Конспект лекций по курсу “ Общая химическая технология” для студентов специальности 090200 всех форм обучения Часть icon

Конспект лекций по курсу “ Общая химическая технология” для студентов специальности 090200 всех форм обучения Часть


Смотрите также:
Конспект лекций для студентов специальности 151001 «Технология маш иностроения» всех форм...
Конспект лекций для студентов специальности 080110 «Экономика и бухгалтерский учет (по...
Учебное пособие по курсу «Общая химическая технология» для студентов специальностей 240701...
Конспект лекций для студентов всех форм обучения специальности 261201 ''Технология и дизайн...
Конспект лекций для студентов всех форм обучения специальности 080110 «Экономика и бухгалтерский...
Учебное пособие для студентов специальности 271200 «Технология продуктов общественного питания»...
Учебное пособие по части курса органической химии для студентов всех форм обучения по...
Учебное пособие для студентов специальности 271200«Технология продуктов общественного питания»...
Как конспект лекций «Общая химическая технология» Протокол №7 от 21. 04. 2010 г...
Конспект лекций по курсу технология лекаственных форм и галеновых препаратов для студентов...
Конспект лекций по курсу технология лекаственных форм и галеновых препаратов для студентов...
Конспект лекций для студентов специальности 271200 «Технология продуктов общественного питания»...



Загрузка...
скачать
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

СУМСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

К печати и в свет


разрешаю на основании

“Единых правил”,

п.2.6.14


Заместитель первого проректора–

начальник организационно–

методического управления В.Б.Юскаев

КОНСПЕКТ ЛЕКЦИЙ

по курсу


Общая химическая технология”

для студентов специальности 6.090200 всех форм обучения

Часть 4



Все цитаты, цифровой

и фактический материал,

библиографические сведе

ния проверены, написание

единиц соответствует

стандартам


Составители: И.Г. Воробьева

Л.М. Миронович

Ответственный за выпуск С.Ю.Лебедев

Декан заочного факультета В.Я.Стороженко
^

Сумы

Изд-во СумГУ

2007




Конспект лекций по курсу “Общая химическая технология”

/ Составители: И.Г.Воробьева, Л.М. Миронович. – Сумы: Изд–во СумГУ, 2007. –Ч.4. – 41 с.




Кафедра общей химии


Конспект лекций по курсу «Общая химическая технология» предназначен для самостоятельного изучения курса студентами.


^

Учебное издание




КОНСПЕКТ ЛЕКЦИЙ

по курсу


Общая химическая технология”

для студентов специальности 6.090200

всех форм обучения

Часть 4




Ответственный за выпуск С.Ю.Лебедев
^

Составители: Инесса Геннадиевна Воробьева,

Людмила Максимовна Миронович


Редактор Е. А. Пугаева


Подп. в печать , поз.

Формат 60х84/16. Бумага офс. Гарнитура Times New Roman Cyr. Печать офс.

Усл.печ.л. Уч.–изд.л.

Тираж 100 экз. Себестоимость изд.

Заказ №


Издательство СумГУ при Сумском государственном университете

40007, г.Сумы , ул. Р.– Корсакова, 2

Свидетельство о внесении субъекта издательского дела

в Государственный реестр

ДК № 2365 от 08.12.2005.

Напечатано в типографии СумГУ

40007, г.Сумы , ул. Р.– Корсакова, 2.


МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

СУМСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ


^

КОНСПЕКТ ЛЕКЦИЙ

по курсу


Общая химическая технология”

для студентов специальности 6.090200

всех форм обучения

Часть 4




Сумы

Изд-во СумГУ

2007




МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

СУМСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ


^

КОНСПЕКТ ЛЕКЦИЙ

по курсу


Общая химическая технология”

для студентов специальности 6.090200

всех форм обучения

Часть 4




Утверждено

на заседании кафедры общей химии как конспект лекций по курсу «Общая химическая технология».

Протокол № 4 от 26.01.2007 года

Сумы
^

Изд-во СумГУ

2007



Глава VII

ПЕРЕРАБОТКА ТВЕРДОГО ТОПЛИВА


7.1 Виды и происхождение твердых топлив


Твердые топлива, используемые как источник энергии и сы­рье для химического производства, подразделяются на топлива естественного происхождения – природные - и топлива искусственные – синтетические. К природным топливам относятся торф, бурые и каменные угли, антрацит, горючие сланцы. Они на­зываются также ископаемыми твердыми топливами. Искусствен­ными топливами являются каменноугольный, торфяной и нефтя­ной кокс, полученные пирогенетической переработкой различных видов природного топлива, а также брикеты и угольная пыль – продукты механической переработки твердого топлива.

^ Ископаемым твердым топливом (твердым горючим иско­паемым) называются естественные твердые горючие вещества органического происхождения, образовавшиеся из остатков отмерших растений и планктонов в результате бактериального воздействия. В земной коре твердые горючие ископаемые на­ходятся в виде углеродистых осадочных пород, образующих месторождения или бассейны. Все ископаемые твердые топли­ва по материалу, из которого они образовались, делятся на сапропелиты и гуммолиты.

Сапропелиты возникли в результате восстановительного разложения остатков сапропеля – илистых отложений, образовавшихся на дне водных бассейнов из планктона и низших растений. К сапропелитам относятся горючие битуминозные сланцы и некоторые другие ископаемые.

Гуммолиты возникли в результате окислительного разложения остатков высших растений. Они подразделяются на:

  • гуммиты, состоящие в основном из гумусовых веществ;

  • линтобиолиты, образовавшиеся из стойких структурных элементов низших растений (споры, пыльца и т. п.).

Основные виды ископаемых твердых топлив (торф, бурые и каменные угли, антрацит) относятся к гуммитам.

Глубина превращения исходных биогенных материалов в результате углеобразования в твердые топлива характеризуется так называемой степенью их углефикации (метаморфизма) , под которой понимают среднее содержание углерода в топливе (в мас.%, или дол.). По возрастанию степени углефикации твердые гуммитовые топлива образуют генетический ряд:

Торф → бурые угли → каменные угли → антрацит

Степень углефикации их приведена в табл. 7.1.


^ Таблица 7.1 - Степень углефикации ископаемых твердых

топлив


Топливо

Торф

Бурые угли

Каменные угли

Антрацит

Степень углефикации,

мас. %

и . –

58–62

67–75

76–92

93–96

Твердые топлива составляют основную массу известных ископаемых топлив на планете. Их суммарные запасы на несколько порядков превосходят запасы жидкого (нефть) и газообразного топлива.


