4). Из ZrO2 делают твердооксидные топливные ячейки (для выработки электроэнергии), датчики содержания кислорода в расплаве стали.

В приборостроении, электротехнике и электронике применяется так называемая тонкая керамика: плотная и мелкозернистая (размер зерен 1-5 мкм). Это, например, ферриты – высокочастотные магнитомягкие материалы из оксидов железа FeO·Fe2O3, спеченных или сплавленных в монокристалл без пор. Есть и магнитотвердые ферриты. Для изоляторов применяется электрофарфор. Есть специальная конденсаторная керамика (ультрафарфор, стеатит TiO2) с высоким значением диэлектрической проницаемости ε.

2) ^ Бескислородная (безоксидная) керамика – это карбиды MexCy, нитриды MexNy, бориды MexBy и т. п. Это тугоплавкие соединения, их огнеупорность достигает 3500 С. Твердость приближается к твердости алмаза. Они обладают высокой износостойкостью и жаростойкостью.

Карборунд SiC – твердый, химически стойкий, легкий, жаростойкий материал. Из него делают нагреватели печей, чехлы термопар, лопатки газовых турбин, детали ДВС, шлифовальные круги, защитные покрытия на графите.

Нитрид кремния Si3N4 стоек в расплавленных металлах и шлаках. Применяется для деталей газовых турбин, жаростойких инструментов, тиглей, кристаллизаторов, деталей насосов для перекачки расплавленных металлов.

3) ^ Керамико-металлические материалы, или керметы, получают путем перемешивания порошков тугоплавкого керамического соединения и металла. Затем смесь порошков прессуется и спекается. Металл играет роль связки; он повышает пластичность и вязкость. При этом возрастает и σизг. В качестве связок используются кобальт, никель, железо, молибден. Керамическая составляющая может быть как оксидной, так и бескислородной.

Широко применяемые керамико-металлические материалы – это инструментальные твердые сплавы. Из них делают режущие пластины для фрез, сверл, зенкеров, резцов, а также штампы, волоки, бурильный инструмент. Они состоят из карбидов WC, TiC, TaC и кобальтовой связки. Применяются также материалы Cr7C3 – Ni, Al2O3 – Cr, BeO – W.


Графит


Графит является перспективным материалом высокой жаропрочности: его жесткость и прочность при нагреве возрастают (на 60 % до температуры 2200-2400 С)! Он не плавится, а возгоняется – переходит в газовую фазу – при температуре 3800 С. Графит имеет малый коэффициент теплового расширения при нагреве и хорошо проводит тепло. Поэтому он не боится тепловых ударов. Кроме того, у него малая скорость ползучести.

Графит технологичен: его можно обрабатывать резанием и прессовать при нагреве.

Недостаток графита – легко окисляется при нагреве, поэтому деталям из него, работающим при высоких температурах, нужны защитные покрытия из карборунда SiC или Al2O3.

Г
Рис. 113. Структура графита
рафит незаменим в различных узлах ядерных реакторов благодаря своей способности замедлять скорость нейтронов и малому сечению их захвата, а также стабильности свойств при облучении потоком быстрых нейтронов.

Графит обладает высокой электропроводимостью, поэтому из него делают электроды для металлургических и электрохимических производств (для выплавки стали в электропечах, для электролиза алюминия), а также щетки электрических машин, нагреватели.

Малый коэффициент трения графита позволяет использовать его как антифрикционный материал в узлах трения, работающих без смазки, при высоких и низких температурах, в агрессивных средах.

Для получения композиционных материалов очень широко применяются углеродные волокна, имеющие высокую удельную прочность.

Лекция 22


Неорганические стекла


Неорганические стекла – это сложные расплавы высокой вязкости, состоящие из основных и кислотных оксидов.

С
теклообразное состояние является разновидностью аморфного. Беспорядочная структура жидкости при охлаждении «замораживается». Получается неправильная пространственная сетка. Стекло имеет рыхлую неоднородную структуру с поверхностными дефектами.

а б

Рис. 114. Структура стекла: а – кварцевое; б – щелочное


В состав стекол входят:

  • стеклообразующие оксиды SiO2, B2O3, P2O5, GeO2, As2O5. Они образуют структурный каркас стекла, или сетку;

  • модифицирующие оксиды натрия, калия, лития, кальция, магния, бария. Они изменяют физико-химические свойства стекломассы, облегчая технологию производства;

  • оксиды для придания нужных характеристик. Это оксиды алюминия, железа, свинца, титана, бериллия. Сами они структурный каркас не образуют, но частично замещают стеклообразующие оксиды.