^ 7.2 Каменные угли


7.2.1 Строение и свойства каменных углей


Каменные угли различной природы являются наиболее рас­пространенным видом твердого ископаемого топлива. Это нео­днородные твердые вещества черного или черно-серого цвета, включающие четыре типа макроингредиентов, различающихся по блеску, внешнему виду и составу: блестящий (витрен), по­лублестящий (кларен), матовый (дюрен) и волнистый (фюзен). Соотношение этих ингредиентов, составляющих органическую массу каменных углей, характеризует их структуру, химичес­кий и минералогический состав и обуславливает их многооб­разие и различие свойств.

В состав органической части каменных углей входят биту­мы, гумминовые кислоты и остаточный уголь. Молекулярная структура органической части угля представляет собой жест­кий трехмерный полимер нерегулярного строения, содержащий подвижную фазу в виде разнообразных мономолекулярных со­единений. Обе фазы построены из отдельных фрагментов, вклю­чающих ароматические, в том числе многоядерные и гидриро­ванные системы с алифатическими заместителями, и азотсодер­жащие гетероциклы, соединенные мостиковыми связями С-С, С-О-С, C-S-C и C-NH-C. Степень конденсированности фраг­ментов (п) зависит от степени углефикации каменного угля. Так, при степени углефикации 78% п = 2, при степени 90% п=4, для антрацита n = 12. В составе каменных углей установлено также наличие различных функциональных групп: гидроксильной (спиртовые и фенольные), карбонильной, карбоксиль­ной и серусодержащих групп -SR- и -SH.

Важнейшими характеристиками каменных углей, от кото­рых зависят возможность и эффективность их использования, являются зольность, влажность, сернистость, выход летучих веществ и механические свойства, а для углей, применяемых в качестве сырья для термохимической переработки, - также спекаемость и коксуемость.

  1. Зольность. Золой называется негорючая часть угля, со­стоящая из минеральных веществ, содержащихся в топливе. В состав золы входят оксиды алюминия, кремния, железа (III), кальция и магния. Высокая зольность снижает теплоту сгорания угля и ухудшает качество получаемого кокса. Зольность каменных углей колеблется от 3 до 30% и может быть снижена их обогащением. Угли, используемые для коксования, должны иметь зольность не выше 7–7,5%.

  2. Влажность. Общая влажность угля состоит из внешней, образующей капли или пленки на поверхности, и внутренней (пирогенетической), выделяемой в процессе кок­сования. Влага, являясь балластом, удорожает транспортировку угля, затрудняет подготовку его к коксованию, хранение и дозировку, а также повышает расход тепла на коксование и увеличивает время коксования. Влажность углей, используемых для термохимической переработки, не должна превышать 7%.

  3. Сернистость. Сера в каменных углях находится в виде колчеданной, сульфатной и органической. Общее содержание серы в углях колеблется от 0,4 до 8% . Так как в процессе кок­сования большая часть серы остается в коксе и может при вып­лавке чугуна переходить в металл, вызывая его краснолом­кость, уголь необходимо десульфировать обогащением.

  4. ^ Выход летучих веществ. Летучими веществами камен­ного угля называются парообразные и газообразные вещества, выделяющиеся из угля при нагревании его без доступа возду­ха при определенной фиксированной температуре. Выход ле­тучих веществ зависит от условий образования, химического состава и степени углефикации угля, а также от температу­ры, скорости нагревания и выдержки при заданной температуре. С увеличением степени углефикации выход летучих ве­ществ уменьшается. Так, для торфа он составляет около 70%, для бурых углей - 65–45%, каменных углей - 45-10% , для ант­рацита - менее 10%. Методика выхода летучих веществ стандартизирована. Он определяется нагреванием навески угля при 850ºС и выдерживании при этой температуре в течение семи минут.

  5. Коксуемость. Это свойство углей рассматривается в п. 7.3.2


7.2.2 Классификация каменных углей


В основу технологической классификации каменных углей положены выход летучих веществ и толщина образующегося при нагревании пластического слоя. В табл.7.2. приведена технологическая классификация углей одного из бассейнов, по которой они делятся на 7 марок (классов).

Таблица 7.3 - Технологическая классификация углей


Марка угля

Выход летучих веществ, %



Толщина пластического слоя, мм



Наименование

Обозначение

Длиннопламенный Газовый

Жирный

Коксовый

Отощенный спекающ. Тощий

Антрацит

Д

Г

Ж

К

ОС

Т

А

42

35

35–27

27–18

22–14

17–19

9

-

6–15

13–20

14–20

6–13

-

-


7.2.3 Ископаемые угли как химическое сырье


Значительная часть ископаемых углей подвергается высокотемпературной (пирогенетической) переработке, то есть является химическим сырьем. Цель такой переработки – получение из угля ценных вторичных продуктов, используемых в качестве топлива и полупродуктов основного органического синтеза.

Все методы переработки ископаемых углей основаны на ге­терогенных, в большинстве случаев некаталитических процес­сах, протекающих в многофазной системе при высоких темпе­ратурах. В этих условиях материал угля претерпевает глубо­кие изменения, приводящие к образованию новых твердых, жидких и газообразных продуктов. По назначению и условиям процессы пирогенетической переработки твердого топлива подразделяются на три типа: пиролиз, газификация и гидрирова­ние.

Пиролизом, или сухой перегонкой, называется процесс нагре­вания твердого топлива без доступа воздуха с целью получения из него твердых, жидких и газообразных продуктов различно­го назначения. В зависимости от условий процесса и природы вторичных продуктов различают низкотемпературный пиро­лиз, или полукоксование, и высокотемпературный пиролиз, или коксование. По масштабам производства, объему и разнообра­зию производимой продукции процесс коксования занимает первое место среди всех процессов переработки твердого топли­ва.

Полукоксование проводят при 500–580 0 С с целью получе­ния искусственного жидкого и газообразного топлива транспор­табельного и более ценного, чем исходное твердое топливо. Про­дукты полукоксования – горючий газ, используемый в каче­стве топлива с высокой теплотой сгорания и сырья для органи­ческого синтеза, смола, служащая источником получения мо­торных топлив, растворителей и мономеров, и полукокс, исполь­зуемый как местное топливо и добавка к шихте для коксова­ния. Сырьем для полукоксования служат низкосортные камен­ные угли с высоким содержанием золы, бурые угли и горючие сланцы.

Процессы гидрирования и газификации ставят целью полу­чение из твердого топлива соответственно жидких продуктов, используемых в качестве моторного топлива, и горючих газов. Внедрение этих методов переработки повышает значение твер­дых топлив и каменных углей, в частности, в топливном балансе страны.


^ 7.3 Коксование каменного угля


Коксованием называется разновидность сухой перегонки (пиролиза) каменного угля, проводимая при 900–1200°С с целью получения кокса, горючих газов и сырья для химической промышленности.


7.3.1 Общая схема коксохимического производства


Современное коксохимическое предприятие – это крупно­масштабное комплексное производство, в котором утилизиру­ются и перерабатываются все компоненты коксуемого сырья. Существует два типа коксохимических предприятий:

  • заводы с полным циклом коксохимического производства, размещаемые отдельно от металлургических предприятий;

  • коксохимические цеха (производства), входящие в состав металлургических комбинатов и размещаемые на одной пло­щадке с ними.

Металлургический кокс составляет важнейший компонент сырья в доменном процессе и транспортировка его экономичес­ки невыгодна. Кроме того, коксохимические заводы часто коо­перируют с производствами аммиака и азотной кислоты, основ­ного органического синтеза, красителей, взрывчатых веществ и ракетных топлив, пластических масс, в которых в качестве сырья используются продукты коксохимии.

В соответствии с назначением все цехи коксохимического завода подразделяются на основные и вспомогательные. К ос­новным производственным цехам относятся:

  1. углеподготовительный цех, где осуществляются прием, хранение и подготовка углей к коксованию. Готовая продукция цеха – угольная шихта;

  2. коксовый цех, в котором происходит основной процесс – переработка угольной шихты с получением целевого продукта кокса и летучих химических продуктов – прямого коксового газа (ПКГ) – коксование;

  3. цех улавливания, в котором происходит охлаждение пря­мого коксового газа и выделение из него химических продук­тов: сырого бензола (СБ), каменноугольной смолы (КУС) и со­единений аммиака;

  4. перерабатывающие цехи (коксовый, смолоперегонный, ректификации и другие), в которых химические продукты, по­ступающие из цеха улавливания, подвергаются дальнейшей пе­реработке. Готовой продукцией этих цехов являются индиви­дуальные ароматические углеводороды, нафталин, фталевый ангидрид, фенолы и пиридиновые основания, пек, пековый коки другие.

К вспомогательным цехам относятся: железнодорожный, ре­монтный, энергетический, хозяйственный, ОТК, ЦЗЛ и другие.



На рис. 7.1 представлена общая схема коксохимического производства.


7.3.2 Сырье коксохимического производства


Основной продукт коксохимического производства – искус­ственное твердое топливо - кокс, выход которого составляет до 75% от массы коксуемого сырья. Кокс необходим в черной и цветной металлургии (металлургический кокс), литейном про­изводстве и химической промышленности. Около 80% произ­водимого в стране кокса используется в доменном производстве, поэтому к металлургическому коксу предъявляются определен­ные требования по прочности, однородности гранулометричес­кого состава, зольности, содержанию серы и др. Обеспечить эти требования можно только при использовании сырья с опреде­ленными свойствами. Важнейшим из этих свойств является спекаемость – способность угля при нагревании без доступа воздуха образовывать из разрозненных зерен твердый остаток в виде прочных кусков. Этим свойством обладают угли марок «Г», «Ж», «К» и «ОС». Однако из этих марок углей образовы­вать металлургический кокс способны только угли марки «кок­совые».

^ Коксуемость углей зависит от их петрографического соста­ва, степени углефикации, выхода летучих веществ, температур­ного интервала перехода в пластическое состояние, степени вяз­кости в этом состоянии, динамики газовыделения, а также тех­нологии подготовки угольной шихты и режима коксования.

Ограниченные запасы коксующихся углей привели к необ­ходимости использовать в качестве сырья коксохимического производства смеси углей различных марок, взятых в опреде­ленном соотношении. Состав подобной шихты должен обеспе­чивать образование кокса с заданными техническими характе­ристиками, необходимую полноту спекания при коксовании, надлежащий выход газа и химических продуктов коксования.

Состав шихты рассчитывается на основании свойств ее ком­понентов по результатам технического анализа и других испы­таний их по правилу аддитивности

Пш = Паμа + Пвμв + ... + Пnμn ,

где Пш – рассчитываемый показатель качества шихты;

Па, Пв, ..., Пп – показатель качества компонентов шихты,

μа, μв, μn – массовая доля компонентов в шихте.

Технологический процесс составления угольной шихты (углеподготовка) осуществляется в специальном углеподготовительном цехе и включает следующие операции:

  • прием и разгрузка углей;

  • складирование, усреднение состава и хранение углей;

  • обогащение углей;

  • дозирование компонентов шихты;

  • измельчение шихты (или, ранее, ее компонентов);

  • составление шихты (шихтовка).

Усреднение состава угольной шихты ставит целью вырав­нивание качества углей внутри каждой группы их и проводит­ся на складе в процессе разгрузки и укладки штабелей. Усред­ненными считаются угли, у которых все показатели качества разовых проб соответствуют среднему показателю за все время отбора проб.

^ Обогащение углей для понижения содержания в них мине­ральных примесей проводится методами отсадки, сепарации и флотации. Отсадкой называется процесс разделения смеси компонентов по их плотности в турбулентном водном потоке, ко­леблющемся за счет пульсирующего тока воздуха в вертикаль­ном направлении с определенной амплитудой и частотой. Этим методом обогащается до 50% углей.

Обогащение методом сепарации основано на разделении компонентов угля по плотности в тяжелых средах, в которых более легкий уголь всплывает. В качестве тяжелых сред ис­пользуются стойкие минеральные суспензии пирита, барита и магнезита.

Методом флотации в настоящее время обогащается около 15% углей. В большинстве случаев для этого используются фло­тационные машины механического типа, в которых в качестве реагентов-собирателей применяются керосин, камфарное мас­ло, флотореагент

АФ-2. Затем флотированный уголь подвергается обезвоживанию и сушке в барабанных сушилках или «КС».

^ Дозирование компонентов имеет большое значение для пос­ледующего составления угольной шихты заданного состава. Для этой цели угли шихты из бункеров с помощью дозаторов раз­личной конструкции поступают на транспортер, которым по­даются на окончательное измельчение. В качестве дозирующих устройств используются качающиеся, ленточные и тарельчатые питатели производительностью до 200 т в час.

^ Измельчение коксуемого сырья проводится для повышения однородности шихты, что способствует улучшению качества кокса. Так как насыпная масса шихты зависит от ее измельче­ния, что, в свою очередь, определяет экономические показатели работы углеподготовительного и коксового цехов, то для шихт различного состава выбирают некоторую оптимальную степень измельчения. При этом для обеспечения возможно более вы­сокой плотности загрузки выдерживают определенное соотно­шение частиц различного размера в шихте. Для измельчения углей используют дробилки различного типа: молотковые, ро­торные, ударного действия, инерционно-роторные и другие. Окончательное измельчение сырья для коксования может про­водиться по двум схемам: по схеме ДШ, при которой измельча­ется вся масса шихты, и по более совершенной дифференциро­ванной схеме ДК, учитывающей различную твердость измель­чаемого материала, при которой каждый компонент шихты из­мельчается отдельно. Эти схемы представлены на рис. 7.2.