Классификация стекол


  1. По назначению




^ Технические Строительные Бытовые

оптические, оконные посуда

светотехнические витринные зеркала

электротехнические армированные стеклотара

химико-лабораторные стеклоблоки

приборные

трубные



  1. По стеклообразующему веществу




Силикатные (SiO2) Боросиликатные(B2O3–SiO2) Алюмофосфатные (Al2O3–P2O5)

Алюмосиликатные (Al2O3–SiO2) Алюмоборосиликатные(Al2O3– B2O3–SiO2)


  1. По содержанию модификаторов


Щелочные Бесщелочные Кварцевые


Свойства стекол

Плавятся в интервале температур, размягчаются при температуре 600–800 С; переработка требует свыше 1000 С.

Свойства стекол изотропны, т. е. не зависят от направления.

При сжатии прочность высокая: до 2000 МПа, а при растяжении – низкая (менее 100 МПа). Твердость стекол составляет 0,5–0,7 твердости алмаза, но они очень хрупкие.

Несколько выше механические свойства у кварцевых и бесщелочных стекол.

Важнейшие свойства стекол, определяющие их применение, – оптические: прозрачность, отражение, рассеяние, поглощение, преломление. Обычное листовое стекло 90 % видимого света пропускает, а ультрафиолетовое излучение поглощает. Кварцевые стекла прозрачны для ультрафиолетовых лучей.

Стекла можно закаливать, нагревая выше температуры стеклования и быстро охлаждая в масле или потоке воздуха. Ударная вязкость стекла увеличивается при закалке в 5–7 раз, прочность – в 3–6 раз, повышается термостойкость.

Триплекс – это два листа закаленного стекла, склеенные прозрачной полимерной пленкой. Могут быть плоскими и гнутыми. При разрушении триплекса осколки удерживаются на полимерной пленке и не травмируют окружающих.

Термопан: между двумя стеклами имеется воздушный промежуток, который обеспечивает теплоизоляцию.

Есть стекла с высокой защитой от инфракрасных лучей. Они содержат индий и олово, изготавливаются многослойными. Ими остекляют японские машины («Нисан», «Тойота»), предназначенные для эксплуатации в жарких странах.


Ситаллы (кристаллические стекла)

Их еще называют стеклокерамикой. Они состоят из стекловидной и кристаллической фазы. Структура ситаллов однородная, мелкозернистая: зерна имеют размер 1–2 мкм.

Получают ситаллы введением в расплав стекла веществ, служащих центами кристаллизации (солей золота, серебра, меди). В результате 95 % объема занимает кристаллическая фаза, остальное – стекловидная прослойка (рис. 115).

Свойства ситаллов: их твердость близка к твердости закаленной стали, они термостойки до 700–900 С. Их ударная вязкость в 3–4 раза выше, чем у стекол. Они износостойки, являются диэлектриками и проявляют высокую химическую стойкость.

Рис. 115. Кристаллизация стекла при введении модификаторов в расплав


Применение ситаллов включает детали ДВС, подшипники, трубы для химической промышленности, оболочки вакуумных электронных приборов, детали радиоэлектроники, жаростойкие покрытия на металлах, фильеры для вытягивания синтетических волокон, лопасти компрессоров и сопла реактивных двигателей.

Лекция 23


Композиционные материалы


Композиционные материалы (композиты) – это новый класс легких и высокопрочных материалов с большим сопротивлением развитию трещины.

По удельной прочности и удельной жесткости композиты превосходят все обычные конструкционные материалы. Кроме того, они сохраняют высокую прочность при повышенных температурах, хорошо сопротивляются усталостному разрушению.

Композиты – сложные материалы, в состав которых входят сильно отличающиеся по свойствам, не растворимые друг в друге компоненты, разделенные ярко выраженной границей.

Сам принцип создания композитов заимствован у природы: стволы деревьев состоят из жестких волокон целлюлозы и мягкого лигнина, кости человека и животных строятся из жестких нитей фосфатных солей и мягкого, вязкого белка коллагена.