^ Шихтовка, или смешение компонентов, - это заключитель­ная операция приготовления угольной шихты для коксования. Шихтовка осуществляется в смесительных машинах различной конструкции: дезинтеграторных, валковых, тарельчатых и в машинах барабанного типа производительностью до 1200 т шихты в час.





Рисунок 7.2 Схемы измельчения коксового сырья:

а – обычная ДШ; б – дифференцированная ДК; С – смешение;

УБ - угольная башня (склад измельченного сырья)


7.3.3 Физико-химические основы процесса

коксования


Коксование – это сложный двухфазный эндотермический процесс, в котором протекают термофизические превращения коксуемого сырья и химические реакции с участием компонентов его органической части. Коксование проводят в коксовых печах, являющихся реакторами периодического действия с косвенным нагревом, в которых теплота передается к коксуемой угольной шихте через стенку реактора. Поэтому термофизические процессы при коксовании включают:

  • теплопередачу от стенки к материалу шихты;

  • диффузию продуктов пиролиза (паров воды и летучих веществ) через слой шихты;

  • удаление этих продуктов из шихты.


При установившемся режиме процесса коксования количе­ство теплоты, передаваемое за единицу времени, определится из уравнения

Q = Kт · F · ∆t (7.2)

где Кт – коэффициент теплопередачи, кДж/м2·град·ч;

F – поверхность теплопередачи, м2,

∆t = tг – tш – разность температур обогревающих стен­ку камеры печи газов tг и нагреваемой шихты (тем­пературы коксования) tш. Коэффициент теплопередачи рассчитывается по формуле

(7.3.)


где α1 и α2 – коэффициенты теплопередачи соответственно от греющих газов к стенке печи и от стенки к ших­те, кДж/м2·град·ч;

δ1 – толщина стенки, м,

δ2 = b/2 – половина толщины загрузки шихты, м, λ1 и λ- соответственно коэффициенты теплопроводнос­ти стенки и шихты, кДж/м2·град·ч.

Для увеличения теплового потока и, как следствие, интен­сивности обогрева печи необходимо повышать коэффициент теплопередачи Кт и поверхность обогрева F. Так как коэффи­циент теплопередачи угольной шихты весьма мал, то из формулы 7.2 следует, что для увеличения коэффициента теплопе­редачи Кт, помимо повышения α1 и α2, необходимо уменьшать толщину слоя угольной шихты. Поэтому ширина камеры печи достаточно жестко регламентирована и составляет обычно 0,40–0,41 м. Из этого следует, что поверхность теплопередачи F определяется двумя другими размерами камеры печи – дли­ной и высотой.

Коксовая печь – реактор периодического действия, поэто­му температура угольной шихты в ней изменяется во времени. Следовательно, изменяется и движущая сила процесса, то есть разность температур между греющими газами и угольной ших­той ∆t = tг – tш. Непосредственно после загрузки шихты tш мала и разность ∆t велика. Поэтому в холодную шихту поступает в единицу времени большее количество теплоты и уголь у стенок камеры начинает коксоваться, в то время как вследствие низ­кой теплопроводности шихты средние слои остаются холодны­ми. По мере прогрева шихты ее температура возрастает и дви­жущая сила процесса t падает при одновременном повышении температуры по сечению камеры.

Химические превращения при коксовании могут быть све­дены к реакциям двух типов: первичным и вторичным.

К первичным реакциям, протекающим в шихте при ее на­гревании, относятся:

  • реакции деструкции сложных молекул;

  • реакции фенолизации;

  • реакции карбонизации органической части угля;

  • реакции отщепления атомов водорода, гидроксильных, карбоксильной и метоксильной ОСН3 групп.

В процессе первичных превращений из угольной шихты вы­деляются первичный газ и пары первичной смолы и образуется кокс. К вторичным реакциям, которые протекают при контак­те выделившихся первичного газа и первичной смолы с нагре­той стенкой печи, относятся:

– реакции крекинга алканов

СnH2n+2 → CmH2m+2 + CpH2p;

– реакции полимеризации алкенов

ЗСnН2n → ∆СnН2n;

– реакции дегидрогенизации нафтенов

∆СnН2n → СnH2n-6 + ЗН2;

– реакции конденсации ароматических углеводородов, на­пример

6Н6 → С10Н8 + С2Н4;

– реакции образования карбенов с последующим превращением их в полукокс и кокс.

Продуктом вторичных превращений является сложная смесь газообразных и парообразных при температуре коксования ве­ществ различной природы – прямой коксовый газ (ПКГ). На рис.7.3 представлена схема химических превращений при кок­совании.



Рисунок 7.3 Схема химических превращений при коксовании


Последовательность процессов, протекающих в шихте при повышении температуры в печи, может быть представлена в сле­дующем виде:

- 250°С - отщепление Н2О, СО, СО2, Н2;

-300°С - начало выделения КУС, выделение пирогенетической воды;

- 350–500°С - пластификация угольной шихты;

- 500–550°С - разложение органической части угля с выделе­нием первичного газа и паров первичной смолы, спекание твердого остатка с образованием полукокса;

-600–700°С - разложение полукокса и полное выделение ле­тучих веществ;

- 700°С - упрочнение твердой массы и образование кокса.


7.3.4 Технологический процесс коксования


Процесс коксования осуществляется в коксовых печах- ре­акторах периодического действия. Современная коксовая печь представляет сложное теплотехническое сооружение, состоя­щее из:

  • камеры для загрузки угольной шихты;

  • обогревательного простенка, в котором расположены 28–32 отопительных канала (вертикала), где происходит горение нагретого газообразного топлива для обогрева стенок камеры, системы газораспределительных и воздухоподводящих каналов для подачи газа и воздуха для отопления печи, регенераторов для подогрева газообразного топлива и возду­ха, подаваемых в печь, и для отвода продуктов горения топлива;

  • системы отвода летучих продуктов коксования.

Для снижения тепловых потерь на излучение, удобства экс­плуатации и повышения производительности труда коксовые печи объединяют в батареи, состоящие из п камер и п + 1 про­стенков. Число печей в батарее определяется конкретными ус­ловиями производства, главным образом возможностью раци­онального использования машин общего назначения, и равно обычно 68–78.

Камера коксовой печи по конфигурации представляет паралле­лепипед, размеры которого зависят от ряда факторов. Ширина ка­меры определяется толщиной слоя коксуемой шихты (7.3.3), вы­соту и длину выбирают исходя из обеспечения равномерности обо­грева камеры, качества шихты, размеров территории цеха и др. Камеры современных печей имеют длину 14–16 м и высоту 4,3– 7,0 м. На рис.7.4 приведена схема коксовой печи.





Рисунок 7.4 Схема коксовой печи:

1 – бункера для загрузки шихты; 2 – стояк для отвода летучих продуктов; 3 – передняя дверца; 4 – задняя дверца; 5 – коксовыталкиватель


В верхнем перекрытии камеры есть загрузочные отверстия для подачи шихты и отверстия для отвода летучих продуктов коксования (прямого коксового газа), которые через газоотвод поступают в газосборник, откуда направляются в цех улавли­вания. С торцов камера закрывается дверями, которые снима­ются по окончании коксования для выдачи готового кокса из камеры с помощью коксовыталкивателя.

Конструкция коксовой камеры полностью обеспечивает ее герметичность и исключает подсос наружного воздуха и отопи­тельных газов. Каждая печь имеет по два регенератора, распо­ложенных под камерой. Газообразное топливо подается в каж­дый простенок батареи через распределительный газопровод. Батарея коксовых печей обслуживается единым комплексом механизмов для загрузки угольной шихты и выгрузки готово­го кокса, в который входят углезагрузочный вагон, коксовытал­киватель, разравнивающая шихту штанга, машина для съема дверей камеры и коксотушильный вагон.

В коксохимическом производстве применяются печи, разли­чающиеся конструктивными особенностями (расположение камер, способ подвода газа и воздуха, способ утилизации теп­лоты продуктов горения топлива и др.) и технологическим ре­жимом (последовательность подъема температуры, состав обо­гревающего газа и др.). Однако все они могут быть сведены к двум типам: печи с перекидными каналами (ПК) и печи с ре­циркуляцией продуктов горения (ПВР).

В печах ПВР для улучшения равномерности обогрева по дли­не и высоте камер в вертикалах осуществляется рециркуляция продуктов горения путем подачи части их в пламя горящего газа, что замедляет процесс его горения и удлиняет факел пла­мени. Печи этого типа являются наиболее распространенными. В табл.7.3 приведены характеристики печей ПВР.


Таблица 7.3 - Характеристики коксовых печей типа ПВР



Vп м3

Размеры, м

mш, т

.

Пк· т/год

W, мм/ч



Ь

h

/



Ч






21,6 32,3 41,6

0,407 0,410 0,410

4,3

5,5

7,0

14,08 16,00 16,00

23,3 23,5 30,6

16

14

14

729

730

1000

27,3

-

32,0


Vn – полезный объем камеры, b – ширина камеры; h – высота камеры; l – длина камеры; mш – масса загружаемой в камеру шихты с влажностью 0,085 маc. дол.; τк– время кок­сования; Пк – производительность по коксу с влажностью 0,06 маc. дол.; W – скорость коксования

Процесс коксования состоит из следующих стадий.

1 Загрузка шихты в камеру печи и разравнивание шихты штангой (планиром). Во избежание задымления атмосферы в камере в период загрузки шихты создается разряжение путем инжекции пара, газа или аммиачной воды или с помощью сис­темы отсоса газа из камеры.

2 Коксование. Производительность коксовой печи опреде­ляется так называемым периодом коксования – временем от окончания загрузки камеры до выдачи кокса, в течение кото­рого в шихте происходят все изменения, приводящие к обра­зованию кокса и ПКГ. Период коксования τк зависит от ширины камеры, то есть толщины слоя шихты, толщины клад­ки и материала огнеупоров стенового канала, свойств уголь­ной шихты и температуры в вертикалах печи. С достаточной степенью точности период коксования определяется по фор­муле

(7.4)

где а – коэффициент температуропроводности, м2/ч, а значе­ние величин b, tш и tг приведены для формул 7.2 и 7.3.

Приняв для расчета практические значения b = 0,4 м, tш = 1100°С, tг = 1400°С, получим τк = 13 часов, что согласуется с реальным режимом процесса коксования.

Период коксования с добавкой времени на операции загруз­ки шихты и выгрузки кокса (9–10 минут) называется временем оборота или оборотом печи. Оборот печи сокращается при повышении температуры в вертикалах, уменьшением толщи­ны стенового кирпича и снижении влажности шихты, а также при улучшении организации работ по обслуживанию коксовой батареи.

Газообразным топливом для обогрева коксовых печей служат обратный коксовый газ, доменный газ, их смеси и, зна­чительно реже, смесь доменного и природного газов. Темпе­ратура продуктов сгорания топлива, следовательно, темпера­тура газов, обогревающих стенки камеры tг, определяется как отношение количества поступающего тепла к средней теплоемкости

,
(7.5)

где – низшая теплота сгорания газообразного топлива, кДж/м3, равная для ОКГ 1500, для доменного газа – 3800;

QT – теплосодержание вводимых топлива и воздуха, кДж/м3;

Qдис – теплота диссоциации продуктов горения, кДж/м3;

Qoc – потери теплоты в окружающую среду, кДж/м3;

Сг – средняя теплоемкость продуктов горения, кДж/м3>К. Удельный расход тепла на коксование может быть рассчи­тан как


,
(7.6)

где q – расход теплоты, кДж/кг, коксуемого угля (шихты);

VГ – расход газообразного топлива, м3/ч;

т – масса коксуемого угля, кг/ч;

– низшая теплота сгорания топлива, кДж/м3.

Технологический режим работы коксовых печей во все вре­мя коксования регулируется автоматически. При этом парамет­ры процесса: температура в вертикалах, разряжение в регене­раторах и коэффициент избытка воздуха, подаваемого в печь, постоянно поддерживаются на среднем заданном уровне.

^ 3 Выгрузка кокса (выдача коксового «пирога») с помощью коксовыталкивателя в тушильный вагон. Режим загрузки ших­ты в печи коксовой батареи и выгрузки кокса из них подчиня­ется определенным правилам. Эти операции должны проводить­ся в строгой последовательности, которая называется серийно­стью выдачи кокса. Серийность выдачи обеспечивает сохран­ность кладки печей и одинаковые температурные условия в простенках по длине батареи.

Расчет показывает, что при периоде коксования 13–16 ча­сов и числе печей в коксовой батарее 68–78 выдача кокса сле­дует каждые 10–12 минут. Поэтому коксовую батарею в це­лом можно рассматривать как реактор непрерывного действия РИВ-Н, хотя каждая отдельная печь в ней работает периоди­чески.