Свойства композиционных материалов (КМ) зависят от свойств компонентов и прочности связи между ними. Отличительная особенность: композиты проявляют достоинства компонентов, а не их недостатки. Вдобавок появляются свойства, которых не имели отдельно взятые компоненты. Поэтому для создания композитов выбирают компоненты с дополняющими друг друга свойствами.


Строение композитов

Композиционный материал состоит из основы, или матрицы (металлической или полимерной) и наполнителя, или армирующего компонента.

Матрица связывает материал в единое целое, придает ему форму. От свойств матрицы зависят технология получения материала, рабочая температура, удельная прочность σв/γ, предел усталости σ-1.

Наполнитель равномерно распределяется в матрице в определенном порядке. Наполнитель воспринимает нагрузку, поэтому должен иметь высокие прочность, твердость, модуль упругости.

Матрица распределяет нагрузку между частицами наполнителя, защищает их поверхность и повышает энергию распространения трещины, предупреждая хрупкое разрушение. Сама матрица не упрочняется, и в этом отличие композитов от металлических сплавов.

По форме наполнители могут быть нуль-мерными, одномерными и двумерными (см. рис. 116).

Композиционные материалы, упрочненные мелкими частицами наполнителя, называют дисперсно-упрочненными. Композиты, содержащие волокна, – волокнистыми. Двумерные наполнители применяются, в основном, в полимерных композитах.



а б в

Рис. 116. Форма наполнителей в композиционных материалах:

а – частицы; б – волокна; в – пластины, листы, ткань


Дисперсно-упрочненные композиционные материалы

Наполнителями в них являются частицы тугоплавких веществ: оксиды, карбиды, нитриды. Обычно это Al2O3, SiO2, BN, SiC.

Для матриц используют либо материалы с малой плотностью (алюминий, магний, титан и их сплавы), либо жаропрочные материалы (никель).

Получают дисперсно-упрочненные КМ прессованием и спеканием или введением наполнителя в жидкую матрицу перед разливкой.

В этом виде КМ матрица воспринимает основную нагрузку, а частицы наполнителя мешают движению дислокаций. Для них справедливо соотношение , где R – расстояние между частицами наполнителя. Наилучшее сочетание механических свойств достигается при размере частиц 0,01–0,1 мкм и расстоянии между ними 0,05–0,5 мкм.

Примером является спеченная алюминиевая пудра (САП). Она имеет высокую жаропрочность и коррозионную стойкость. Состоит из алюминия и частиц Al2O3 в виде чешуек толщиной менее 1 мкм (рис. 117). Чем больше в этом материале доля Al2O3, тем выше прочность, твердость, жаропрочность, но ниже пластичность (рис. 118).

Преимуществом такого материала по сравнению с обычными сплавами алюминия являются очень мелкие зерна, равномерное распределение упрочняющих частиц, отсутствие линейных дефектов.

Изделия из САП: листы, фольга, профили, трубы. Получают детали для работы при 300–500 С: лопатки компрессоров, лопасти турбин и вентиляторов.


Волокнистые композиционные материалы

Наполнителями в них служат волокна или нитевидные кристаллы: углеродные, борные, из SiC, Al2O3, стекла, а также проволока из коррозионно-стойкой стали, молибдена, вольфрама, бериллия. Волокна являются элементами, воспринимающими нагрузку. Для матриц используются те же металлы, что и для предыдущей группы.

Для достижения максимальной прочности композиционного материала волокна должны быть расположены параллельно направлению действия напряжения. Поэтому расположение волокон может быть одноосным, двухосным или трехосным (рис. 119).


а б в

Рис. 119. Расположение армирующих волокон в композитах:

а – одноосное; б – двухосное; в – трехосное


При одноосном армировании проявляется анизотропия: в направлении волокон прочность выше, чем в поперечном (так как нагрузку воспринимает волокно, а матрица – передающая среда). При двухосном армировании анизотропии нет, но прочность вдоль оси волокон уменьшается примерно в 3 раза (рис. 120).

Р
а)

б)
ис. 120. П
рочность при одноосном (а) и двухосном (б) армировании


Чем тоньше и длиннее волокно, тем выше степень упрочнения (см. рис. 121).

Объемная доля волокна составляет от нескольких процентов до 80–90 %. Увеличение доли наполнителя повышает прочность и другие характеристики.