Производительность коксовой батареи при установившемся режиме работы и постоянном качестве угольной шихты зави­сит от периода коксования и рассчитывается по формуле

,
(7.7)


где П – производительность батареи, т/ч;

VП – полезный объем камеры, м3;

5 – насыпная масса (плотность) шихты в пересчете на сухую шихту, т/м3;

τоб – время оборота печи, ч;

W – влажность кокса, мас. дол.


^ 4 Тушение кокса. Кокс, выгружаемый из печи в коксотушильный вагон, имеет температуру 950–1100ºС. Чтобы предот­вратить его горение на воздухе и обеспечить возможность транс­портировки до склада и хранение, кокс должен быть охлажден до температуры 250–100ºС, при которой исключается его са­мовозгорание. Для этого раскаленный кокс интенсивно охлаж­дают (тушат) мокрым или сухим методом.

При мокром тушении вагон с коксом интенсивно орошается в тушильной камере водой. Расход воды на тушение составляет 4–5 м3/т кокса. Недостаток мокрого метода тушения – значи­тельная потеря тепла, так как все тепло кокса, поглощаемое водой, идет на ее испарение и не утилизируется. С парами воды теряется до 50% тепла, затраченного на коксование.

При сухом тушении раскаленный кокс охлаждается цирку­лирующими инертными газами, теплосодержание которых ис­пользуется затем в котле-утилизаторе (рис.7.5). В качестве инертных газов используются топочные газы (СО2

+ N2), обра­зующиеся при пуске установки тушения в результате продув­ки воздухом первой порции раскаленного кокса. Преимуще­ствами сухого тушения являются:




Рисунок 7.5 Схема сухого тушения

1-тушильная камера; 2-вагон с коксом; 3-котел-утилизатор


  • отсутствие выбросов пара и сточных вод;

  • получение кокса с минимальной влажностью;

  • утилизация теплоты кокса и выработка технологическо­го пара.

5 Сортировка кокса. Кокс после тушения сортируется по классам крупности на грохотах различной конструкции. Для доменного производства применяется кокс класса более 40 мм, в цветной металлургии - кокс класса 10–25 мм, для производ­ства карбида кальция - кокс класса 25–40 мм. Коксовая мелочь используется в процессе агломерации железных руд.


^ 7.4 Улавливание и разделение летучих продуктов коксования


7.4.1 Состав и выход летучих продуктов


Летучие продукты, выделяющиеся при коксовании и обра­зующие прямой коксовый газ (ПКГ), составляют до 15% от мас­сы коксуемой шихты, или около 300 нм3 на тонну шихты. В состав ПКГ входят пирогенетическая вода, смесь высококипящих многоядерных и гетероциклических соединений – камен­ноугольная смола (КУС), ароматические углеводороды ряда бен­зола, нафталин, аммиак, соединения циана, сернистые соеди­нения и образующие после их отделения обратный коксовый газ (ОКГ), водород, метан, оксиды углерода (II) и (IV) и газооб­разные углеводороды различной природы. В ПКГ содержатся также в незначительных количествах сероуглерод CS2, сероксид углерода COS, тиофен C4H4S и его гомологи, пиридин C5H5N и пиридиновые основания.

В табл. 7.4 приведено содержание основных компонентов в пкг.


Таблица 7.4 - Основные компоненты ПКГ



Вещество

Содержание, г/м3

Пары воды (пирогенетической и влаги шихты)

250 – 450

Каменноугольная смола (пары)

80 – 150

Ароматические углеводороды

30 – 40

Аммиак

8 – 13

Нафталин

до 10

Сероводород

6 – 40

Цианистый водород

0,5 – 2,5


В цехе улавливания и разделения из ПКГ извлекаются ос­новные компоненты не в виде индивидуальных химических соединений, а в виде их смесей: каменноугольной смолы (КУС) и сырого бензола (СБ). Все соединения аммиака и свободный аммиак перерабатываются при этом в сульфат аммония.

Выход продуктов коксования зависит от степени углефикации, насыпной плотности, выхода летучих веществ и влажности уголь­ной шихты, конструкции печей, режима коксования (темпера­туры) и других факторов. В частности, выход КУС и СБ выше для углей с большим выходом летучих веществ, то есть марок «Г» и «Ж». Этим, помимо каче­ства кокса, объясняется использование при составлении уголь­ной шихты углей именно этих марок.


7.4.2 Основные процессы и принципиальная схема разделения ПКГ


Летучие продукты коксования, составляющие ПКГ, имеют различные физические и химические свойства, которые использу­ются для их разделения. В технологии улавливания и разделе­ния ПКГ используются:

  • процессы теплообмена (охлаждение и конденсация паров);

  • процессы разделения фаз (от­стаивание и осветление);

  • процессы массопередачи (аб­сорбция и десорбция, хемосорбция реагентами, реагирующими с кислыми и основными продуктами);

  • процессы ректификации и фракционной конденсации.

Большинство этих процессов в коксохимическом производстве яв­ляется непрерывным и, что повы­шает производительность аппарату­ры, улучшает качество выделяемых из ПКГ продуктов и позволяет автоматизировать технологические про­цессы.

ПКГ из коксовых камер при температуре 650—670 0С посту­пает в газосборники коксовой батареи, где усредняется по со­ставу и охлаждается впрыскиванием холодной надсмольной воды до 85—90°С. После этого газ направляется в цех улавлива­ния и разделения, в котором после дополнительного охлажде­ния до 25—35°С из него выделяются КУС, СБ и соединения ам­миака. Последовательность этих операций представлена на схе­мах (рис. 7.6 а, б, в, г).




Рисунок 7.6 а - Охлаждение (I стадия)


На этой стадии конденсируется часть КУС и собирающаяся над ней надсмольная вода НСВ (отсюда ее незвание). Увлеченная током газа каменноугольная пыль в смеси с КУС оседает в виде фусов.




Рисунок 7.6 б - Охлаждение (II стадия) и выделение КУС


На этой стадии в холодильниках, орошаемых НСВ, конден­сируется основная масса КУС, к которой добавляется КУС, осе­дающая из ее тумана в электрофильтрах, и НСВ, содержащая до 30% аммиака в виде его солей. Остальной аммиак (до 70%) остается в газе.





Рисунок 7.6 Выделение аммиака


Аммиак после охлаждения ПКГ содержится в свободном со­стоянии в газе-4 и в виде растворенных солей аммония в НСВ, образовавшихся при взаимодействии аммиака с сероводородом, оксидом углерода (IV), хлористым водородом, цианистым во­дородом и другими кислыми компонентами ПКГ. Эти соли по отношению к нагреванию делятся на две группы:

стойкие при высокой температуре (NH4CN, NH4CI. (NH4)2S04);

разлагающиеся при нагревании ((NH)4S, (NH4)2CO3).

Если технологией не предусмотрено производство из ПКГ индивидуальных сульфида аммония, цианистого водорода и роданистых солей, то все соединения аммиака, содержащиеся в ПКГ, переводятся в стабильный, легко выделяемый сульфат аммония. Для этого нестойкие соли аммония, содержащиеся в НСВ, разлагают нагреванием острым паром, например:

(NH4)2CO3 = 2NH3 + С02 + Н2О,

а стойкие - обработкой гидроксидом кальция, например:

2NH4C1 + Са(ОН)2 = 2NH3 + СаС12 + 2Н2О.

Выделившийся свободный аммиак соединяется с содержа­щим аммиак газом-4 и поступает в сульфатное отделение цеха, где поглощается серной кислотой с образованием сульфата и бисульфата аммония:

2NH3 + H2SO4 = (NH4)2SO4; NH3 + H2SO4 = =NH4HSO4.



СБ, представляющий смесь ароматических углеводородов с температурой кипения до 180ºС, извлекается из ПКГ абсорбци­ей высококипящими растворителями с температурой кипения, более высокой, чем температура кипения СБ, с последующей отгонкой последнего. В качестве подобных сорбентов (ПМ) ис­пользуется соляровое масло

(tк = 300—350ºС) или фракция КУС (tк = 230—300°С). Предварительно из газа охлаждением выде­ляют остатки нафталина.

Конечными продуктами на стадии улавливания и разделе­ния ПКГ становятся каменноугольная смола, сырой бензол, сульфат аммония и обратный коксовый газ. Выход этих про­дуктов от массы коксуемой шихты (в расчете на сухую шихту) представлен в табл. 7.5.


Таблица 7.5 - Выход продуктов коксования


Продукт

Выход,

мас. долей

Кокс

0,77—0,73

Каменноугольная

смола

0,03—0,04

Сырой бензол

0.01—0,012

Сульфат аммония

0,01—0,013

Обратный

коксовый газ

0,15—0,18


Технологическая схема улавливания и разделения прямого коксового газа представлена на рис.7.7.

Отсасываемый газодувками из коксовых камер, ПКГ охлаж­дается в газосборнике 1, орошаемом холодной НСВ, и поступа­ет в сепаратор 2, в котором из газа конденсируются КУС, НСВ и выделяются твердые частицы—фусы. Образовавшаяся смесь этих продуктов разделяется в отстойнике-осветлителе 3. Газ, пройдя сепаратор, охлаждается до 25—З0°С в трубчатом холо­дильнике 4, орошаемом НСВ, где из него конденсируются остатки КУС и НСВ, которые поступают соответственно в отстой­ник 3 и сепаратор 2. НСВ из отстойника подается в аммиачную колонну 6, в которую вводится раствор гидроксида кальция и подается острый пар для разложения аммонийных солей.

Газ после холодильника 4 освобождается от тумана КУС в электрофильтре 5 и соединяется с током газообразного аммиа­ка из аммиачной колонны. Общий поток газа подается турбогазодувкой 7 через подогреватель 8 в сатуратор 9, барботирует через раствор серной кислоты. Выпавшие в сатураторе кристал­лы сульфата аммония отделяются, а газ, после охлаждения в водяном холодильнике прямого смешения 10, направляется в абсорбер с насадкой 11, который орошается циркулирующим поглотительным маслом. В абсорбере из газа извлекается СБ, и раствор его в поглотительном масле (ПМ) направляется на рек­тификацию. СБ отгоняется из раствора, а регенерированное ПМ возвращается на абсорбцию. В холодильнике 10 из газа выде­ляется твердый нафталин, который экстрагируется из водной суспензии горячей КУС, подаваемой в нижнюю часть холодиль­ника. Из абсорбера 11 выходит обратный коксовый газ (ОКГ).




Рисунок 7.7 - Технологическая схема улавливания и разделения ПКГ:

1 — газосборник; 2 — сепаратор; 3 — отстойник-осветлитель;

4 — трубчатый холодильник; 5 — электрофильтр; 6 — аммиачная колонна; 7 — турбогазодувка; 8 — подогреватель газа; 9 — сатуратор; 10 — водяной холодильник; 11 — абсорбер


^ 7.5 Гидрирование твердого топлива


Гидрированием (гидрогенизацией) твердого топлива называется процесс превращения органической части топлива в жидкие продукты, обогащенные водородом и используемые как жидкое топливо. Проблема гидрирования твердого топлива возникла в связи с возросшим потреблением нефти и необходимостью эффектив­но использовать низкокалорийные и высокозольные ископае­мые угли, представляющие сложности при их сжигании. В про­мышленном масштабе гидрирование твердого топлива впервые было организовано в 30-х годах XX века в Германии и получи­ло развитие в связи с необходимостью использовать для произ­водства моторных топлив тяжелых смолистых нефтей с высо­ким содержанием серы. В настоящее время в различных стра­нах работают установки деструктивной дегидрогенизации топ­лив производительностью от 200 до 1600 т/сутки.

Гидрирование твердого топлива представляет деструктив­ный каталитический процесс, протекающий при температуре 400—560°С под давлением водорода 20 –

70 МПа. В этих усло­виях происходит разрыв межмолекулярных и межатомных (ва­лентных) связей в органической массе топлива и протекают ре­акции деструкции и деполимеризации высокомолекулярных структур угля.

Проблема гидрирования твердого топлива возникла в связи с возросшим потреблением нефти и необходимостью эффектив­но использовать низкокалорийные и высокозольные ископае­мые угли, представляющие сложности при их сжигании. В промышленном масштабе гидрирование твердого топлива впервые было организовано в 30-х годах XX века в Германии и получи­ло развитие в связи с необходимостью использовать для произ­водства моторных топлив тяжелых смолистых нефтей с высо­ким содержанием серы. В настоящее время в различных стра­нах работают установки деструктивной дегидрогенизации топ­лив производительностью от 200 до 1600 т/сутки.

Гидрирование твердого топлива представляет деструктив­ный каталитический процесс, протекающий при температуре 400—560°С под давлением водорода 20 –

70 МПа. В этих усло­виях происходит разрыв межмолекулярных и межатомных (ва­лентных) связей в органической массе топлива и протекают ре­акции:

— деструкции и деполимеризации высокомолекулярных структур угля

{С}n + пH2 → СnН2n;

— гидрирования образовавшихся алкенов;

— деструкции высших алканов с последующим гидрирова­нием алкенов и образованием алканов меньшей молекулярной массы

CnH2n+2 → CmH2m+2 +CрH2p + H2 → CрH2p+2;

— гидрирования конденсированных аромати -ческих систем с последующим разрывом цикла и деалкилированием







— раскрытия пятичленных циклов с образованием изоалканов




и другие.