Например, материал ВКА-1 состоит из алюминия и борного волокна. Предел прочности у него 1200 МПа (как у углеродистых сталей), а удельная прочность – намного выше, чем у сталей.

Получают волокнистые композиты формованием волокон в порошке матрицы, пропиткой волокна жидким металлом матрицы, осаждением матрицы на волокна с последующим формованием и спеканием и другими способами. Все больше применяется способ направленной кристаллизации эвтектик.

Проблемы технологии композитов в том, что волокна бора, углерода, карбида кремния и другие плохо слипаются с матрицей, не смачиваются жидким металлом матрицы. Прочность сцепления обеспечивается диффузионными процессами и химическими реакциями (обычно на границе матрица-волокно образуются интерметаллиды). Приходится применять различные приемы, например, наносить предварительно металлические покрытия на волокна, которые улучшают сцепление, но удорожают материал. Или проводят травление поверхности волокна. Это тоже улучшает схватываемость с металлом матрицы. На поверхности борных или углеродных волокон выращивают монокристаллы карбида кремния SiC. Получаются ворсистые волокна – борсик. Если основой волокна является тончайшая вольфрамовая проволока диаметром 12 мкм, то на ней можно нарастить кристаллы бора. Все волокно будет иметь диаметр 70–200 мкм. Такие волокна прочнее сцепляются с матрицей.

Основной недостаток волокнистых композитов – их высокая стоимость и сложная технология получения.

Углеродные волокна несколько дешевле. Их получают из синтетических органических волокон высокотемпературной обработкой. Они могут быть изготовлены в виде жгутов, нитей, ткани, лент. Каждое волокно состоит из мельчайших ленточек – фибрилл.

Стекловолокно производят с квадратной, прямоугольной, шестигранной формой – для лучшей укладки в матрице.

Применение КМ увеличивается с каждым годом. Главный потребитель – авиа-, ракетная и космическая техника. Из них изготавливают легкие и прочные корпуса, камеры сгорания ракетных двигателей, лопатки турбин, лопасти винтов, кузовные детали автомобилей.

Важнейшая деталь турбины – лопатка, изготовленная из никелевого сплава, упрочненного нитями сапфира Al2O3, выдерживает температуру газов на входе 1650 С! При этом предел прочности нитей составляет более 700 МПа.

Сопла ракет изготавливают из порошков вольфрама или молибдена с керамическими нитями Al2O3 в виде волокон или войлока. При этом прочность увеличивается в два раза.


Композиционные материалы на полимерной основе

В композитах на полимерной основе усилие от матрицы передается армирующему волокну за счет сил межмолекулярного взаимодействия адгезионного характера. Необходимо полное смачивание жидким связующим поверхности волокон.

Борные и углеродные волокна лучше смачиваются эпоксидной смолой. Так получаются боропластики и углепластики.

Стекловолокниты имеют максимальную прочность и удельную прочность: σв составляет 700 МПа и даже 2400 МПа (при уменьшении диаметра волокон и добавке монокристаллов Al2O3 в матрицу).

Соединяют композиты точечной сваркой, склеиванием, клееболтовыми и клеезаклепочными соединениями.


Наноматериалы


Наноматериалы   материалы, содержащие структурные элементы, геометрические размеры которых хотя бы в одном измерении не превышают 100 нм, и обладающие качественно новыми свойствами и эксплуатационными характеристиками.

К таким материалам можно отнести наноразмерные частицы (нанопорошки), нанопроволоки и нановолокна, очень тонкие пленки (толщиной менее 100 нм), нанотрубки и т. п. Такие материалы могут содержать от одного структурного элемента или кристаллита (для частиц порошка) до нескольких их слоев (для пленки).

Для наночастиц доля атомов, находящихся в тонком поверхностном слое (толщиной порядка 1 нм), по сравнению с микрочастицами (обычными зернами) заметно возрастает. Доля приповерхностных атомов пропорциональна отношению площади поверхности частицы S к ее объему V. Если характерный размер частицы D, то S/VD2/D3  1/D. У поверхностных атомов, в отличие от атомов, находящихся в объеме твердого тела, задействованы не все связи с соседями. В результате в приповерхностном слое возникают сильные искажения кристаллической решетки, и даже может происходить смена типа решетки. Кроме того, свободная поверхность является стоком бесконечной емкости для точечных и линейных кристаллических дефектов (в первую очередь вакансий и дислокаций). При малых размерах частиц это приводит к выходу большинства структурных дефектов на поверхность и очистке материала наночастицы от дефектов структуры и химических примесей. Установлено, что процессы деформации и разрушения протекают в тонком приповерхностном слое с опережением по сравнению с внутренними объемами металлического материала. В наночастицах же весь материал работает как приповерхностный слой, толщина которого оценивается величиной 0,5…20 мкм.