Так как процесс гидрогенизации протекает в избытке водо­рода, то реакции полимеризации и поликонденсации первич­ных продуктов деструкции подавляются и при достаточно высоком отношении водород/углерод продукты уплотнения почти не образуются.

Одновременно с гидрированием углеродных соединений протекают реакции гидрирования соединений, содержащих серу, кислород и азот по реакциям, аналогичным реакци­ям гидроочистки нефтепродуктов (глава VII).

Процесс гидрогенизации являет­ся каталитическим. В качестве ка­тализаторов используют контакт­ные массы на основе соединений молибдена, никеля или железа с различными активаторами, например:

МоО3 + NiS + СаО + ВаО + А12О3 .

катализатор активатор носитель


Изменением параметров процесса (температура, давление, время контактирования) и состава катализатора процесс гид­рогенизации может быть направлен в сторону получения про­дуктов заданного состава. Выход жидких и газообразных продуктов гидрирования твердого топлива существенно зависит от содержа­ния в нем летучих веществ, то есть от степени его углефикации. Угли с высокой степенью углефикации (антрацит, тощие угли) не могут быть использованы в качестве сы­рья для гидрогенизации. Из топлив для этой цели пригодны бурые угли или каменные угли с отношением водород/углерод не ниже 0,06 и со­держанием золы не более 0,13 мас. дол.

Процесс гидрогенизации твердых топлив может проводить­ся в жидкой или паровой фазе. Из многочисленных техноло­гических схем жидкофазной гидрогенизации наиболее эконо­мичной является циклическая схема. Она отличается от дру­гих меньшим расходом водорода, более низкими температу­рой и давлением процесса и позволяет полностью использо­вать все компоненты перерабатываемого сырья. Принципиаль­ная схема подобной установки гидрогенизации приведена на рис. 7.8.

В результате гидрогенизации всех видов твердого топлива образуются жидкий продукт, содержащий изоалканы и нафтены, используемый в качестве сырья для каталитического риформинга и гидрокрекинга, а также котельное топливо и газ.




Рисунок 7.8 Циклическая схема жидкофазной гидрогенизации топлива:

1 – аппарат подготовки сырья; 2 – насос для пасты; 3 – реактор гидрирования; 4 – центрифуга; 5, 6 – ректификационные установки;

7 – нейтрализатор; 8 – реактор гидроочистки


^ 7.6 Совершенствование процессов переработки твердого топлива


Дефицит углей для коксования, потребность в дешевом сы­рье для получения новых химических продуктов и развитие в связи с этим методов комплексного использования сырья, на­конец исключительно крупные масштабы производств по пе­реработке топлива вызвали острую необходимость в совершенствовании коксохимического и других производств по перера­ботке твердого топлива. Здесь можно выделить четыре основ­ных направления.


1 Интенсификация процесса коксования и сокращение времени его за счет:

  • снижения влажности коксуемого сырья;

  • повышения теплопроводности материалов печи;

  • увеличения размеров и полезного объема коксовых камер;

  • автоматизации управления процессом.


2 Создание новых технологических процессов коксования и переработки продуктов, в том числе:

  • введение непрерывных процессов коксования;

  • использование брикетированных угольных шихт из мелкого угля;

  • организация формованного металлургического кокса;

  • проектирование энерготехнологических схем использования каменных углей с использованием энергии МГД-генераторов (рис. 7.9).


3 Повышение комплексности переработки углей и других видов твердого топлива для утилизации всех их компонентов и получения продуктов многоцелевого назначения. В качестве примера подобного производства приведена комплексная химическая переработка торфа (рис.7.10).


  1. Получение новых продуктов, в том числе:




  • извлечение германия из надсмольной воды;

  • производство чистых радонидов аммония и натрия, цианистого водорода;

  • производство коллоидной серы, пирена и др.






Рисунок 7.9 Энерготехнологическая схема использования каменного угля





Рисунок 7.10 - Схема комплексной химической переработки торфа




Рисунок 7.11 - Схема выделения оксида германия из надсмольной воды


Список литературы


  1. Амелин А.Г. Общая химическая технология. – М.: Химия, 1977. – 324 с.

  2. Амелин А.Г. Технология серной кислоты. – М.: Химия, 1983. – 562 с.

  3. Кутепов А.М., Бондарева Т.И., Беренгартен М.Г. Общая химическая технология.– М.: Высшая школа, 1985. – 448с.

  4. Общая химическая технология и основы промышленной экологии/ Под ред. В.И.Ксензенко. – М.:Колосс, 1988. – 328с.

  5. Соколов Р.С. Химическая технология. – М.: ВЛАДОС, 2003. – Т.1. – 368с.



СОДЕРЖАНИЕ





С







Глава 7. Пеработка твердого топлива……………………….




7.1. Виды происхождения твердых топлив…………………….




7.2. Каменые угли………………………………………………..







7.2.1. Строение и свойства каменных углей………………







7.2.2. Классификация каменных углей……………………







7.2.3. Ископаемые угли как химическое сырье…………..




7.3. Коксование каменного угля…………………………………







7.3.1. Общая схема коксохимического

производства………………………………………….







7.3.2. Сырье коксохимического производства







7.3.3. Физико-химические основы процесса

коксования…………………………………………….







7.3.4.Технологический процесс коксования………………




7.4.Улавливание и разделение летучих

продуктов коксования……………………………………….







7.4.1. Состав и выход летучих продуктов…………………







7.4.2.Основные процессы и

принципиальная схема разделения ПКГ………………….







7.4.3. Технологическая схема улавливания

и разделения ПКГ…………………………………….




7.5. Гидрирование твердого топлива……………………………




7.6. Совершенствование процессов переработки

твердого топлива……………………………………………..




Список литературы……………………………………………..







Скачать 427,38 Kb.
оставить комментарий
Дата28.09.2011
Размер427,38 Kb.
ТипКонспект, Образовательные материалы
Добавить документ в свой блог или на сайт

отлично
  2
Ваша оценка:
Разместите кнопку на своём сайте или блоге:
rudocs.exdat.com

Загрузка...
База данных защищена авторским правом ©exdat 2000-2017
При копировании материала укажите ссылку
обратиться к администрации
Анализ
Справочники
Сценарии
Рефераты
Курсовые работы
Авторефераты
Программы
Методички
Документы
Понятия

опубликовать
Загрузка...
Документы

Рейтинг@Mail.ru
наверх