Из этого следует, что закономерности, характерные для микроструктурных объектов, не соблюдаются при переходе к наноразмерным частицам. Изучение и использование необычных свойств наноматериалов является важнейшей задачей современного материаловедения.

ОГЛАВЛЕНИЕ


Лекция 1

Что и как изучает материаловедение …………………………………...........

Классификация конструкционных материалов ………………………..........


3

4

^ Раздел I ОСНОВЫ МЕТАЛЛОВЕДЕНИЯ ……………………...............

7

Свойства металлов …………………………………………………………….

7

Лекция 2

Кристаллическое строение металлов …………………………………...........


9

Лекция 3

Кристаллизация металлов …………………………………………………….


16

Лекция 4

Деформация и разрушение металлов ………………………………………...


22

Лекция 5

Механические свойства металлов ……………………………………………


27

Лекция 6

Структура и свойства деформированных металлов ………………………...

Изменение структуры и свойств деформированного металла при нагреве .

Способы упрочнения металлов и сплавов …………………………………...


32

33

36

Лекции 7-8

Строение сплавов ……………………………………………………………...

Диаграммы состояния двойных сплавов …………………………………….


39

42

Лекция 9

Диаграмма состояния железоуглеродистых сплавов ……………………….


51

Лекция 10

Углеродистые стали …………………………………………………………..


57

Лекция 11

Чугуны …………………………………………………………………………


62

Лекции 12-13

Термическая обработка стали ………………………………………………..


67

Лекции 14-15

Основные виды термообработки стали ……………………………………..


77

Лекция 16

Раздел II МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ ………………………………………………………………..

Легированные стали …………………………………………………………..



88

88

Лекция 17

Жаропрочные стали …………………………………………………………...


94

Лекции 18-19

Цветные металлы и сплавы …………………………………………………...


99

Лекция 20

Раздел III НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ ………………………………………………………………..

Ограничения в применении металлов ………………………………………..

Полимеры, или пластмассы …………………………………………………..




108

108

108

Лекция 21

Керамические материалы ……………………………………………………..

Графит ………………………………………………………………………….


114

117

Лекция 22

Неорганические стекла ………………………………………………………..


118

Лекция 23

Композиционные материалы …………………………………………………

Наноматериалы ………………………………………………………………..


121

125

Учебное издание


ХВОРОВА Ирина Александровна


^ МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ. ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ


Учебное пособие


Издано в авторской редакции


Научный редактор кандидат технических наук,
доцент Ю.П. Егоров

Дизайн обложки


^ Отпечатано в Издательстве ТПУ в полном соответствии

с качеством предоставленного оригинал-макета


Подписано к печати . .2011. Формат 60х84/16. Бумага «Снегурочка».

Печать XEROX. Усл. печ. л. 7,44. Уч.-изд. л. 6,74.

Заказ . Тираж 100 экз.



Национальный исследовательский Томский политехнический университет

Система менеджмента качества

Томского политехнического университета сертифицирована

NATIONAL QUALITY ASSURANCE по стандарту ISO 9001:2008



. 634050, г. Томск, пр. Ленина, 30

Тел./факс: 8(3822)56-35-35, www.tpu.ru









Скачать 1,66 Mb.
оставить комментарий
страница8/8
Дата28.09.2011
Размер1,66 Mb.
ТипДокументы, Образовательные материалы
Добавить документ в свой блог или на сайт

страницы: 1   2   3   4   5   6   7   8
плохо
  1
хорошо
  1
отлично
  15
Ваша оценка:
Разместите кнопку на своём сайте или блоге:
rudocs.exdat.com

Загрузка...
База данных защищена авторским правом ©exdat 2000-2017
При копировании материала укажите ссылку
обратиться к администрации
Анализ
Справочники
Сценарии
Рефераты
Курсовые работы
Авторефераты
Программы
Методички
Документы
Понятия

опубликовать
Документы

наверх